CN114282736A - 一种炼油企业碳排放监控管理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种炼油企业碳排放监控管理方法，涉及碳排放监控管理技术领域。该排放监控管理方法根据炼油企业的CO2排放来源，估计炼油企业CO2总排放量，根据估计的CO2总排放量、计划产量以及炼油企业的碳配额，建立碳排放计划；实时监测炼油企业中CO2排放来源的CO2排放情况，与建立的碳排放计划进行比较，如果实时监测的CO2排放情况超过建立的碳排放计划，即为超标排放，发出警报，工作人员通过发出的警报确定超标排放的CO2排放来源，并作出应对措施。本发明炼油企业碳排放监控管理方法实现了企业碳排放的监控管理，能够帮助企业节能降耗。
Description
技术领域
本发明涉及碳排放监控管理技术领域，具体地，涉及一种炼油企业碳排放监控管理方法。
背景技术
面对国际社会温室气体减排的严峻形势，国家高度重视应对气候变化工作，将应对气候变化融入国家经济社会发展大局，国家构建碳达峰碳中和“1+N”政策体系，实施减污降碳协同治理，积极探索低碳发展新模式。节能环保、资源节约、绿色低碳都将成为企业以后发展的重点与方向，企业需重视低碳技术尤其温室气体实质减排技术，重点工业企业都将纳入考核和监督，企业都要完成相应的考核和配额履约，减排难度非常大。
在严峻的形势面前，炼油企业单纯的采用局部改进措施已接近极限，从整体上进行系统性的节能减排、统筹性的碳资产管理才是实现节能减排目标的唯一出路。从炼油企业的燃烧、工艺过程、非常规活动、间接排放源建立碳排放估算模型，通过碳排放的监控管理，完善企业温室气体排放的估算核算、监测、报告体系，实现碳盘查、碳核查、碳排放分析等进行统一管理和优化利用，形成碳资产管理业务的完整闭环，将大幅度提高碳资产管理的定量管理水平，助力企业碳资产管理体系的建设和节能减排。
发明内容
鉴于此，本发明目的在于提供一种炼油企业碳排放监控管理方法，本发明能够快速有效估算炼油企业碳排放量，根据估算模型、计划产量、碳配额建立炼油企业碳排放计划，实时监视企业碳排放，统计分析企业生产和碳排放情况，预测监测期内企业累计排放量和配额盈缺情况，指导炼油企业技术改造，实现效能管理，帮助炼油企业节能降耗。
为实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：一种炼油企业碳排放监控管理方法，具体包括如下步骤：
(1)根据炼油企业的CO2排放来源，估计炼油企业CO2总排放量，所述CO2排放来源包括：燃烧源、工艺过程、间接排放源；
(2)根据估计的CO2总排放量、计划产量以及炼油企业的碳配额，建立碳排放计划；
(3)实时监测炼油企业中CO2排放来源的CO2排放情况，与建立的碳排放计划进行比较，如果实时监测的CO2排放情况超过建立的碳排放计划，即为超标排放，发出警报，工作人员通过发出的警报确定超标排放的CO2排放来源，重新选择低碳燃料，降低单位能耗。
进一步地，所述燃烧源的CO2排放装置包括：固定燃烧装置、火炬燃烧装置、催化和热氧化剂以及焚烧装置、焦炭煅烧窑。
进一步地，所述燃烧源中CO2排放量的估计过程具体为：
(a)统计固定燃烧装置中的燃料燃烧量FC、含碳百分量Wt、燃烧时间T，估计固定燃烧装置的CO2排放量QCO2-11＝44/12FC*Wt*T；
(b)统计火炬燃烧装置中碳氢化合物的排放量HC、碳氢化合物的含碳量CFHC，估计火炬燃烧装置的CO2排放量QCO2-12＝44/12*98％*HC*CFHC*T；
(c)统计固定燃烧装置中燃料的碳转化率CE，估计催化和热氧化剂以及焚烧装置的CO2排放量QCO2-13＝44/12*FC*CE*Wt*T；
(d)焦炭煅烧窑的排放随着过程不同有所不同，利用物料平衡法，估计焦炭煅烧窑中CO2排放量QCO2-14＝44/12*FC*CE*Wt*T；
(f)根据步骤(a)-(d)的CO2排放量估计，得出燃烧源的总的CO2排放量Qco2燃烧＝QCO2-11+QCO2-12+QCO2-13+QCO2-14。
进一步地，所述工艺过程中的CO2排放包括：催化裂化装置的催化剂再生、其他过程的催化剂再生、焦化过程、通过蒸汽重整制氢过程。
进一步地，所述工艺过程中CO2排放量的估计过程具体为：
(Ⅰ)统计催化裂化装置的催化剂再生过程中的焦炭燃烧量CC、焦炭含碳量CF、燃烧时间T，估计催化裂化装置的催化剂再生过程中的CO2排放量QCO2-21＝44/12*CC*CF*T；
(Ⅱ)统计其他过程的催化剂再生过程中的催化剂再生率CRR、催化剂量H、已使用的催化剂的含碳量FCspend、再生的催化剂的含碳量FCregen，估计其他过程的催化剂再生过程中CO2排放量QCO2-22＝44/12*CRR*H*T*(FCspend－FCregen)；
(Ⅲ)焦化过程包括延迟焦化和流体焦化，假定焦化过程完全燃烧，估计焦化过程中CO2估计排放量QCO2-23＝44/12*CRR*H*T*(FCspend－FCregen)；
(Ⅳ)统计通过蒸汽重整制氢过程中原料量FR、焦炭含碳量CF，估计通过蒸汽重整制氢过程CO2排放量QCO2-24＝44/12*FR*CF*T；
(Ⅴ)根据步骤(Ⅰ)-(Ⅳ)的CO2排放量估计，得出工艺过程中总的CO2排放量Qco2工艺＝QCO2-21+QCO2-22+QCO2-23+QCO2-24。
进一步地，所述间接排放源的CO2排放量的估计过程具体为：统计电外购量PE、汽外购量PS、以及燃烧时间T，估计间接排放源的CO2排放量Qco2间接＝PE*α*T+PS*β*T，其中，α为电排放因子，β为汽排放因子。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明炼油企业碳排放监控管理方法根据炼油企业CO2排放来源，分别对燃烧、工艺过程、间接排放源进行分步估算；通过碳排放的监控管理，帮助企业根据估算情况、计划产量、碳配额建立炼油企业碳排放计划，实时监视企业碳排放，统计分析企业生产和碳排放情况，预测监测期内企业累计排放量和配额盈缺情况，指导炼油企业技术改造，实现效能管理，帮助炼油企业节能降耗。
附图说明
图1是本发明炼油企业碳排放监控管理方法的流程图；
图2是实施例炼油厂碳排放监测界面图；
图3是实施例炼油厂碳排放构成图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处描述和附图中示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
炼油企业面对国家节能减排、碳排放定量指标压力，炼油企业需建立碳排放的建立管理方法，摸清楚自家碳资产以及减排目标。如图1为本发明炼油企业碳排放监控管理方法的流程图，该炼油企业碳排放监控管理方法具体包括如下步骤：
(1)根据炼油企业的CO2排放来源，以物料平衡法为主，排放因子法为辅，估计炼油企业CO2总排放量，CO2排放来源包括：燃烧源、工艺过程、间接排放源；本发明方法从炼油企业碳排放来源出发，分别对炼油企业的燃烧、工艺过程、非常规活动、间接排放源建立碳排放估算方法，该估算方法能够快速有效估算炼油企业碳排放量，为相关企业节能降耗提供参考。
本发明中燃烧源的CO2排放装置包括：固定燃烧装置、火炬燃烧装置、催化和热氧化剂以及焚烧装置、焦炭煅烧窑。
本发明中燃烧源中CO2排放量的估计过程具体为：
(a)炼油企业的固定燃烧装置分为外部燃烧装置(如锅炉、蒸汽锅炉)和内部燃烧装置(如发动机、涡轮)，燃烧过程中所有的碳均转化为CO2，统计固定燃烧装置中的燃料燃烧量FC、含碳百分量Wt、燃烧时间T，估计固定燃烧装置的CO2排放量QCO2-11＝44/12FC*Wt*T；
(b)火炬燃烧装置的燃烧效率主要取决于火焰的稳定性，取火炬燃烧效率为98％，利用气体流速和火炬的气体组成估算火炬燃烧装置的CO2排放量，具体地，统计火炬燃烧装置中碳氢化合物的排放量HC、碳氢化合物的含碳量CFHC，估计火炬燃烧装置的CO2排放量QCO2-12＝44/12*98％*HC*CFHC*T；
(c)统计固定燃烧装置中燃料的碳转化率CE，估计催化和热氧化剂以及焚烧装置的CO2排放量QCO2-13＝44/12*FC*CE*Wt*T；
(d)焦炭煅烧窑的排放随着过程不同有所不同，利用物料平衡法，估计焦炭煅烧窑中CO2排放量QCO2-14＝44/12*FC*CE*Wt*T；
(e)根据步骤(a)-(d)的CO2排放量估计，得出燃烧源的总的CO2排放量Qco2燃烧＝QCO2-11+QCO2-12+QCO2-13+QCO2-14。
本发明工艺过程中的CO2排放包括：催化裂化装置的催化剂再生、其他过程的催化剂再生、焦化过程、通过蒸汽重整制氢过程。
本发明中工艺过程中CO2排放量的估计过程具体为：
(Ⅰ)在催化裂化装置工艺过程中，焦炭作为化学反应的副产品沉积在催化剂上，被燃烧后才能恢复催化剂的活性，焦炭在再生器中持续燃烧排放出大量的CO2，采用物料平衡法，利用催化剂再生率，统计催化裂化装置的催化剂再生过程中的焦炭燃烧量CC、焦炭含碳量CF，取值92.28％、燃烧时间T，估计催化裂化装置的催化剂再生过程中的CO2排放量QCO2-21＝44/12*CC*CF*T；
(Ⅱ)催化剂在其他炼油单元会再生以致产生CO2，比如催化重整和石脑油重整过程，统计其他过程的催化剂再生过程中的催化剂再生率CRR、催化剂量H、已使用的催化剂的含碳量FCspend、再生的催化剂的含碳量FCregen，估计其他过程的催化剂再生过程中CO2排放量QCO2-22＝44/12*CRR*H*T*(FCspend－FCregen)；
(Ⅲ)炼油企业焦化形式包括延迟焦化和流体焦化等，延迟焦化在加热器中产生CO2排放，其他形式焦化也会产生燃气燃烧并排放CO2，因此，假设焦炭完全燃烧，估计焦化过程中CO2排放量QCO2-23＝44/12*CRR*H*T*(FCspend－FCregen)；
(Ⅳ)通过蒸汽重整制氢过程包括：催化重整、水汽转换和脱碳等多步反应过程，通常以甲烷为原料，采用物料平衡法，统计通过蒸汽重整制氢过程中原料量FR、焦炭含碳量CF，估计通过蒸汽重整制氢过程CO2排放量QCO2-24＝44/12*FR*CF*T；
(Ⅴ)根据步骤(Ⅰ)-(Ⅳ)的CO2排放量估计，得出工艺过程中总的CO2排放量Qco2工艺＝QCO2-21+QCO2-22+QCO2-23+QCO2-24。
本发明中间接排放源的CO2排放量的估计过程具体为：统计电外购量PE、汽外购量PS、以及燃烧时间T，估计间接排放源的CO2排放量Qco2间接＝PE*α*T+PS*β*T，其中，α为电排放因子，β为汽排放因子。
(2)根据估计的CO2总排放量、计划产量以及炼油企业的碳配额，建立碳排放计划；
(3)实时监测炼油企业中CO2排放来源的CO2排放情况，与建立的碳排放计划进行比较，如果实时监测的CO2排放情况超过建立的碳排放计划，即为超标排放，发出警报，工作人员通过发出的警报确定超标排放的CO2排放来源，并提出使用低碳燃料、提高设备与工艺流程效率等治理措施。同时，通过实时CO2排放情况与建立的碳排放计划进行比对分析，发现炼油企业碳资产管控的不足与减排空间，从而更好的管理碳排放，大幅度提高能效管理和碳资产管理的定量管理水平。
实施例
本实施例选取某炼油企业为例，该炼油企业2018年一次加工能力为1250万t/a，主要加工过程包括催化裂化和制氢两个过程，该炼油企业燃料主要是炼厂干气和天然气，其气体组成如表1，排放源参数清单如表2；
表1炼油厂燃料气体组成
表2炼油企业的排放源参数表
(1)根据上述实施例中的CO2排放来源，估计炼油企业CO2总排放量，
(1.1)本实施例炼油企业燃烧排放量包括：锅炉和加热器、引擎和燃气涡轮机、火炬、焚烧装置的排放量，
(1.1.1)本实施例炼油企业的固定燃烧装置有锅炉和加热器、引擎和燃气涡轮机，通过QCO2-11＝44/12FC*Wt*T，计算锅炉和加热碳排放估算量：115.994(万吨)，引擎和燃气涡轮机碳排放估算量：41.3685(万吨)；
(1.1.2)本实施例炼油企业中的火炬装置取火炬燃烧效率为98％，利用气体流速和火炬的气体组成估算火炬的CO2排放量，通过QCO2-12＝44/12*98％*HC*CFHC*T，计算火炬碳排放估算量：15.4178(万吨)
(1.1.3)本实施例炼油企业焚烧装置CO2排放量，通过QCO2-13＝44/12*FC*CE*Wt*T，计算焚烧装置碳排放估算量：1.7788(万吨)；
(1.1.4)综合上述，本实施例炼油企业中燃烧排放量Qco2总量为：Qco2燃烧＝QCO2-11+QCO2-12+QCO2-13＝115.994+41.3685+15.4178+1.7788＝174.5591(万吨)。
(1.2)本实施例炼油企业工艺产生排放量包括：制氢装置、催化裂化装置工艺过程排放量。
(1.2.1)本实施例炼油企业的制氢装置以天然气、炼厂干气为原料，采用物料平衡法，对制氢工艺过程中CO2排放量进行估算，通过QCO2-24＝44/12*FR*CF*T，计算制氢装置碳排放估算量：59.8765(万吨)；
(1.2.2)本实施例炼油企业的制氢装置的石油焦炭的含碳量取默认值92.28％，其他焦炭的含碳量为100％。通过QCO2-21＝44/12*CC*CF*T，计算制氢装置碳排放估算量：196.7892(万吨)；
(1.2.3)综合上述，本实施例炼油厂制氢装置、催化裂化装置工艺过程排放量总量为：Qco2工艺＝QCO2-21+QCO2-24＝196.7892+59.8765＝256.6657(万吨)。
(1.3)本实施例炼油厂间接排放源主要指外购电和外购热、蒸汽，采用排放因子法估算间接排放源CO2排放量，通过Qco2间接＝PE*α*T+PS*β*T＝7.5346+22.2279＝29.7625(万吨)。
(1.4)本实施例炼油企业从自燃烧排放、工艺排放、间接排放计算本企业总碳排放，估算出总的CO2排放量Qco2总＝Qco2燃烧+Qco2工艺+Qco2间接＝174.5591+256.6657+29.7625＝460.9873(万吨)。
(2)根据估计的CO2总排放量、计划产量以及炼油企业的碳配额，建立碳排放计划，维护行业、国家碳排放基准，确定企业碳排放以后目标。
(3)实时监测炼油企业中CO2排放来源的CO2排放情况，与建立的碳排放计划进行比较，如果实时监测的CO2排放情况超过建立的碳排放计划，即为超标排放，发出警报，工作人员通过发出的警报确定超标排放的CO2排放来源，企业提出减排治理对策：一是尽量使用低碳燃料，开发可再生能源；二是过程治理，提高设备与工艺流程效率。如图2，为该炼油企业CO2排放源CO2排放实时趋势图，及时获取CO2排放源的瞬间排放量和累计排放量，将瞬间排放量与排放源设计的排放指标进行比对，有超标异常可以及时调整燃料或工艺参数，累计排放量超过企业定量排放量，企业早期发现问题，提出减排治理对策，如装置工艺改造或通过碳交易购买碳排放指标。同时，通过实时CO2排放情况与建立的碳排放计划进行比对分析，发现炼油企业碳资产管控的不足与减排空间，从而更好的管理碳排放，大幅度提高能效管理和碳资产管理的定量管理水平。
本实施例炼油企业碳排放量为460.9873万吨，其中直接排放源的碳排放量为431.2248万吨，燃烧排放在直接排放中所占比重为40％。本实施例炼油企业的燃料主要是炼厂干气和天然气，天然气是相对清洁的低碳燃料，炼油企业应进一步从源头上控制燃料，选择低排放的原料和燃料对于炼油企业降低能耗至关重要。
本实施例炼油企业工艺过程碳排放总量为256.6657万t，其中催化剂裂化排放占77％，如图3。由于本实施例炼油企业加工过程主要包括催化裂化和制氢过程，因此催化裂化装置排放的二氧化碳是炼油企业碳排放的主要来源，应注重过程治理，即改造现有能源设备，提高工艺流程效率。
在本公开中参照附图来描述本发明的各方面，附图中示出了许多说明的实施例。本公开的实施例不必定义在包括本发明的所有方面。应当理解，上面介绍的多种构思和实施例，以及下面更加详细地描述的那些构思和实施方式可以以很多方式中任意一种来实施，这是因为本发明所公开的构思和实施例并不限于任何实施方式。另外，本发明公开的一些方面可以单独使用，或者与本发明公开的其他方面的任何适当组合来使用。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。
Claims (6)
1.一种炼油企业碳排放监控管理方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
(1)根据炼油企业的CO2排放来源，估计炼油企业CO2总排放量，所述CO2排放来源包括：燃烧源、工艺过程、间接排放源；
(2)根据估计的CO2总排放量、计划产量以及炼油企业的碳配额，建立碳排放计划；
(3)实时监测炼油企业中CO2排放来源的CO2排放情况，与建立的碳排放计划进行比较，如果实时监测的CO2排放情况超过建立的碳排放计划，即为超标排放，发出警报，工作人员通过发出的警报确定超标排放的CO2排放来源，重新选择低碳燃料，降低单位能耗。
2.根据权利要求1所述炼油企业碳排放监控管理方法，其特征在于，所述燃烧源的CO2排放装置包括：固定燃烧装置、火炬燃烧装置、催化和热氧化剂以及焚烧装置、焦炭煅烧窑。
3.根据权利要求2所述炼油企业碳排放监控管理方法，其特征在于，所述燃烧源中CO2排放量的估计过程具体为：
(a)统计固定燃烧装置中的燃料燃烧量FC、含碳百分量Wt、燃烧时间T，估计固定燃烧装置的CO2排放量QCO2-11＝44/12FC*Wt*T；
(b)统计火炬燃烧装置中碳氢化合物的排放量HC、碳氢化合物的含碳量CFHC，估计火炬燃烧装置的CO2排放量QCO2-12＝44/12*98％*HC*CFHC*T；
(c)统计固定燃烧装置中燃料的碳转化率CE，估计催化和热氧化剂以及焚烧装置的CO2排放量QCO2-13＝44/12*FC*CE*Wt*T；
(d)焦炭煅烧窑的排放随着过程不同有所不同，利用物料平衡法，估计焦炭煅烧窑中CO2排放量QCO2-14＝44/12*FC*CE*Wt*T；
(f)根据步骤(a)-(d)的CO2排放量估计，得出燃烧源的总的CO2排放量Qco2燃烧＝QCO2-11+QCO2-12+QCO2-13+QCO2-14。
4.根据权利1所述炼油企业碳排放监控管理方法，其特征在于，所述工艺过程中的CO2排放包括：催化裂化装置的催化剂再生、其他过程的催化剂再生、焦化过程、通过蒸汽重整制氢过程。
5.根据权利要求4所述炼油企业碳排放监控管理方法，其特征在于，所述工艺过程中CO2排放量的估计过程具体为：
(Ⅰ)统计催化裂化装置的催化剂再生过程中的焦炭燃烧量CC、焦炭含碳量CF、燃烧时间T，估计催化裂化装置的催化剂再生过程中的CO2排放量QCO2-21＝44/12*CC*CF*T；
(Ⅱ)统计其他过程的催化剂再生过程中的催化剂再生率CRR、催化剂量H、已使用的催化剂的含碳量FCspend、再生的催化剂的含碳量FCregen，估计其他过程的催化剂再生过程中CO2排放量QCO2-22＝44/12*CRR*H*T*(FCspend－FCregen)；
(Ⅲ)焦化过程包括延迟焦化和流体焦化，假定焦化过程完全燃烧，估计焦化过程中CO2估计排放量QCO2-23＝44/12*CRR*H*T*(FCspend－FCregen)；
(Ⅳ)统计通过蒸汽重整制氢过程中原料量FR、焦炭含碳量CF，估计通过蒸汽重整制氢过程CO2排放量QCO2-24＝44/12*FR*CF*T；
(Ⅴ)根据步骤(Ⅰ)-(Ⅳ)的CO2排放量估计，得出工艺过程中总的CO2排放量Qco2工艺＝QCO2-21+QCO2-22+QCO2-23+QCO2-24。
6.根据权利要求1所述炼油企业碳排放监控管理方法，其特征在于，所述间接排放源的CO2排放量的估计过程具体为：统计电外购量PE、汽外购量PS、以及燃烧时间T，估计间接排放源的CO2排放量Qco2间接＝PE*α*T+PS*β*T，其中，α为电排放因子，β为汽排放因子。
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