CN114266014A - 一种叶片加工刀具补偿量计算方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种叶片加工刀具补偿量计算方法，包括：在叶片截面线上选取一组测量点，获取每个测量点的实际位置数据；拟合得到截面线对应的截面的位置度；判断位置度是否满足公差要求；计算每个测量点的误差得到一组误差数据，并计算误差数据的峰度；对误差数据进行统计滤波，使统计滤波后的误差数据的峰度满足要求；判断叶片叶型轮廓是否合格；计算满足峰度要求的误差数据的方差；判断方差是否满足方差阈值；根据补偿系数和满足峰度要求的误差数据的均值计算刀具补偿量。本发明可在叶片精加工阶段准确地得出叶片的加工状态和刀具补偿量，在有效保证加工质量的同时，可显著缩短叶片加工过程中的生产辅助时间。

Description

一种叶片加工刀具补偿量计算方法及系统

技术领域

本发明涉及铣削加工技术领域，特别涉及一种叶片加工刀具补偿量计算方法及系统。

背景技术

在航空发动机核心零部件叶片零件的制造过程中，由于叶片叶型轮廓的复杂性，工艺人员常需借助高精度的三坐标测量机(CMM)或者在机测量技术来获取准确的叶片型线测量数据，然后通过分析叶片测量数据并结合工艺经验，调整加工工艺参数和刀路编程方法以完成高精度叶片的数控铣削加工。

航空发动机叶片的数控铣削加工，常需要经过多轮次的测量分析和试切加工迭代，直至调整出合适的加工参数，使得加工完成的叶片满足轮廓度和位置度要求。在实际的生产加工过程中调整刀具补偿量是最为常用和便捷的一种手段，工艺人员需要根据测量数据并结合个人的工艺经验估算出刀具补偿量(刀补量)，该过程主要通过人工查看测量报告，并根据经验得出补偿值。

通过人工查看测量报告估算刀具补偿量是目前实际生产中常用的手段，然而，由于叶片型线测量报告的数据量大且数值离散，原始的误差数据不够直观,这给一线的加工和返修带来很多的不便，一是需要加工人员有丰富的工艺经验，二是人工凭经验分析数据耗时较长且得出的结论不具备普适性，经验性的方法不便于推广，因此估算的刀具补偿量也存在较大偏差。人工分析测量数据估算刀补量的方式往往需要很多轮次的测量加工迭代才能调试出合适的补偿量。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种适用性强、速度快、准确性高的叶片加工刀具补偿量计算方法。

为了解决上述问题，本发明提供了一种叶片加工刀具补偿量计算方法，其包括以下步骤：

A、在叶片表面垂直于叶片延伸方向的截面线上选取一组测量点，获取每个测量点的实际位置数据；

B、将每个测量点的实际位置数据与理论位置数据进行拟合，得到所述截面线对应的截面的位置度；判断位置度是否满足公差要求，若是，则进入步骤C；否则，流程结束；

C、计算每个测量点的误差得到一组误差数据，并计算误差数据的峰度；

D、判断峰度是否满足要求；若是，直接执行步骤E；否则，对误差数据进行统计滤波，使统计滤波后的误差数据的峰度满足要求，并执行步骤E；

E、根据满足峰度要求的误差数据判断叶片叶型轮廓是否合格，若是，流程结束；否则，执行步骤F；

F、计算满足峰度要求的误差数据的方差；判断方差是否满足方差阈值；若是，执行步骤G；否则，无法补偿；

G、根据补偿系数和满足峰度要求的误差数据的均值计算刀具补偿量。

作为本发明的进一步改进，步骤C包括：

C1、根据测量点的实际位置数据p'_i与理论位置数据p_i的差值得到每个测量点的误差d_i＝(p'_i-p_i)；其中，i＝1，2，......，n；n为测量点个数；

C2、将叶片的截面线划分为前缘、尾缘、叶盆、叶背四个区域，得到每个测量点所属的区域；

C3、将误差d_i转换成相对于中差的误差D_i，即D_i＝d_i-Tol_mid；

当d_i属于前缘和尾缘区域时，基于中差的误差D_i＝d_i-Tol_1_mid；

[Tol_1_min，Tol_1_max]为前缘和尾缘的公差；

当d_i属于叶盆和叶背区域时，基于中差的误差D_i＝d_i-Tol_2_mid；

[Tol_2_min，Tol_2_max]为叶盆和叶背的公差；

C4、得到基于中差的一组误差数据，并计算基于中差的一组误差数据的峰度。

作为本发明的进一步改进，步骤E中，根据满足峰度要求的误差数据判断叶片叶型轮廓是否合格，判断标准为：

lower_tol≤D_i≤upper_tol

其中，

当D_i属于前缘和尾缘区域时，Tol_min＝Tol_1_min，Tol_max＝Tol_1_max；

当D_i属于叶盆和叶背区域时，Tol_min＝Tol_2_min，Tol_max＝Tol_2_max。

作为本发明的进一步改进，步骤C中计算峰度Ku₂的公式如下：

其中，

为误差数据的均值；d_i为误差，i＝1，2，......，n；n为误差数据的个数，此公式计算的正态分布的峰度为0。

作为本发明的进一步改进，步骤D中统计滤波的阈值为一倍标准差。

作为本发明的进一步改进，步骤G包括：

根据以下公式计算刀具补偿量comp：

comp＝k*mean

其中，k为补偿系数，mean为满足峰度要求的误差数据的均值。

为了解决上述问题，本发明还提供了一种叶片加工刀具补偿量计算系统，其包括以下模块：

测量模块，用于在叶片表面垂直于叶片延伸方向的截面线上选取一组测量点，获取每个测量点的实际位置数据；

位置度计算模块，用于将每个测量点的实际位置数据与理论位置数据进行拟合，得到所述截面线对应的截面的位置度；判断位置度是否满足公差要求；若是，则执行误差计算模块；否则，结束；

误差和峰度计算模块，用于计算每个测量点的误差得到一组误差数据，并计算误差数据的峰度；

第一判断模块，用于判断峰度是否满足要求；若是，直接执行第二判断模块；否则，对误差数据进行统计滤波，使统计滤波后的误差数据的峰度满足要求，并执行第二判断模块；

第二判断模块，用于根据满足峰度要求的误差数据判断叶片叶型轮廓是否合格；若是，结束；否则，执行方差计算模块；

方差计算模块，用于计算满足峰度要求的误差数据的方差；

第三判断模块，用于判断方差是否满足方差阈值；若是，执行补偿量计算模块；否则，无法补偿；

补偿量计算模块，用于根据补偿系数和满足峰度要求的误差数据的均值计算刀具补偿量。

作为本发明的进一步改进，所述计算每个测量点的误差得到一组误差数据，并计算误差数据的峰度，包括：

C1、根据测量点的实际位置数据p'_i与理论位置数据p_i的差值得到每个测量点的误差d_i＝(p'_i-p_i)；其中，i＝1，2，......，n；n为测量点个数；

C2、将叶片的截面线划分为前缘、尾缘、叶盆、叶背四个区域，得到每个测量点所属的区域；

C3、将误差d_i转换成相对于中差的误差D_i，即D_i＝d_i-Tol_mid；

当d_i属于前缘和尾缘区域时，基于中差的误差D_i＝d_i-Tol_1_mid；

[Tol_1_min，Tol_1_max]为前缘和尾缘的公差；

当d_i属于叶盆和叶背区域时，基于中差的误差D_i＝d_i-Tol_2_mid；

[Tol_2_min，Tol_2_max]为叶盆和叶背的公差；

C4、得到基于中差的一组误差数据。

作为本发明的进一步改进，所述补偿量计算模块根据以下公式计算刀具补偿量comp：

comp＝k*mean

其中，k为补偿系数，mean为满足峰度要求的误差数据的均值。

作为本发明的进一步改进，计算峰度Ku₂的公式如下：

其中，

为误差数据的均值；d_i为误差，i＝1，2，......，n；n为误差数据的个数，此公式计算的正态分布的峰度为0。

本发明的有益效果：

本发明的叶片加工刀具补偿量计算方法及系统可在叶片精加工阶段准确地得出叶片的加工状态和刀具补偿量，在有效保证加工质量的同时，可显著缩短叶片加工过程中的生产辅助时间，提高生产效率。同时，该方法可推广应用于各类叶片的加工，提升各类叶片加工精度。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本发明优选实施例中基于叶片加工刀具补偿量计算方法的流程图；

图2是本发明优选实施例中叶片上截面线和测量点的分布示意图；

图3是本发明优选实施例中截面线上每个测量点的的实际位置与理论位置变化示意图；

图4是本发明优选实施例中叶片的截面线区域划分示意图。

标记说明：

10、叶片；11、截面线；12、测量点。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

如图1所示，为本发明优选实施例中基于叶片加工刀具补偿量计算方法，包括以下步骤：

A、在叶片表面垂直于叶片延伸方向的截面线上选取一组测量点，获取每个测量点的实际位置数据。

如图2所示，根据叶片10长度和实际需要在垂直于叶片延伸方向Z选取若干截面线11，每个截面线11上选取n个测量点，每个截面线上的n个测量点12构成一组测量点。在接下来的计算中，依次对每个截面线11上的一组测量点进行计算。在其中一实施例中，n为190。在其他实施例中，可根据需要选择测量点数量。

可选地，三坐标(CMM)测量软件和在机测量都可以按照指定格式输出每档截面线10的测量数据，本发明中的测量数据特指叶片叶型测量数据。

B、将每个测量点的实际位置数据与理论位置数据进行拟合，得到所述截面线对应的截面的位置度；判断位置度是否满足公差要求，若是，则进入步骤C；否则，流程结束。

由于叶片叶身厚度很薄，刚性差，铣加工过程中会发生一定程度的变形，如图3所示，测量点(灰色)和截面线(虚线)为实际测量位置，测量点(黑色)和截面线(实线)为理论位置，实测截面线和理论截面线发生了错位，实际测量点和理论测量点发生了偏移，因此在进行后续的数据分析之前先要对原始的实测数据进行位置最佳拟合，将实测截面线向理论截面线对齐(实测点向理论点对齐)。

具体地，假设每个截面线分布了n个理论测量点(p₁,p₂,…,p_n)，然后测量得到了与之对应的n个实际测量点(p'₁,p'₂,…,p'_n)，要通过这两组点计算叶片从实际位置到理论位置之间的变换。假设存在一个这样的变换T_A，使得所有的实测点在经过该变换T_A的作用之后，与其对应的理论点之间的距离的平方和最小，可用数学关系表示为如下：

则可认为该变换T_A就是工件从实际位置到理论位置的最佳变换，求解该变换，可使用经典的ICP算法，计算得到T_A＝(x,y,α)，其中x,y为平移量，α为旋转量(在叶片领域里也称之为扭角)，(x,y,α)在叶片领域称为截面的位置度。

给定叶片的位置度公差范围为[x_min,x_max]、[y_min,y_max]、[α_min,α_max]，位置度公差由叶片的设计人员给出，属于已知量。若(x,y,α)满足公差范围，则进入下一步，否则叶片位置度不合格，给出提示，直接结束流程，没有补偿加工的意义。

C、计算每个测量点的误差得到一组误差数据，并计算误差数据的峰度。

具体包括：

C1、根据测量点的实际位置数据p'_i与理论位置数据p_i的差值得到每个测量点的误差d_i＝(p'_i-p_i)；其中，i＝1，2，......，n；n为测量点个数。其中，用集合D＝(d₁,d₂,…,d_i,…d_n)表示每个截面的测量误差数据。d_i的容差范围[Tol_min,Tol_max]称为叶片的轮廓度公差，公差由叶片设计人员给出，属于已知数据。

C2、将叶片的截面线划分为前缘(LE)、尾缘(TE)、叶盆(CC)、叶背(CV)四个区域，得到每个测量点所属的区域；其中，划分方式常采用前缘尾缘的尖点向中间偏置距离d得到分界点，如图4中四个叉号分界点，则可以得到D＝(d₁,d₂,…,d_i,…d_n)中每个误差数据对应的测量点所属的区域。

C3、将误差d_i转换成相对于中差的误差D_i，即D_i＝d_i-Tol_mid；便于后续误差数据处理的统一性。

当d_i属于前缘和尾缘区域时，基于中差的误差D_i＝d_i-Tol_1_mid；

[Tol_1_min，Tol_1_max]为前缘和尾缘的公差；

当d_i属于叶盆和叶背区域时，基于中差的误差D_i＝d_i-Tol_2_mid；

[Tol_2_min，Tol_2_max]为叶盆和叶背的公差；

C4、得到基于中差的一组误差数据，并计算基于中差的一组误差数据的峰度。

根据峰度的统计学意义，峰度是一个用于衡量离群数据离群度的指标，峰度越大，说明该数据系列中的极端值越多，比较数据的峰度一般以正态分布的峰度为基准。

具体地，计算峰度Ku₂的公式如下：

其中，

为误差数据的均值；d_i为误差，i＝1，2，......，n；n为误差数据的个数，此公式计算的正态分布的峰度为0。

D、判断峰度是否满足要求；若是，直接执行步骤E；否则，对误差数据进行统计滤波，使统计滤波后的误差数据的峰度满足要求，并执行步骤E。

其中，如果峰度Ku₂>0说明测量数据中存在较多极端值，即峰度不满足要求；满足要求即峰度小于等于0。

可选地，步骤D中统计滤波的阈值为一倍标准差。统计滤波法是一种常用的数据处理方法，可以对数据进行滤波和光顺处理，属于现有技术，本发明不再赘述。

E、根据满足峰度要求的误差数据判断叶片叶型轮廓是否合格，若是，流程结束；否则，执行步骤F。

具体地，根据满足峰度要求的误差数据判断叶片叶型轮廓是否合格，判断标准为：

lower_tol≤D_i≤upper_tol

其中，

当D_i属于前缘和尾缘区域时，Tol_min＝Tol_1_min，Tol_max＝Tol_1_max；

当D_i属于叶盆和叶背区域时，Tol_min＝Tol_2_min，Tol_max＝Tol_2_max。

F、计算满足峰度要求的误差数据的方差；判断方差是否满足方差阈值；若是，执行步骤G；否则，无法补偿。

具体地，方差variance计算公式为：

判断数据的稳定性，判断标准为：variance<δ，其中δ为给定的方差阈值。

如果variance<δ，则说明数据稳定，转入步骤G计算刀补量；否则，说明数据不稳定，无法通过计算刀补量修正叶片加工参数，给出提示，流程结束。

G、根据补偿系数和满足峰度要求的误差数据的均值计算刀具补偿量。

具体地：根据以下公式计算刀具补偿量comp：

comp＝k*mean

其中，k为补偿系数，该参数受叶片材料、刀具等因素影响，由工艺人员给定；mean为满足峰度要求的误差数据的均值。

均值mean的计算公式为：

本发明的叶片加工刀具补偿量计算方法可在叶片精加工阶段准确地得出叶片的加工状态和刀具补偿量，在有效保证加工质量的同时，可显著缩短叶片加工过程中的生产辅助时间，提高生产效率。同时，该方法可推广应用于各类叶片的加工，提升各类叶片加工精度。

本发明另一实施例还公开了一种叶片加工刀具补偿量计算系统，其包括以下模块：

测量模块，用于在叶片表面垂直于叶片延伸方向的截面线上选取一组测量点，获取每个测量点的实际位置数据；

位置度计算模块，用于将每个测量点的实际位置数据与理论位置数据进行拟合，得到所述截面线对应的截面的位置度；判断位置度是否满足公差要求；若是，则执行误差计算模块；否则，结束；

误差和峰度计算模块，用于计算每个测量点的误差得到一组误差数据，并计算误差数据的峰度；

第一判断模块，用于判断峰度是否满足要求；若是，直接执行第二判断模块；否则，对误差数据进行统计滤波，使统计滤波后的误差数据的峰度满足要求，并执行第二判断模块；

第二判断模块，用于根据满足峰度要求的误差数据判断叶片叶型轮廓是否合格；若是，结束；否则，执行方差计算模块；

方差计算模块，用于计算满足峰度要求的误差数据的方差；

第三判断模块，用于判断方差是否满足方差阈值；若是，执行补偿量计算模块；否则，无法补偿；

补偿量计算模块，用于根据补偿系数和满足峰度要求的误差数据的均值计算刀具补偿量。

所述误差和峰度计算模块用于执行以下步骤：

C1、根据测量点的实际位置数据p'_i与理论位置数据p_i的差值得到每个测量点的误差d_i＝(p'_i-p_i)；其中，i＝1，2，......，n；n为测量点个数；

C2、将叶片的截面线划分为前缘、尾缘、叶盆、叶背四个区域，得到每个测量点所属的区域；

C3、将误差d_i转换成相对于中差的误差D_i，即D_i＝d_i-Tol_mid；

当d_i属于前缘和尾缘区域时，基于中差的误差D_i＝d_i-Tol_1_mid；

[Tol_1_min，Tol_1_max]为前缘和尾缘的公差；

当d_i属于叶盆和叶背区域时，基于中差的误差D_i＝d_i-Tol_2_mid；

[Tol_2_min，Tol_2_max]为叶盆和叶背的公差；

C4、得到基于中差的一组误差数据，并计算基于中差的一组误差数据的峰度。

具体地，计算峰度Ku₂的公式如下：

其中，

为误差数据的均值；d_i为误差，i＝1，2，......，n；n为误差数据的个数，此公式计算的正态分布的峰度为0。

具体地，根据满足峰度要求的误差数据判断叶片叶型轮廓是否合格，判断标准为：

lower_tol≤D_i≤upper_tol

其中，

当D_i属于前缘和尾缘区域时，Tol_min＝Tol_1_min，Tol_max＝Tol_1_max；

当D_i属于叶盆和叶背区域时，Tol_min＝Tol_2_min，Tol_max＝Tol_2_max。

具体地：根据以下公式计算刀具补偿量comp：

comp＝k*mean

其中，k为补偿系数，该参数受叶片材料、刀具等因素影响，由工艺人员给定；mean为满足峰度要求的误差数据的均值。

均值mean的计算公式为：

本发明实施例中的基于叶片加工刀具补偿量计算系统用于实现前述的叶片加工刀具补偿量计算方法，因此该系统的具体实施方式可见前文中的叶片加工刀具补偿量计算方法的实施例部分，所以，其具体实施方式可以参照相应的各个部分实施例的描述，在此不再展开介绍。

另外，由于本实施例的叶片加工刀具补偿量计算系统用于实现前述的叶片加工刀具补偿量计算方法，因此其作用与上述方法的作用相对应，这里不再赘述。

以上实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (10)

1.一种叶片加工刀具补偿量计算方法，其特征在于，包括：

A、在叶片表面垂直于叶片延伸方向的截面线上选取一组测量点，获取每个测量点的实际位置数据；

B、将每个测量点的实际位置数据与理论位置数据进行拟合，得到所述截面线对应的截面的位置度；判断位置度是否满足公差要求，若是，则进入步骤C；否则，流程结束；

C、计算每个测量点的误差得到一组误差数据，并计算误差数据的峰度；

D、判断峰度是否满足要求；若是，直接执行步骤E；否则，对误差数据进行统计滤波，使统计滤波后的误差数据的峰度满足要求，并执行步骤E；

E、根据满足峰度要求的误差数据判断叶片叶型轮廓是否合格，若是，流程结束；否则，执行步骤F；

F、计算满足峰度要求的误差数据的方差；判断方差是否满足方差阈值；若是，执行步骤G；否则，无法补偿；

G、根据补偿系数和满足峰度要求的误差数据的均值计算刀具补偿量。

2.如权利要求1所述的叶片加工刀具补偿量计算方法，其特征在于，步骤C包括：

C1、根据测量点的实际位置数据p'_i与理论位置数据p_i的差值得到每个测量点的误差d_i＝(p'_i-p_i)；其中，i＝1，2，......，n；n为测量点个数；

C2、将叶片的截面线划分为前缘、尾缘、叶盆、叶背四个区域，得到每个测量点所属的区域；

C3、将误差d_i转换成相对于中差的误差D_i，即D_i＝d_i-Tol_mid；

当d_i属于前缘和尾缘区域时，基于中差的误差D_i＝d_i-Tol_1_mid；

[Tol_1_min，Tol_1_max]为前缘和尾缘的公差；

当d_i属于叶盆和叶背区域时，基于中差的误差D_i＝d_i-Tol_2_mid；

[Tol_2_min，Tol_2_max]为叶盆和叶背的公差；

C4、得到基于中差的一组误差数据，并计算基于中差的一组误差数据的峰度。

3.如权利要求2所述的叶片加工刀具补偿量计算方法，其特征在于，步骤E中，根据满足峰度要求的误差数据判断叶片叶型轮廓是否合格，判断标准为：

lower_tol≤D_i≤upper_tol

其中，

当D_i属于前缘和尾缘区域时，Tol_min＝Tol_1_min，Tol_max＝Tol_1_max；

当D_i属于叶盆和叶背区域时，Tol_min＝Tol_2_min，Tol_max＝Tol_2_max。

4.如权利要求1所述的叶片加工刀具补偿量计算方法，其特征在于，步骤C中计算峰度Ku₂的公式如下：

其中，

为误差数据的均值；d_i为误差，i＝1，2，......，n；n为误差数据的个数，此公式计算的正态分布的峰度为0。

5.如权利要求1所述的叶片加工刀具补偿量计算方法，其特征在于，步骤D中统计滤波的阈值为一倍标准差。

6.如权利要求1所述的叶片加工刀具补偿量计算方法，其特征在于，步骤G包括：

根据以下公式计算刀具补偿量comp：

comp＝k*mean

其中，k为补偿系数，mean为满足峰度要求的误差数据的均值。

7.一种叶片加工刀具补偿量计算系统，其特征在于，包括以下模块：

测量模块，用于在叶片表面垂直于叶片延伸方向的截面线上选取一组测量点，获取每个测量点的实际位置数据；

位置度计算模块，用于将每个测量点的实际位置数据与理论位置数据进行拟合，得到所述截面线对应的截面的位置度；判断位置度是否满足公差要求；若是，则执行误差计算模块；否则，结束；

误差和峰度计算模块，用于计算每个测量点的误差得到一组误差数据，并计算误差数据的峰度；

第一判断模块，用于判断峰度是否满足要求；若是，直接执行第二判断模块；否则，对误差数据进行统计滤波，使统计滤波后的误差数据的峰度满足要求，并执行第二判断模块；

第二判断模块，用于根据满足峰度要求的误差数据判断叶片叶型轮廓是否合格；若是，结束；否则，执行方差计算模块；

方差计算模块，用于计算满足峰度要求的误差数据的方差；

第三判断模块，用于判断方差是否满足方差阈值；若是，执行补偿量计算模块；否则，无法补偿；

补偿量计算模块，用于根据补偿系数和满足峰度要求的误差数据的均值计算刀具补偿量。

8.如权利要求7所述的叶片加工刀具补偿量计算系统，其特征在于，所述计算每个测量点的误差得到一组误差数据，并计算误差数据的峰度，包括：

C1、根据测量点的实际位置数据p'_i与理论位置数据p_i的差值得到每个测量点的误差d_i＝(p'_i-p_i)；其中，i＝1，2，......，n；n为测量点个数；

C2、将叶片的截面线划分为前缘、尾缘、叶盆、叶背四个区域，得到每个测量点所属的区域；

C3、将误差d_i转换成相对于中差的误差D_i，即D_i＝d_i-Tol_mid；

当d_i属于前缘和尾缘区域时，基于中差的误差D_i＝d_i-Tol_1_mid；

[Tol_1_min，Tol_1_max]为前缘和尾缘的公差；

当d_i属于叶盆和叶背区域时，基于中差的误差D_i＝d_i-Tol_2_mid；

[Tol_2_min，Tol_2_max]为叶盆和叶背的公差；

C4、得到基于中差的一组误差数据。

9.如权利要求7所述的叶片加工刀具补偿量计算系统，其特征在于，所述补偿量计算模块根据以下公式计算刀具补偿量comp：

comp＝k*mean

其中，k为补偿系数，mean为满足峰度要求的误差数据的均值。

10.如权利要求7所述的叶片加工刀具补偿量计算系统，其特征在于，计算峰度Ku₂的公式如下：

其中，

为误差数据的均值；d_i为误差，i＝1，2，......，n；n为误差数据的个数，此公式计算的正态分布的峰度为0。

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