CN114260446B - 一种金刚石磨具用胎体粉、金刚石磨具用双组份胎体粉、陶瓷干磨用磨轮 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种金刚石磨具用胎体粉、金刚石磨具用双组份胎体粉、陶瓷干磨用磨轮，属于金刚石磨具技术领域。本发明的金刚石磨具用胎体粉，主要由以下重量份数的组分组成：Fe粉1～6份，Cu粉40～70份，铜铝合金粉10～40份，Sn粉6～12份，润滑剂0～2份和造孔剂0～4份；铜铝合金粉中Al元素的质量分数为8～40％。铜铝合金粉中的铝具有良好的导热性，对铜、铁具有良好的润湿性，并可在合金中形成硬脆的金属间化合物，且随着铝含量的增加，合金的硬脆性也相应提高。本发明的金刚石磨具用胎体粉可以提高陶瓷干磨用磨轮的锋利度，并且由于铝价格低廉，可以降低陶瓷干磨用磨轮的制造成本，具有广阔的市场应用前景。
Description
技术领域
本发明涉及一种金刚石磨具用胎体粉、金刚石磨具用双组份胎体粉、陶瓷干磨用磨轮，属于金刚石磨具技术领域。
背景技术
瓷砖是以耐火的金属氧化物及半金属氧化物经研磨、混合、压制、施釉、烧结形成的瓷质材料，瓷砖由于质硬、耐磨通常作为建材被广泛使用。瓷砖属于硬脆耐磨材料，加工困难，需要采用金刚石工具进行加工。而瓷砖在制造过程中，需要对坯体边角进行磨削，边角加工余量大，要求加工过程中不能崩边掉角，加工后表面光滑平整，对金刚石磨边工具要求很高。早期陶瓷瓷砖的磨边加工通常采用湿磨工艺，即在加工过程中通入冷却水，水将加工过程中的热量带走，同时也产生了大量含有陶瓷磨屑的污水，造成了严重的水资源浪费和水污染，陶瓷加工行业一度被定义为高污染高排放行业。将陶瓷加工的湿磨工艺升级为干磨工艺可有效地解决这一问题，陶瓷在干磨过程中不需要采用水冷却，磨削的陶瓷粉尘直接回收再利用，降低了污染物排放。
相对于湿磨工艺，干磨工艺存在加工效率低，更易出现脱环、打火，瓷砖刮花、崩边、发黑等问题，一方面是由于干磨轮通常采用整体式的铜基环形轮，干磨加工时需要空冷，对陶瓷磨边轮的导热效率要求高，另一方面是由于磨边轮锋利度差。为了提高干磨轮的锋利度，目前，国内外干磨轮以青铜基为主，加入的Sn含量通常超过15％以保证胎体的硬脆性，从而提高干磨轮的锋利度和自锐性。尤其是通过添加高锡合金，可保证胎体中有足够的硬脆金属间化合物，从而达到提高干磨轮的锋利度和自锐性的目的。但是，由于锡元素的价格偏贵，造成干磨轮制造成本较高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种金刚石磨具用胎体粉，用于解决目前使用Sn来提高干磨轮的锋利度和自锐性时存在的干磨轮制造成本较高的问题。
本发明的第二个目的在于提供一种金刚石磨具用双组份胎体粉。
本发明的第三个目的在于提供一种陶瓷干磨用磨轮。
为了实现上述目的，本发明的金刚石磨具用胎体粉所采用的技术方案为：
一种金刚石磨具用胎体粉，主要由以下重量份数的组分组成：Fe粉1～6份，Cu粉40～70份，铜铝合金粉10～40份，Sn粉6～12份，润滑剂0～2份和造孔剂0～4份；所述铜铝合金粉中Al元素的质量分数为8～40％。
本发明的金刚石磨具用胎体粉以铜铝合金粉作为基本组分，铜铝合金粉中的铝具有良好的导热性，对铜、铁具有良好的润湿性，并可在合金中形成硬脆的金属间化合物，且随着铝含量的增加，合金的硬脆性也相应提高。金刚石磨具用胎体粉中的Fe可增加胎体的耐磨性，但是Fe含量过高时会导致胎体硬度过高，锋利度下降。金刚石磨具用胎体粉中的Cu可固溶锡等低熔金属，同时与Sn、Al等形成硬脆金属间化合物，提高磨具的锋利度和自锐性。润滑剂可以使制备的磨具在磨削过程中于加工表面形成润滑膜，从而不易产生过热和磨花现象，让待加工面更加平整。将本发明的金刚石磨具用胎体粉用于制备陶瓷干磨用磨轮时，可以提高陶瓷干磨用磨轮的锋利度，并且由于铝价格低廉，可以降低陶瓷干磨用磨轮的制造成本，具有广阔的市场应用前景。
优选地，上述金刚石磨具用胎体粉，主要由以下重量份数的组分组成：Fe粉1～6份，Cu粉55～60份，铜铝合金粉20～35份，Sn粉6～12份和润滑剂1～2份；所述铜铝合金粉中Al元素的质量分数为10～40％。
优选地，所述铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al 8～40％，Zn 5～15％，Si 0.2～2％，微量元素1～3％，余量为Cu；所述微量元素选自Ag、Sn、Ni、Mn、Pb、Te、Bi、Fe中的一种或任意组合。铜铝合金粉中的Zn元素可降低铜铝合金的熔点，提高铜铝合金的流动性。Si元素可降低铜铝合金中的氧含量，同时减少铜铝合金中α相区，使铜铝合金更易于切削，有利于提高制备的磨具的自锐性。并且金刚石磨具用胎体粉中的Cu可以与Si形成硬脆金属间化合物，提高磨具的锋利度和自锐性。微量元素有利于细化铜铝合金中的组织晶粒，改善铜铝合金的流动性和强度。
优选地，所述铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al 10～40％，Zn 5～15％，Si 0.5～2％，微量元素1～2％，余量为Cu；所述微量元素选自Ag、Sn、Ni、Mn、Pb、Te、Bi中的一种或任意组合。
优选地，所述铜铝合金粉中Al元素的质量分数为10～40％，Zn元素的质量分数为5～15％，Si元素的质量分数为0.5～2％，Cu元素的质量分数为49.5～72％。
优选地，所述微量元素为Ni和Mn，所述Ni和Mn的质量比为1:(1～2)，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1～1.5％。
优选地，所述微量元素为Ni和Mn，所述Ni和Mn的质量比为1:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1％。
优选地，所述微量元素为Ni和Mn，所述Ni和Mn的质量比为1:2，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1.5％。
优选地，所述微量元素为Ag和Bi，所述Ag和Bi质量比为0.7:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1.7％。
优选地，所述微量元素为Pb和Sn，所述Pb和Sn的质量比为1:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1％。
优选地，所述微量元素为Te和Bi，所述Te和Bi质量比为1:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为2％。
优选地，所述微量元素为Mn、Ni和Pb，所述Mn、Ni和Pb质量比为1:1:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1.5％。
优选地，所述铜铝合金粉中氧含量不大于2000ppm。优选地，所述铜铝合金粉采用惰性气体雾化法制备得到。采用惰性气体雾化法制备铜铝合金粉，可以降低铜铝合金粉中的氧含量。所述氧含量是指铜铝合金粉中吸附的氧气中的氧元素以及金属氧化物中的氧元素的总量。
本发明中，粒度为-a目的粉体应当理解为可以通过目数为a的筛孔的粉体。例如，粒度为-200目的铜铝合金粉应当理解为可以通过目数为200的筛孔的铜铝合金粉。
优选地，所述铜铝合金粉的粒度为-200目。优选地，Fe粉的粒度为-500目。Fe粉的粒度为-500目时，具有易于分散均匀，易于烧结，提高烧结体性能的作用。
优选地，所述Cu粉的粒度为-300目。优选地，所述Sn粉的粒度为-300目。Cu粉和Sn粉的粒度为-300目时，具有易于混合分散烧结的作用。
优选地，所述润滑剂为石墨粉和/或二硫化钼粉。以石墨粉和/或二硫化钼粉作为润滑剂，具有可以在磨削中产生磨削润滑层的作用。
优选地，所述石墨粉的粒度为-300目。优选地，所述二硫化钼的粒度为-325目。
优选地，所述造孔剂为空心氧化铝球和/或金属盐造孔剂。优选地，所述金属盐造孔剂为碱金属卤化物。进一步优选地，所述碱金属卤化物为氯化钠和/或氟化纳。
优选地，所述碱金属卤化物的粒度为-300目。
优选地，所述氧化铝空心球的粒度为-300目。优选地，所述氧化铝空心球的堆积密度为1.16～1.29g/cm3。
优选地，所述造孔剂由氧化铝空心球和氯化钠组成，氧化铝空心球和氯化钠的质量比为1:1。
本发明的金刚石磨具用双组份胎体粉所采用的技术方案为：
一种金刚石磨具用双组份胎体粉，包括组分A和组分B，所述组分A由以下重量份数的组分组成：Fe粉1～6份，Cu粉40～70份，铜铝合金粉10～40份，Sn粉6～12份和润滑剂0～2份；所述铜铝合金粉中Al元素的质量分数为8～40％；所述组分B为造孔剂；所述组分A和组分B的质量比≥57:4。
本发明的金刚石磨具用双组份胎体粉用于制备陶瓷干磨用磨轮时，不仅可以提高陶瓷干磨用磨轮的锋利度，而且金刚石磨具用双组份胎体粉中的造孔剂可让陶瓷干磨用磨轮在磨削过程中更利于排屑和局部散热，从而提高磨削效率和散热效率。将金刚石磨具用胎体粉与造孔剂组成金刚石磨具用双组份胎体粉，可以保证造孔剂在金刚石磨具用胎体粉中均匀分散。
优选地，所述组分A和组分B的质量比为(24～99):1。
优选地，组分A由以下重量份数的组分组成：Fe粉1～6份，Cu粉55～60份，铜铝合金粉20～35份，Sn粉6～12份和润滑剂1～2份；所述铜铝合金粉中Al元素的质量分数为10～40％。
优选地，组分A中，所述铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al 8～40％，Zn5～15％，Si 0.2～2％，微量元素1～3％，余量为Cu；所述微量元素选自Ag、Sn、Ni、Mn、Pb、Te、Bi、Fe中的一种或任意组合。
优选地，组分A中，所述铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al 10～40％，Zn 5～15％，Si 0.5～2％，微量元素1～2％，余量为Cu；所述微量元素选自Ag、Sn、Ni、Mn、Pb、Te、Bi中的一种或任意组合。
优选地，组分A中，所述铜铝合金粉中Al元素的质量分数为10～40％，Zn元素的质量分数为5～15％，Si元素的质量分数为0.5～2％，Cu元素的质量分数为49.5～72％。
优选地，组分A中，所述微量元素为Ni和Mn，所述Ni和Mn的质量比为1:(1～2)，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1～1.5％。
优选地，组分A中，所述微量元素为Ni和Mn，所述Ni和Mn的质量比为1:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1％。
优选地，组分A中，所述微量元素为Ni和Mn，所述Ni和Mn的质量比为1:2，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1.5％。
优选地，组分A中，所述微量元素为Ag和Bi，所述Ag和Bi质量比为0.7:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1.7％。
优选地，组分A中，所述微量元素为Pb和Sn，所述Pb和Sn的质量比为1:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1％。
优选地，组分A中，所述微量元素为Te和Bi，所述Te和Bi质量比为1:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为2％。
优选地，组分A中，所述微量元素为Mn、Ni和Pb，所述Mn、Ni和Pb质量比为1:1:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1.5％。
优选地，组分A中，所述铜铝合金粉中氧元素含量不大于2000ppm，所述铜铝合金粉的粒度为-200目，Fe粉的粒度为-500目，所述Cu粉的粒度为-300目，所述Sn粉的粒度为-300目。
优选地，金刚石磨具用双组份胎体粉中，所述造孔剂为空心氧化铝球和/或金属盐造孔剂；组分A中，所述润滑剂为石墨粉和/或二硫化钼粉。以空心氧化铝球和/或金属盐造孔剂作为造孔剂，具有造孔均匀的优点。空心氧化铝球可以实现造孔，金属盐造孔剂与胎体不反应，可通过添加不同粒度的金属盐造孔剂造出不同尺寸的孔隙。部分金属盐易分解，易与胎体粉末反应而不宜添加使用。优选地，金刚石磨具用双组份胎体粉中，所述金属盐造孔剂为碱金属卤化物。进一步优选地，金刚石磨具用双组份胎体粉中，所述碱金属卤化物为氯化钠和/或氟化纳。
优选地，金刚石磨具用双组份胎体粉中，所述碱金属卤化物的粒度为-300目。
优选地，金刚石磨具用双组份胎体粉中，所述氧化铝空心球的粒度为-300目。优选地，金刚石磨具用双组份胎体粉中，所述氧化铝空心球的堆积密度为1.16～1.29g/cm3。
优选地，金刚石磨具用双组份胎体粉中，所述造孔剂由氧化铝空心球和氯化钠组成，氧化铝空心球和氯化钠的质量比为1:1。
本发明的陶瓷干磨用磨轮所采用的技术方案为：
一种采用上述金刚石磨具用胎体粉或上述金刚石磨具用双组份胎体粉制备的陶瓷干磨用磨轮。
本发明的陶瓷干磨用磨轮用于磨削加工瓷砖时，具有较高的磨削效率、散热效率和加工效率，并且具有加工平面平整度高的优点，可用于墙砖、抛光砖、抛釉砖的磨削加工。
优选地，所述陶瓷干磨用磨轮为采用上述金刚石磨具用双组份胎体粉制备的陶瓷干磨用磨轮；所述陶瓷干磨用磨轮由包括以下步骤的制备方法制备得到：将组分A和分散剂混匀，得到第一混合料，再向第一混合料中加入金刚石粉和组分B，混匀后得到第二混合料，然后将第二混合料放入置有磨轮基体的定容模具中进行加压烧结，冷却，即得。将组分A和分散剂混匀后再加入组分B继续混匀，可以使造孔剂均匀分散在粉末中，烧结后可实现孔均匀分布的作用。
优选地，所述分散剂为石蜡油。优选地，所述分散剂的质量为组分A质量的0.02％。
优选地，所述陶瓷干磨用磨轮为采用上述金刚石磨具用胎体粉制备的陶瓷干磨用磨轮；所述陶瓷干磨用磨轮由包括以下步骤的制备方法制备得到：将上述金刚石磨具用胎体粉和分散剂混匀，得到第一混合料，再向第一混合料中加入金刚石粉，混匀后得到第二混合料，然后将第二混合料放入置有磨轮基体的定容模具中进行加压烧结，冷却，即得。
为了实现致密化烧结，保证烧结体物理机械性能，当采用上述金刚石磨具用胎体粉或采用上述金刚石磨具用双组份胎体粉制备陶瓷干磨用磨轮时，优选地，加压烧结时，烧结压力为35～40MPa，烧结温度为740～840℃，升温至所述烧结温度的升温速率为5～10℃/min，烧结时间为30～200min；升温至600℃开始施加压力。
可以理解的是，加压烧结时，升温至600℃开始施加压力，然后继续以设定的升温速率进行升温，当升温至烧结温度时，施加的压力几乎同时达到烧结压力，然后在烧结温度和烧结压力下进行加压烧结。
优选地，当采用上述金刚石磨具用胎体粉或采用上述金刚石磨具用双组份胎体粉制备陶瓷干磨用磨轮时，加压烧结在还原气氛中进行。在还原气氛中烧结，可以防止第二混合料在高温烧结时氧化，使陶瓷干磨用磨轮的质量更加稳定可靠。可以使用氢气作为还原气氛，也可以使用由氢气和惰性气体组成的混合气体作为还原气氛，所述惰性气体优选为氮气。
优选地，当采用上述金刚石磨具用胎体粉或采用上述金刚石磨具用双组份胎体粉制备陶瓷干磨用磨轮时，加压烧结在钟罩炉中进行。
本发明中，粒度为a/b的金刚石粉可以理解为可以通过目数为b的筛孔而不能通过目数为a的筛孔的金刚石粉，其中a＜b。优选地，所述金刚石粉选自粒度为170/180、100/120、80/100、70/80、60/70、40/50的金刚石粉中的一种或任意组合。
优选地，当采用上述金刚石磨具用胎体粉或采用上述金刚石磨具用双组份胎体粉制备陶瓷干磨用磨轮时，所述金刚石粉由粒度为70/80的金刚石粉和粒度为60/70的金刚石粉组成，粒度为70/80的金刚石粉和粒度为60/70的金刚石粉的质量比为40:60。
优选地，当采用上述金刚石磨具用胎体粉或采用上述金刚石磨具用双组份胎体粉制备陶瓷干磨用磨轮时，所述金刚石粉由粒度为170/180的金刚石粉、粒度为100/120的金刚石粉和粒度为80/100的金刚石粉组成，粒度为170/180的金刚石粉、粒度为100/120的金刚石粉和粒度为80/100的金刚石粉的质量比为30:40:30。
优选地，当采用上述金刚石磨具用胎体粉或采用上述金刚石磨具用双组份胎体粉制备陶瓷干磨用磨轮时，所述金刚石粉由粒度为80/100的金刚石粉、粒度为70/80的金刚石粉和粒度为60/70的金刚石粉组成，粒度为80/100的金刚石粉、粒度为70/80的金刚石粉和粒度为60/70的金刚石粉的体积比为5:45:50。
优选地，当采用上述金刚石磨具用胎体粉或采用上述金刚石磨具用双组份胎体粉制备陶瓷干磨用磨轮时，所述金刚石粉由粒度为170/180的金刚石粉、粒度为100/120的金刚石粉和粒度为80/100的金刚石粉组成，粒度为170/180的金刚石粉、粒度为100/120的金刚石粉和粒度为80/100的金刚石粉的体积比为30:40:30。
优选地，当采用上述金刚石磨具用胎体粉或采用上述金刚石磨具用双组份胎体粉制备陶瓷干磨用磨轮时，所述金刚石粉由粒度为70/80的金刚石粉、粒度为60/70的金刚石粉和粒度为40/50的金刚石粉组成，粒度为70/80的金刚石粉、粒度为60/70的金刚石粉和粒度为40/50的金刚石粉的质量比为20:50:30。
优选地，当采用上述金刚石磨具用胎体粉或采用上述金刚石磨具用双组份胎体粉制备陶瓷干磨用磨轮时，所述金刚石粉由粒度为170/180的金刚石粉和粒度为100/120的金刚石粉组成，粒度为170/180的金刚石粉和粒度为100/120的金刚石粉的质量比为50:50。
优选地，当采用上述金刚石磨具用胎体粉或采用上述金刚石磨具用双组份胎体粉制备陶瓷干磨用磨轮时，所述金刚石粉由粒度为40/50的金刚石粉和粒度为50/60的金刚石粉组成，粒度为40/50的金刚石粉和粒度为50/60的金刚石粉的质量比为70:30。
优选地，当采用上述金刚石磨具用胎体粉或采用上述金刚石磨具用双组份胎体粉制备陶瓷干磨用磨轮时，所述金刚石粉由粒度为80/90的金刚石粉和粒度为100/120的金刚石粉组成，粒度为80/90的金刚石粉和粒度为100/120的金刚石粉的质量比为60:40。
本发明中，金刚石的浓度的算法沿用砂轮制造业的“400％浓度制”，当金刚石的体积占胎体工作层体积的25％时，其浓度为100％，全部都是金刚石时，浓度为400％。优选地，按照金刚石浓度400％制，陶瓷干磨用磨轮中的金刚石浓度为50～100％。陶瓷干磨用磨轮中的金刚石浓度过高，锋利度差；陶瓷干磨用磨轮中的金刚石浓度过低，寿命短。当陶瓷干磨用磨轮中的金刚石浓度为50～100％时，效果最佳。
进一步优选地，按照金刚石浓度400％制，陶瓷干磨用磨轮中的金刚石浓度为50～70％。
附图说明
图1：本发明实施例1中的铜铝合金粉的微观形貌图；
图2：本发明实施例3中的铜铝合金粉的微观形貌图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的技术方案进行进一步说明。
本发明的实施例1-6中，Fe粉的粒度为-500目，平均粒径为15μm；Cu粉的粒度为-300目，平均粒径为25μm；Sn粉的粒度为-300目，平均粒径为25μm。
一、本发明的金刚石磨具用胎体粉的具体实施例如下：
实施例1
本实施例的金刚石磨具用胎体粉由以下重量份数的组分混合而成：Fe粉5份，Cu粉55份，铜铝合金粉30份，Sn粉7份和润滑剂1份；润滑剂为二硫化钼粉末，二硫化钼粉的粒度为-325目；铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al 20％，Zn 10％，Si 0.6％，Ni0.5％，Mn 1％，余量为Cu，铜铝合金粉由氮气雾化法制备得到，铜铝合金粉中氧含量不大于2000ppm，铜铝合金粉的粒度为-200目。
实施例2
本实施例的金刚石磨具用胎体粉由以下重量份数的组分混合而成：Fe粉2份，Cu粉60份，铜铝合金粉20份，Sn粉12份和润滑剂2份；润滑剂为二硫化钼粉末，二硫化钼的粒度为-325目；铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al 40％，Zn 8％，Si 0.8％，Ag0.7％，Bi 1％，余量为Cu，铜铝合金粉由氮气雾化法制备得到，铜铝合金粉中氧含量不大于2000ppm，铜铝合金粉的粒度为-200目。
实施例3
本实施例的金刚石磨具用胎体粉由以下重量份数的组分混合而成：Fe粉6份，Cu粉60份，铜铝合金粉20份，Sn粉10份和润滑剂2份；润滑剂为石墨粉，石墨粉的粒度为-300目；铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al 10％，Zn 15％，Si 2％，Pb 0.5％，Sn0.5％，余量为Cu，铜铝合金粉由氮气雾化法制备得到，铜铝合金粉中氧含量不大于2000ppm，铜铝合金粉的粒度为-200目。
实施例4
本实施例的金刚石磨具用胎体粉由以下重量份数的组分混合而成：Fe粉1份，Cu粉60份，铜铝合金粉25份，Sn粉12份和润滑剂2份；润滑剂为二硫化钼粉末，二硫化钼的粒度为-325目；铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al 30％，Zn 15％，Si 1％，Te 1％，Bi 1％，余量为Cu，铜铝合金粉由氮气雾化法制备得到，铜铝合金粉中氧含量不大于2000ppm，铜铝合金粉的粒度为-200目。
实施例5
本实施例的金刚石磨具用胎体粉由以下重量份数的组分混合而成：Fe粉5份，Cu粉60份，铜铝合金粉25份，Sn粉6份和润滑剂2份；润滑剂为石墨粉，石墨粉的粒度为-300目；铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al 25％，Zn 10％，Si 0.5％，Mn 0.5％，Ni0.5％，余量为Cu，铜铝合金粉由氮气雾化法制备得到，铜铝合金粉中氧含量不大于2000ppm，铜铝合金粉的粒度为-200目。
实施例6
本实施例的金刚石磨具用胎体粉由以下重量份数的组分混合而成：Fe粉3份，Cu粉60份，铜铝合金粉35份，Sn粉10份和润滑剂2份；润滑剂为石墨粉，石墨粉的粒度为-300目；铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al 30％，Zn 5％，Si 0.8％，Mn 0.5％，Ni0.5％，Pb 0.5％，余量为Cu，铜铝合金粉由氮气雾化法制备得到，铜铝合金粉中氧含量不大于2000ppm，铜铝合金粉的粒度为-200目。
实施例7
本实施例的金刚石磨具用胎体粉由以下重量份数的组分混合而成：Fe粉3份，Cu粉60份，铜铝合金粉35份，Sn粉10份，造孔剂2份；造孔剂为氯化钠，氯化钠的粒度为-400目；铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al 30％，Zn 5％，Si 0.8％，Mn 0.5％，Ni 0.5％，Pb 0.5％，余量为Cu，铜铝合金粉由氮气雾化法制备得到，铜铝合金粉中氧含量不大于2000ppm，铜铝合金粉的粒度为-200目。
实施例8
本实施例的金刚石磨具用胎体粉由以下重量份数的组分混合而成：Fe粉3份，Cu粉60份，铜铝合金粉35份，Sn粉10份，润滑剂1份，造孔剂1份；润滑剂为石墨粉，石墨粉的粒度为-300目；造孔剂为氧化铝空心球，氧化铝空心球的粒度为-300目，堆积密度为1.16g/cm3；铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al 30％，Zn 5％，Si 0.8％，Mn 0.5％，Ni0.5％，Pb 0.5％，余量为Cu，铜铝合金粉由氮气雾化法制备得到，铜铝合金粉中氧含量不大于2000ppm，铜铝合金粉的粒度为-200目。
二、本发明的金刚石磨具用双组份胎体粉的具体实施例如下：
实施例9
本实施例的金刚石磨具用双组份胎体粉包括组分A和组分B，组分A为实施例1的金刚石磨具用胎体粉，组分B为造孔剂，造孔剂为氧化铝空心球，氧化铝空心球的粒度为-300目，堆积密度为1.16g/cm3，实施例1的金刚石磨具用胎体粉和造孔剂的质量比为98:2。
实施例10
本实施例的金刚石磨具用双组份胎体粉包括组分A和组分B，组分A为实施例2的金刚石磨具用胎体粉，组分B为造孔剂，造孔剂由氧化铝空心球和氯化钠组成，氧化铝空心球和氯化钠的质量比为1:1，氧化铝空心球的粒度为-500目，堆积密度为1.29g/cm3，氯化钠的粒度为-300目，实施例2的金刚石磨具用胎体粉和造孔剂的质量比为96:4。
实施例11
本实施例的金刚石磨具用双组份胎体粉包括组分A和组分B，组分A为实施例3的金刚石磨具用胎体粉，组分B为造孔剂，造孔剂为氟化钠，氟化钠的粒度为-300目，实施例3的金刚石磨具用胎体粉和造孔剂的质量比为98:2。
实施例12
本实施例的金刚石磨具用双组份胎体粉包括组分A和组分B，组分A为实施例4的金刚石磨具用胎体粉，组分B为造孔剂，造孔剂由氧化铝空心球和氯化钠组成，氧化铝空心球和氯化钠的质量比为1:1，氧化铝空心球的粒度为-300目，堆积密度为1.29g/cm3，氯化钠的粒度为-500目，实施例4的金刚石磨具用胎体粉和造孔剂的质量比为96:4。
实施例13
本实施例的金刚石磨具用双组份胎体粉包括组分A和组分B，组分A为实施例5的金刚石磨具用胎体粉，组分B为造孔剂，造孔剂为氯化钠，氯化钠的粒度为-400目，实施例5的金刚石磨具用胎体粉和造孔剂的质量比为99:1。
实施例14
本实施例的金刚石磨具用双组份胎体粉包括组分A和组分B，组分A为实施例6的金刚石磨具用胎体粉，组分B为造孔剂，造孔剂为氧化铝空心球，氧化铝空心球的粒度为-300目，堆积密度为1.16g/cm3，实施例6的金刚石磨具用胎体粉和造孔剂的质量比为99:1。
三、本发明的陶瓷干磨用磨轮的具体实施例如下：
实施例15
本实施例的陶瓷干磨用磨轮为采用实施例9的金刚石磨具用双组份胎体粉的陶瓷干磨用磨轮，由包括以下步骤的制备方法制备得到：
(1)将实施例9的金刚石磨具用双组份胎体粉中的组分A与分散剂在三维混料机中混合3h，得到第一混合料；分散剂为石蜡油，分散剂的质量为组分A质量的0.02％。
(2)在第一混合料中加入金刚石粉和实施例9的金刚石磨具用双组份胎体粉中的组分B，继续在混料机中混合4h，得到第二混合料；金刚石粉由粒度为70/80的金刚石粉和粒度为60/70的金刚石粉组成，粒度为70/80的金刚石粉和粒度为60/70的金刚石粉的质量比为40:60。
(3)将第二混合料放入置有磨轮基体的定容不锈钢模具中，均匀布料，然后放入钟罩炉中进行加压烧结，冷却，最后在砂轮机上开刃，即得；烧结压力为35MPa，烧结温度为790℃，升温至所述烧结温度的升温速率为5℃/min，烧结时间为200min；加压烧结时，升温至600℃开始施加压力，当温度升至烧结温度时，施加的压力增大至烧结压力，加压烧结在还原气氛下进行，还原气氛为氢气。
按照金刚石浓度400％制，本实施例的陶瓷干磨用磨轮中金刚石的浓度为50％。
实施例16
本实施例的陶瓷干磨用磨轮为采用实施例10的金刚石磨具用双组份胎体粉的陶瓷干磨用磨轮，由包括以下步骤的制备方法制备得到：
(1)将实施例10的金刚石磨具用双组份胎体粉中的组分A与分散剂在三维混料机中混合3h，得到第一混合料；分散剂为石蜡油，分散剂的质量为组分A质量的0.02％。
(2)在第一混合料中加入金刚石粉和实施例10的金刚石磨具用双组份胎体粉中的组分B，继续在混料机中混合4h，得到第二混合料；金刚石粉由粒度为170/180的金刚石粉、粒度为100/120的金刚石粉和粒度为80/100的金刚石粉组成，粒度为170/180的金刚石粉、粒度为100/120的金刚石粉和粒度为80/100的金刚石粉的质量比为30:40:30。
(3)将第二混合料放入置有磨轮基体的定容不锈钢模具中，均匀布料，然后放入钟罩炉中进行加压烧结，冷却，最后在砂轮机上开刃，即得；烧结压力为36MPa，烧结温度为750℃，升温至所述烧结温度的升温速率为8℃/min，烧结时间为150min；加压烧结时，升温至600℃开始施加压力，当温度升至烧结温度时，施加的压力增大至烧结压力，加压烧结在还原气氛下进行，还原气氛为氢气。
按照金刚石浓度400％制，本实施例的陶瓷干磨用磨轮中金刚石的浓度为70％。
实施例17
本实施例的陶瓷干磨用磨轮为采用实施例11的金刚石磨具用双组份胎体粉的陶瓷干磨用磨轮，由包括以下步骤的制备方法制备得到：
(1)将实施例11的金刚石磨具用双组份胎体粉中的组分A与分散剂在三维混料机中混合3h，得到第一混合料；分散剂为石蜡油，分散剂的质量为组分A质量的0.02％。
(2)在第一混合料中加入金刚石粉和实施例11的金刚石磨具用双组份胎体粉中的组分B，继续在混料机中混合4h，得到第二混合料；金刚石粉由粒度为80/100的金刚石粉、粒度为70/80的金刚石粉和粒度为60/70的金刚石粉组成，粒度为80/100的金刚石粉、粒度为70/80的金刚石粉和粒度为60/70的金刚石粉的质量比为5:45:50。
(3)将第二混合料放入置有磨轮基体的定容不锈钢模具中，均匀布料，然后放入钟罩炉中进行加压烧结，冷却，最后在砂轮机上开刃，即得；烧结压力为39MPa，烧结温度为820℃，升温至所述烧结温度的升温速率为6℃/min，烧结时间为100min；加压烧结时，升温至600℃开始施加压力，当温度升至烧结温度时，施加的压力增大至烧结压力，加压烧结在还原气氛下进行，还原气氛为氢气。
按照金刚石浓度400％制，本实施例的陶瓷干磨用磨轮中金刚石的浓度为60％。
实施例18
本实施例的陶瓷干磨用磨轮为采用实施例12的金刚石磨具用双组份胎体粉的陶瓷干磨用磨轮，由包括以下步骤的制备方法制备得到：
(1)将实施例12的金刚石磨具用双组份胎体粉中的组分A与分散剂在三维混料机中混合3h，得到第一混合料；分散剂为石蜡油，分散剂的质量为组分A质量的0.02％。
(2)在第一混合料中加入金刚石粉和实施例12的金刚石磨具用双组份胎体粉中的组分B，继续在混料机中混合4h，得到第二混合料；金刚石粉由粒度为170/180的金刚石粉、粒度为100/120的金刚石粉和粒度为80/100的金刚石粉组成，粒度为170/180的金刚石粉、粒度为100/120的金刚石粉和粒度为80/100的金刚石粉的质量比为30:40:30。
(3)将第二混合料放入置有磨轮基体的定容不锈钢模具中，均匀布料，然后放入钟罩炉中进行加压烧结，冷却，最后在砂轮机上开刃，即得；烧结压力为35MPa，烧结温度为750℃，升温至所述烧结温度的升温速率为9℃/min，烧结时间为80min；加压烧结时，升温至600℃开始施加压力，当温度升至烧结温度时，施加的压力增大至烧结压力，加压烧结在还原气氛下进行，还原气氛由氢气和氨气组成，氢气和氨气的体积比为1:3。
按照金刚石浓度400％制，本实施例的陶瓷干磨用磨轮中金刚石的浓度为70％。
实施例19
本实施例的陶瓷干磨用磨轮为采用实施例13的金刚石磨具用双组份胎体粉的陶瓷干磨用磨轮，由包括以下步骤的制备方法制备得到：
(1)将实施例13的金刚石磨具用双组份胎体粉中的组分A与分散剂在三维混料机中混合3h，得到第一混合料；分散剂为石蜡油，分散剂的质量为组分A质量的0.02％。
(2)在第一混合料中加入金刚石粉和实施例13的金刚石磨具用双组份胎体粉中的组分B，继续在混料机中混合4h，得到第二混合料；金刚石粉由粒度为70/80的金刚石粉、粒度为60/70的金刚石粉和粒度为40/50的金刚石粉组成，粒度为70/80的金刚石粉、粒度为60/70的金刚石粉和粒度为40/50的金刚石粉的质量比为20:50:30。
(3)将第二混合料放入置有磨轮基体的定容不锈钢模具中，均匀布料，然后放入钟罩炉中进行加压烧结，冷却，最后在砂轮机上开刃，即得；烧结压力为40MPa，烧结温度为840℃，升温至所述烧结温度的升温速率为10℃/min，烧结时间为30min；加压烧结时，升温至600℃开始施加压力，当温度升至烧结温度时，施加的压力增大至烧结压力，加压烧结在还原气氛下进行，还原气氛由氢气和氨气组成，氢气和氨气的体积比为1:3。
按照金刚石浓度400％制，本实施例的陶瓷干磨用磨轮中金刚石的浓度为50％。
实施例20
本实施例的陶瓷干磨用磨轮为采用实施例14的金刚石磨具用双组份胎体粉的陶瓷干磨用磨轮，由包括以下步骤的制备方法制备得到：
(1)将实施例14的金刚石磨具用双组份胎体粉中的组分A与分散剂在三维混料机中混合3h，得到第一混合料；分散剂为石蜡油，分散剂的质量为组分A质量的0.02％。
(2)在第一混合料中加入金刚石粉和实施例14的金刚石磨具用双组份胎体粉中的组分B，继续在混料机中混合4h，得到第二混合料；金刚石粉由粒度为170/180的金刚石粉和粒度为100/120的金刚石粉组成，粒度为170/180的金刚石粉和粒度为100/120的金刚石粉的质量比为50:50。
(3)将第二混合料放入置有磨轮基体的定容不锈钢模具中，均匀布料，然后放入钟罩炉中进行加压烧结，冷却，最后在砂轮机上开刃，即得；烧结压力为36MPa，烧结温度为760℃，升温至所述烧结温度的升温速率为10℃/min，烧结时间为50min；加压烧结时，升温至600℃开始施加压力，当温度升至烧结温度时，施加的压力增大至烧结压力，加压烧结在还原气氛下进行，还原气氛为氢气。
按照金刚石浓度400％制，本实施例的陶瓷干磨用磨轮中金刚石的浓度为70％。
实施例21
本实施例的陶瓷干磨用磨轮为采用实施例7的金刚石磨具用胎体粉的陶瓷干磨用磨轮，由包括以下步骤的制备方法制备得到：
(1)将实施例7的金刚石磨具用胎体粉与分散剂在三维混料机中混合3h，得到第一混合料；分散剂为石蜡油，分散剂的质量为金刚石磨具用胎体粉质量的0.02％。
(2)在第一混合料中加入金刚石粉，继续在混料机中混合4h，得到第二混合料；金刚石粉由粒度为40/50的金刚石粉和粒度为50/60的金刚石粉组成，粒度为40/50的金刚石粉和粒度为50/60的金刚石粉的质量比为70:30。
(3)将第二混合料放入置有磨轮基体的定容不锈钢模具中，均匀布料，然后放入钟罩炉中进行加压烧结，冷却，最后在砂轮机上开刃，即得；烧结压力为36MPa，烧结温度为760℃，升温至所述烧结温度的升温速率为10℃/min，烧结时间为60min；加压烧结时，升温至600℃开始施加压力，当温度升至烧结温度时，施加的压力增大至烧结压力，加压烧结在还原气氛下进行，还原气氛为氢气。
按照金刚石浓度400％制，本实施例的陶瓷干磨用磨轮中金刚石的浓度为60％。
实施例22
本实施例的陶瓷干磨用磨轮为采用实施例8的金刚石磨具用胎体粉的陶瓷干磨用磨轮，由包括以下步骤的制备方法制备得到：
(1)将实施例8的金刚石磨具用胎体粉与分散剂在三维混料机中混合3h，得到第一混合料；分散剂为石蜡油，分散剂的质量为金刚石磨具用胎体粉质量的0.02％。
(2)在第一混合料中加入金刚石粉，继续在混料机中混合4h，得到第二混合料；金刚石粉由粒度为80/90的金刚石粉和粒度为100/120的金刚石粉组成，粒度为80/90的金刚石粉和粒度为100/120的金刚石粉的质量比为60:40。
(3)将第二混合料放入置有磨轮基体的定容不锈钢模具中，均匀布料，然后放入钟罩炉中进行加压烧结，冷却，最后在砂轮机上开刃，即得；烧结压力为36MPa，烧结温度为760℃，升温至所述烧结温度的升温速率为10℃/min，烧结时间为60min；加压烧结时，升温至600℃开始施加压力，当温度升至烧结温度时，施加的压力增大至烧结压力，加压烧结在还原气氛下进行，还原气氛为氢气。
按照金刚石浓度400％制，本实施例的陶瓷干磨用磨轮中金刚石的浓度为70％。
实验例1
利用台式电子显微镜分别对实施例1和实施例3中的铜铝合金粉的微观形貌进行表征，结果如图1和图2所示。结果表明，实施例1和实施例3中的铜铝合金粉末呈棒粒状，有利于实现压制烧结。再使用粉体材料综合性能测试仪分别测试实施例1-6中的铜铝合金粉的松装密度，然后利用差热分析仪分别测试实施例1-6中的铜铝合金粉的固相线温度和液相线温度，测试结果如表1所示。
表1实施例1-6中的铜铝合金粉的基本性能
| 理论密度(g/cm3) | 松装密度(g/cm3) | 固相线温度(℃) | 液相线温度(℃) |
| 5.94 | 2.89 | 820 | 915 |
| 4.55 | 2.58 | 642 | 785 |
| 6.74 | 2.98 | 825 | 915 |
| 5.08 | 2.65 | 702 | 789 |
| 5.53 | 2.74 | 812 | 887 |
| 5.18 | 2.62 | 765 | 845 |
由表1可知，实施例1-6中的铜铝合金粉末熔点低，液固相温差小，有利于实现液相烧结。
实验例2
分别测试实施例1-6中的铜铝合金粉烧结后的物理性能，测试方法如下：将铜铝合金粉装填在石墨模具中，在热压烧结机中于一定烧结温度和烧结压力下烧结制备烧结体样块，然后按照标准GB/T 230.1-2018《金属材料洛氏硬度试验方法》的规定测试烧结体样块的洛氏硬度，通过弯能力力学试验机参照标准GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》的规定测试三点抗弯强度，实施例1-6中的铜铝合金粉在一定烧结温度和烧结压力下烧结后得到的烧结体的物理性能如表2所示。
表2实施例1-6中的铜铝合金粉烧结后的物理性能
| 烧结温度/(℃) | 烧结压力/(MPa) | 硬度/(HRB) | 抗弯强度/(MPa) |
| 630 | 25 | 106 | 322 |
| 520 | 25 | 118 | 105 |
| 650 | 25 | 88 | 495 |
| 540 | 25 | 122 | 68 |
| 600 | 25 | 118 | 119 |
| 560 | 25 | 121 | 78 |
由表2可知，实施例1-6中的铜铝合金粉在烧结后的烧结体硬脆，说明铜铝合金粉可以增加制备的陶瓷干磨用磨轮中的硬脆相，使金刚石磨具的强度下降。
实验例3
将实施例15的陶瓷干磨用磨轮作为前磨，实施例16的陶瓷干磨用磨轮作为后磨，配对后装机使用，在600mm×600mm的陶瓷生产线采用干磨工艺进行加工时的加工速度为15～25片/分钟，说明装机后能够满足快速磨削要求，且磨削过程中瓷砖无崩边、掉角的现象。而普通陶瓷干磨用磨轮的加工速度为10～22片/分钟，使用实施例15和实施例16的陶瓷干磨用磨轮进行加工陶瓷时，效率得到提升，说明铜铝合金粉可以替代常规的锡粉，不仅可以降低生产成本，也可以保证制备的陶瓷干磨用磨轮具有较高的锋利度。
实验例4
将实施例17的陶瓷干磨用磨轮作为前磨，实施例18的陶瓷干磨用磨轮作为后磨，配对后装机使用，在600mm×600mm的抛釉砖陶瓷生产线采用干磨工艺进行加工时的加工速度为15～25片/分钟，说明装机后能够满足快速磨削要求，且磨削过程中抛釉砖陶瓷的加工面平整，釉面破损率低，陶瓷成品率得到提高。本实验例加工得到的抛釉砖陶瓷的外观性能与市场常见陶瓷干磨用磨轮采用干磨工艺加工得到的抛釉砖陶瓷的外观性能的对比结果如表3所示。结果表明，实施例17和实施例18的陶瓷干磨用磨轮的锋利度和加工效率更高。
表3实施例17和实施例18的陶瓷干磨用磨轮的加工性能
| 型号 | 平整度 | 釉面破损率/(‰) | 掉角率/(‰) |
| 实验例4 | 光滑 | 0.2 | 0.1 |
| 市场常用抛釉砖产品 | 光滑 | 0.4 | 0.4 |
实验例5
将实施例19的陶瓷干磨用磨轮作为前磨，实施例20的陶瓷干磨用磨轮作为后磨，配对后装机使用，在300mm×300mm的墙砖陶瓷生产线采用干磨工艺进行加工时的加工速度为27～35片/分钟，装机后能够满足快速磨削要求，且磨削过程中墙砖陶瓷的加工面平整，陶瓷成品率得到提高。本实验例加工得到的墙砖陶瓷的外观性能与市场常见陶瓷干磨用磨轮采用干磨工艺加工得到的墙砖陶瓷的外观性能的对比结果如表4所示。结果表明，实施例19和实施例20的陶瓷干磨用磨轮的锋利度更高，有利于提高加工效率和降低次品率。
表4实施例19和实施例20的陶瓷干磨用磨轮的加工性能
| 型号 | 加工速度/(片/分钟) | 平整度 | 次品率/(‰) |
| 实验例5 | 27～35 | 光滑 | ＜0.1 |
| 市场常用墙砖产品 | 25～30 | 光滑 | ＜0.3 |
实验例6
将实施例21的陶瓷干磨用磨轮作为前磨，实施例22的陶瓷干磨用磨轮作为后磨，配对后装机使用，在600mm×600mm的陶瓷(低吸水率陶瓷地砖)生产线采用干磨工艺进行加工时的加工速度为15～25片/分钟，说明装机后能够满足快速磨削要求，且磨削过程中陶瓷抛光砖的加工面平整，无崩边掉角，瓷砖成品率得到提高。本实验例加工得到的瓷砖的外观性能与市场常见瓷砖干磨用磨轮采用干磨工艺加工得到的瓷砖的外观性能的对比结果如表5所示。结果表明，实施例21和实施例22配套的陶瓷加工生产线加工得到的低吸水率陶瓷地砖无崩边、掉角，加工得到的陶瓷地砖平整度高，满足加工需求。市场常用干磨磨边轮加工低吸水率陶瓷地砖时易出现崩边掉角缺陷，瓷砖侧面平整度不能满足使用要求。
表5实施例21和实施例22的陶瓷干磨用磨轮的加工性能
| 型号 | 加工速度/(片/分钟) | 崩边 | 掉角 | 平整度 |
| 实验例6 | 15～25 | 无 | 无 | 满足要求 |
| 市场常用地砖产品 | 15～25 | 有 | 有 | 粗糙不满足要求 |
Claims (8)
1.一种金刚石磨具用胎体粉，其特征在于，主要由以下重量份数的组分组成：Fe粉1～6份，Cu粉40～70份，铜铝合金粉10～40份，Sn粉6～12份，润滑剂0～2份和造孔剂0～4份；所述铜铝合金粉中Al元素的质量分数为8～40％；所述铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al 8～40％，Zn 5～15％，Si 0.2～2％，微量元素1～3％，余量为Cu；或所述铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al10～40％，Zn 5～15％，Si 0.5～2％，微量元素1～2％，余量为Cu；所述微量元素选自Ag、Sn、Ni、Mn、Pb、Te、Bi、Fe中的一种或任意组合。
2.如权利要求1所述的金刚石磨具用胎体粉，其特征在于，所述微量元素为Ni和Mn，所述Ni和Mn的质量比为1:(1～2)，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1～1.5％；
或所述微量元素为Ag和Bi，所述Ag和Bi质量比为0.7:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1.7％；
或所述微量元素为Pb和Sn，所述Pb和Sn的质量比为1:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1％；
或所述微量元素为Te和Bi，所述Te和Bi质量比为1:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为2％；
或所述微量元素为Mn、Ni和Pb，所述Mn、Ni和Pb质量比为1:1:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1.5％。
3.如权利要求1或2所述的金刚石磨具用胎体粉，其特征在于，所述铜铝合金粉中氧含量不大于2000ppm，所述铜铝合金粉的粒度为-200目，Fe粉的粒度为-500目，所述Cu粉的粒度为-300目，所述Sn粉的粒度为-300目。
4.如权利要求1或2所述的金刚石磨具用胎体粉，其特征在于，所述润滑剂为石墨粉和/或二硫化钼粉，所述造孔剂为空心氧化铝球和/或碱金属卤化物，所述碱金属卤化物为氯化钠和/或氟化纳。
5.一种金刚石磨具用双组份胎体粉，其特征在于，包括组分A和组分B，所述组分A由以下重量份数的组分组成：Fe粉1～6份，Cu粉40～70份，铜铝合金粉10～40份，Sn粉6～12份和润滑剂0～2份；所述铜铝合金粉中Al元素的质量分数为8～40％；所述组分B为造孔剂；所述组分A和组分B的质量比≥57:4；组分A中，所述铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al 8～40％，Zn 5～15％，Si 0.2～2％，微量元素1～3％，余量为Cu；或所述铜铝合金粉由以下质量百分比的元素组成：Al 10～40％，Zn 5～15％，Si 0.5～2％，微量元素1～2％，余量为Cu；所述微量元素选自Ag、Sn、Ni、Mn、Pb、Te、Bi、Fe中的一种或任意组合。
6.如权利要求5所述的金刚石磨具用双组份胎体粉，其特征在于，组分A中，所述微量元素为Ni和Mn，所述Ni和Mn的质量比为1:(1～2)，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1～1.5％；
或所述微量元素为Ag和Bi，所述Ag和Bi质量比为0.7:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1.7％；
或所述微量元素为Pb和Sn，所述Pb和Sn的质量比为1:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1％；
或所述微量元素为Te和Bi，所述Te和Bi质量比为1:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为2％；
或所述微量元素为Mn、Ni和Pb，所述Mn、Ni和Pb质量比为1:1:1，所述铜铝合金粉中微量元素的质量分数为1.5％。
7.如权利要求5或6所述的金刚石磨具用双组份胎体粉，其特征在于，所述造孔剂为空心氧化铝球和/或碱金属卤化物，所述碱金属卤化物为氯化钠和/或氟化纳；组分A中，所述润滑剂为石墨粉和/或二硫化钼粉。
8.一种采用如权利要求1-4中任一项所述的金刚石磨具用胎体粉或如权利要求5-7中任一项所述的金刚石磨具用双组份胎体粉制备的陶瓷干磨用磨轮。
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