CN114234648A - 冷却机耐火材料的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冷却机耐火材料的施工方法，该施工方法包括：1)中、低温段直墙的砼改砖砌筑：采用浇注料框架结构，将硅酸钙板设置于浇注料框架结构的背面，框架以高强耐碱浇注料浇注而形成浇注料，采用火泥将耐火砖的砌筑于浇注料上；2)高温区顶棚施工：在后墙部进行支模，将后墙硅酸钙板安装于模板上，将后墙锚固件安装于后墙硅酸钙板，将后墙浇注料浇注于后墙锚固件和后墙硅酸钙板上；在喉部进行支模，将喉部钢板安装于多个主梁工字钢的下方，将喉部硅酸钙板安装于喉部钢板上，将喉部锚固件安装于喉部硅酸钙板上，将喉部浇注料浇注于喉部硅酸钙板和喉部锚固件上；该施工方法能够保证冷却机具有优异的稳定性和耐磨性。

Description

冷却机耐火材料的施工方法

技术领域

本发明涉及冷却机，具体地，涉及一种冷却机耐火材料的施工方法。

背景技术

篦式冷却机(简称冷却机)是一种热工设备，能在较短的时间内促使高温熟料与冷空气之间进行充分的热交换，通过骤冷使水泥熟料迅速冷却下来。

冷却机的作用有：1、对高温熟料快速冷却：熟料急冷可以保持细小的C3S晶体和在液相中形成细小的方镁石晶体，有利于熟料易磨性、安定性的改善和水泥强度的提高。同时，骤冷可以使液相凝固成玻璃体，C3A大部分呈玻璃态，有利于水泥抗化学侵蚀性能的提高。2、热回收：在对熟料进行冷却的同时，冷却空气温度升高，但沿整个篦冷机长度方向，气体的温度也存在梯度，高温段气体部分作为二次风人窑、作为三次风人分解炉，中温段的气体用来余热发电或者是烘干物料，其末端的低温余风作为废气经净化处理后排入大气。3、能够将熟料冷却到满足输送、贮存及水泥粉磨的要求。

冷却机的作业原理在于高效、快速地实现熟料与冷却空气之间的热交换。过去使用的单筒或多筒冷却机，冷却空气依靠回转窑内负压从冷却机直接吸人。物料虽由扬料板扬起，增大了气固换热面积，但是由于气固间相对速度小，接触面积也小，同时逆流换热值也小，因此换热效率低。篦式冷却机已经过三代技术创新，第一代富勒式推动篦式冷却机为风室通风，薄料层操作，由于物料颗粒离析和布料不匀等原因，冷却空气“短路”、“吹穿”以及“红河”、“雪人”现象经常出现，热效率不高。第二代推动篦式冷却机，由于仍采用风室供风，虽然采用多段篦床，优化篦床宽度，均匀布料，加强密封及最为重要的一点——采用厚料层操作等改进措施，“短路”及“红河”现象仍未彻底解决。直至第三代带有空气梁及阻力篦板的控流式篦冷机出现，才比较好地解决了原有问题，冷却风量也大大下降。

由于冷却机需要进行长期的热交换，从而导致冷却机内的机构受到腐蚀，甚至会产生破裂和坍塌，从而影响了冷却机的使用，尤其是施工方法受到的磨损尤为严重。

发明内容

本发明的目的是提供一种冷却机耐火材料的施工方法，该施工方法能够保证冷却机具有优异的稳定性和耐磨性。

为了实现上述目的，本发明提供了本发明提供了一种冷却机耐火材料的施工方法，所述施工方法包括：

1)中、低温段直墙的砼改砖砌筑：

采用浇注料框架结构，将硅酸钙板设置于浇注料框架结构的背面，框架以高强耐碱浇注料浇注而形成浇注料，采用火泥将耐火砖的砌筑于浇注料上；

2)高温区顶棚施工：

在后墙部进行支模，将后墙硅酸钙板安装于模板上，将后墙锚固件安装于所述后墙硅酸钙板，将后墙浇注料浇注于后墙锚固件和后墙硅酸钙板上；

在喉部进行支模，将喉部钢板安装于多个主梁工字钢的下方，将喉部硅酸钙板安装于所述喉部钢板上，将喉部锚固件安装于所述喉部硅酸钙板上，将喉部浇注料浇注于所述喉部硅酸钙板和喉部锚固件上；

其中，所述后墙部和喉部相互连接形成L形结构，所述L形结构的两端连接有老浇注料。

优选地，所述耐火砖错缝湿砌，灰缝≤2mm，灰浆饱满度≥95％。

优选地，待所述浇注料初凝后进行耐火砖的砌筑。

优选地，所述后墙锚固件、喉部锚固件均满足以下条件：焊接间距在250×250mm，锚固件材质为1Gr18Ni9Ti，焊条材质为A-402。

优选地，支模前新老浇注料接口部位贴8-12mm硅酸铝纤维毡预留膨胀，浇注料膨胀缝每1.4-1.6m²预留一条。

优选地，所述后墙部和喉部的连接处的外部为圆弧面。

优选地，靠近所述后墙部的所述主梁工字钢的下方焊接有耐热钢板，所述耐热钢板延伸至所述后墙部内；

所述耐热钢板的尺寸为：厚度为8-12mm，长度为200-220mm。

优选地，所述喉部浇注料、后墙浇注料均为牌号HN-20的浇注料；

所述后墙硅酸钙板的厚度为100-120mm，所述喉部硅酸钙板的厚度为200-220mm；

所述后墙锚固件的尺寸为：直径为10-14mm，长度为200-240mm，所述喉部锚固件的尺寸为：直径为15-17mm，长度为400-500mm。

优选地，所述喉部钢板的厚度为7-9mm；

所述喉部浇注料的厚度为240-260mm。

优选地，所述L形结构与所述老浇注料之间设置有膨胀缝，所述膨胀缝的宽度为8-12mm，所述膨胀缝内粘贴有硅酸铝纤维毡；

相邻的两个主梁工字钢之间的距离为1350-1450mm。钢12之间的距离为1350-1450mm。

在上述技术方案中，本发明首先对中、低温段直墙进行改造，从而使得中、低温段直墙具有优异的稳定性和耐磨性；接着对高温区顶棚施工，具体为：通过将后墙部和喉部连接形成L形结构，并且L形结构的两端与老浇注料有机结合，保证了施工方法额结构的稳定性；无论是在后墙部，还是在喉部，均使用了硅酸钙板、锚固件和浇注料，进而保证了施工方法额结构的强度；更为重要的是在，在喉部使用喉部钢板，从而进一步提高施工方法的整体强度和耐磨损性能。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明提供的施工方法中、低温段直墙的砼改砖砌筑的一种优选实施方式的施工示意图；

图2是图1的左视图；

图3是本发明提供的施工方法的高温区顶棚施工的一种优选实施方式的结构示意图。

附图标记说明

1、老浇注料 2、膨胀缝

3、后墙硅酸钙板 4、后墙锚固件

5、后墙浇注料 6、耐热钢板

7、喉部钢板 8、喉部硅酸钙板

9、喉部锚固件 10、喉部浇注料

11、沉降室 12、主梁工字钢

13、后墙部 14、喉部

15、硅酸钙板 16、耐火砖

17、浇注料。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，“上、下、内、外”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为本领域技术人员理解的俗称，而不应视为对该术语的限制。

本发明提供了一种冷却机耐火材料的施工方法，如图1-3所示，所述施工方法包括：

1)中、低温段直墙的砼改砖砌筑：

采用浇注料框架结构，将硅酸钙板15设置于浇注料框架结构的背面，框架以高强耐碱浇注料浇注而形成浇注料17，采用火泥将耐火砖16的砌筑于浇注料17上；

2)高温区顶棚施工：

在后墙部13进行支模，将后墙硅酸钙板3安装于模板上，将后墙锚固件4安装于所述后墙硅酸钙板3，将后墙浇注料5浇注于后墙锚固件4和后墙硅酸钙板3上；

在喉部14进行支模，将喉部钢板7安装于多个主梁工字钢12的下方，将喉部硅酸钙板8安装于所述喉部钢板7上，将喉部锚固件9安装于所述喉部硅酸钙板8上，将喉部浇注料10浇注于所述喉部硅酸钙板8和喉部锚固件9上；

其中，所述后墙部13和喉部14相互连接形成L形结构，所述L形结构的两端连接有老浇注料1。

在步骤1)中，为了进一步提高中、低温段直墙的强度和耐磨性，优选地，所述耐火砖16错缝湿砌，灰缝≤2mm，灰浆饱满度≥95％。

在步骤1)中，为了进一步提高中、低温段直墙的强度和耐磨性，优选地，待所述浇注料17初凝后进行耐火砖16的砌筑。

此外，在步骤1)中，若有留设的外露金属件，如托砖板等，要用浇注料封闭，不得将其直接暴露在热气体中，保护层厚度应达到相同部位锚固件的保护层厚度。

在本发明的步骤2)中，所述后墙锚固件4、喉部锚固件9的焊接密度、材质以及焊条的材质可以在宽的范围内选择，但是为了进一步提高高温区顶棚的强度，优选地，所述后墙锚固件4、喉部锚固件9均满足以下条件：焊接间距在250×250mm，锚固件材质为1Gr18Ni9Ti，焊条材质为A-402。

此外，考虑到材料的膨胀性，为了进一步提高高温区顶棚的强度，优选地，支模前新老浇注料接口部位贴8-12mm硅酸铝纤维毡预留膨胀，浇注料膨胀缝每1.4-1.6m²预留一条。

在上述实施方式中，为了进一步提高高温区顶棚的强度，优选地，所述后墙部13和喉部14的连接处的外部为圆弧面。

在上述实施方式中，为了进一步提高高温区顶棚的强度，优选地，靠近所述后墙部13的所述主梁工字钢12的下方焊接有耐热钢板6，所述耐热钢板6延伸至所述后墙部13内；

同时，在本发明中，所述耐热钢板6的尺寸可以在宽的范围内选择，但为了进一步提高高温区顶棚的强度，优选地，所述耐热钢板6的尺寸为：厚度为8-12mm，长度为200-220mm。

同理，在本发明中，所述喉部浇注料10、后墙浇注料5的材料可以在宽的范围内选择，但为了进一步提高高温区顶棚的强度，优选地，所述喉部浇注料10、后墙浇注料5均为牌号HN-20的浇注料。

同理，在本发明中，后墙硅酸钙板3的厚度、所述喉部硅酸钙板8的厚度均可以在宽的范围内选择，但为了进一步提高高温区顶棚的强度，优选地，所述后墙硅酸钙板3的厚度为100-120mm，所述喉部硅酸钙板8的厚度为200-220mm。

在本发明中，所述后墙锚固件4的尺寸、所述喉部锚固件9的尺寸均可以在宽的范围内选择，但为了进一步提高高温区顶棚的强度，优选地，所述后墙锚固件4的尺寸为：直径为10-14mm，长度为200-240mm，所述喉部锚固件9的尺寸为：直径为15-17mm，长度为400-500mm。

在本发明中，所述喉部钢板7的厚度可以在宽的范围内选择，但为了进一步提高高温区顶棚的强度，优选地，所述喉部钢板7的厚度为7-9mm。

在本发明中，所述喉部浇注料10的厚度可以在宽的范围内选择，但为了进一步提高高温区顶棚的强度，优选地，所述喉部浇注料10的厚度为240-260mm。

最后，在本发明中，主梁工字钢12的设置密度也可以在宽的范围内选择，但为了进一步提高高温区顶棚的强度，优选地，相邻的两个主梁工字钢12之间的距离为1350-1450mm。钢12之间的距离为1350-1450mm。

此外，该施工方法还需要满足：若在篦冷机台阶上使用的浇注料为钢纤维增强型耐火浇注料，应将袋内的钢纤维均匀撒入搅拌机内进行搅拌；2)篦冷机施工时支模时应严密支设，不要漏浆，因篦冷机摩擦性较大不能有大量骨料表露在外层；3)篦冷机分层浇注较多，在施工完一层后应按设计要求预留相应的膨胀缝，保证层与层之间的膨胀，并保证每一层浇注料一次性浇注完毕。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种冷却机耐火材料的施工方法，其特征在于，所述施工方法包括：

1)中、低温段直墙的砼改砖砌筑：

采用浇注料框架结构，将硅酸钙板(15)设置于浇注料框架结构的背面，框架以高强耐碱浇注料浇注而形成浇注料(17)，采用火泥将耐火砖(16)的砌筑于浇注料(17)上；

2)高温区顶棚施工：

在后墙部(13)进行支模，将后墙硅酸钙板(3)安装于模板上，将后墙锚固件(4)安装于所述后墙硅酸钙板(3)，将后墙浇注料(5)浇注于后墙锚固件(4)和后墙硅酸钙板(3)上；

在喉部(14)进行支模，将喉部钢板(7)安装于多个主梁工字钢(12)的下方，将喉部硅酸钙板(8)安装于所述喉部钢板(7)上，将喉部锚固件(9)安装于所述喉部硅酸钙板(8)上，将喉部浇注料(10)浇注于所述喉部硅酸钙板(8)和喉部锚固件(9)上；

其中，所述后墙部(13)和喉部(14)相互连接形成L形结构，所述L形结构的两端连接有老浇注料(1)。

2.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，在步骤1)中，所述耐火砖(16)错缝湿砌，灰缝≤2mm，灰浆饱满度≥95％。

3.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，在步骤1)中，待所述浇注料(17)初凝后进行耐火砖(16)的砌筑。

4.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，在步骤2)中，所述后墙锚固件(4)、喉部锚固件(9)均满足以下条件：焊接间距在250×250mm，锚固件材质为1Gr18Ni9Ti，焊条材质为A-402。

5.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，在步骤2)中，支模前新老浇注料接口部位贴8-12mm硅酸铝纤维毡预留膨胀，浇注料膨胀缝每1.4-1.6m²预留一条。

6.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，在步骤2)中，所述后墙部(13)和喉部(14)的连接处的外部为圆弧面。

7.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，靠近所述后墙部(13)的所述主梁工字钢(12)的下方焊接有耐热钢板(6)，所述耐热钢板(6)延伸至所述后墙部(13)内；

所述耐热钢板(6)的尺寸为：厚度为8-12mm，长度为200-220mm。

8.根据权利要求1-3中任意一项所述的施工方法，其特征在于，所述喉部浇注料(10)、后墙浇注料(5)均为牌号HN-20的浇注料；

所述后墙硅酸钙板(3)的厚度为100-120mm，所述喉部硅酸钙板(8)的厚度为200-220mm；

所述后墙锚固件(4)的尺寸为：直径为10-14mm，长度为200-240mm，所述喉部锚固件(9)的尺寸为：直径为15-17mm，长度为400-500mm。

9.根据权利要求1-3中任意一项所述的施工方法，其特征在于，所述喉部钢板(7)的厚度为7-9mm；

所述喉部浇注料(10)的厚度为240-260mm。

10.根据权利要求1-3中任意一项所述的施工方法，其特征在于，相邻的两个主梁工字钢(12)之间的距离为1350-1450mm。

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