CN114233304A - 软岩隧道全机械化施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种软岩隧道全机械化施工方法，包括以下步骤：S1.悬臂掘进机进行掌子面开挖作业，并同时进行出渣；S2.挖掘机进场，平整场地以达到凿岩多功能台车进场条件；S3.凿岩多功能台车依次进行立拱、超前导管及锁脚锚杆作业；S4.湿喷机进行混凝土初喷；S5.凿岩多功能台车进行锚索施工；S6.重复步骤S1和S3；S7.湿喷机进行初喷混凝土，并复喷上一循环初喷混凝土至设计厚度。本发明针对软岩隧道施工中软岩特点，利用全机械式的施工方法，可更好的把控施工时间和进度，并精确掌握各施工阶段的施工时机，在简化施工步骤的同时，提高了施工效率和质量，并且减少了人员投入、劳动强度和施工风险。

Description

软岩隧道全机械化施工方法

技术领域

本发明涉及软弱围岩施工技术领域，具体是一种软岩隧道全机械化施工方法。

背景技术

随着我国交通建设特别是高速铁路的快速发展，受到山区地形、城市建筑条件的限制，交通隧道的修建越来越多，隧道围岩所展现出来的力学性质愈发丰富。

软岩隧道作为较为特殊的一类隧道，其是指修建于软弱围岩中的隧道，由于软岩具有强度低、变形大和遇水软化等特点，给隧道的设计和施工乃至衬砌结构的长期稳定带来了一定困难。

在软岩隧道施工阶段，若施工方法或施工时机不当，则可能造成围岩变形失控或酿成塌方事故，加上软岩通常具有流变性，围岩中的应力及围岩作用给隧道结构的压力随时间发展变化，随时间而不断增大的围岩压力对隧道结构的稳定极其不利。

鉴于软岩隧道工程的复杂性及软岩变形压力失控可能造成的严重后果，如何控制隧道施工进度和时机、减少隧道施工过程中时间对应力结构的变化、减少施工人员及人员风险是现有技术中急需要解决的技术问题，目前虽有此类需求，但却没有系统的方法来有效解决以上技术问题。

因此，我们需要设计一种施工方法，以系统的解决以上技术问题。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种软岩隧道全机械化施工方法，该施工方法利用合理化的步骤设计，可以有效控制施工各个阶段的进度和时机，弱化软岩应力影响及减少施工人员，减少围岩扰动，具有施工时机易控制、效率高、质量好及风险小的特点。

本发明的目的主要通过以下技术方案实现：软岩隧道全机械化施工方法，包括以下步骤：

S1.悬臂掘进机进行掌子面开挖作业，并同时进行出渣；

S2.挖掘机进场，平整场地以达到凿岩多功能台车进场条件；

S3.凿岩多功能台车依次进行立拱、超前导管及锁脚锚杆作业；

S4.湿喷机进行混凝土初喷；

S5.凿岩多功能台车进行锚索施工，其中打孔、锚索递送、锚索搅拌及张拉锚固均由凿岩多功能台车完成；

S6.重复步骤S1和S3；

S7.湿喷机进行初喷混凝土，并复喷上一循环初喷混凝土至设计厚度。

软岩隧道施工过程中，由于软岩存在流变性，且围岩压力随着时间发展而存在变化，导致软岩施工每个步骤、及步骤与步骤之间的工时和时机把握极为重要。现有技术中，软岩隧道施工大多采用人工或部分辅助机械分段进行施工，需要每一段完成后再进行下一段施工，整个施工过程耗时耗力，且各个工序之间链接不连续，施工时机难以把握或控制，使得软岩隧道施工过程复杂、施工质量大，大大增加了施工风险。本发明应用时，整个施工各步骤均利用机械设备无缝衔接施工，首先利用悬臂掘进机进行掌子面开挖作业，利用机械快速实现开挖作业，减少挖掘时间和对软岩的扰动，并且在完成后，利用挖掘机将场地快速平整后，即可利用凿岩多功能台车依次进行立拱、超前导管及锁脚锚杆作业，减少开挖后软岩因流变性和应力变化带来的影响，并且可以避免开挖后的隧道软岩变形而导致隧道周围围岩的收敛，保证设计尺寸的同时可以提高施工安全性，避免围岩收敛、塌方等事故，并在完成立拱、超前导管及锁脚锚杆作业后，即进行混凝土初喷，巩固隧道软岩结构，在完成锚索施工进一步锚固，完成后即可推进继续作业，并在推进过程中混凝土初喷时再对上一循环处进行混凝土复喷，控制混凝土复喷间隔时间。

现有技术中，两次混凝土喷射时间间隔不能间隔太长，时间间隔太长则影响层之间粘结，产生“层次效盘”而影响防水效果，因此，现有技术一般都是在初喷完成后等待复喷后再进行其它作业，或在复喷时停止其它作业。而本发明应用时，在初喷完成后，直接可进行步骤S5和S6，在完成步骤S6后在对当前工序进行初喷后，即可直接对上一循环的初喷混凝土进行复喷，从而不影响其它的工序进行的同时，还可很好的把控混凝土喷射间隔时间，复喷时，初喷混凝土基本处于终凝前后15～30分钟，有效控制复喷时间，减少“层次效盘”影响，并且可以简化施工工序和步骤，提高施工质量和效率。

综上，本发明通过机械设备为主体来完成各步骤的工序，使得各个步骤、步骤与步骤之间的施工过程、时间及时机更易把控，并可连续进行施工，无需分段进行或等待，可持续进行施工，保证施工连续性和持续性，并且各个阶段均可根据其他阶段调整施工时间，整个施工过程效率高耗时短，灵活多变，且施工质量提高，施工人数和风险减少。

进一步的，该施工方法技术方案，在所述步骤S1中，所述悬臂掘进机进行掌子面开挖作业时，悬臂掘进机的切割方式从扫底开始切割，再按S型或Z型左右循环向上的切割路线逐级切割以上部分，并选用右旋截割头截割围岩，先由向左从扫底开始截割，再按从左至右、自下往上或按从右往左、自上而下的方式逐步进行切割。

掌子面是隧道开挖过程中不断向前移动的面，其稳定程度影响着隧道开挖的稳定性，由于软岩层地质条件影响，软岩隧道的掌子面开挖过程中，掌子面会因软岩的流变特性发生一定的蠕变，导致岩层裂缝、失稳等，引起掌子面变形，进一步导致隧道周围围岩的收敛，影响施工质量和安全。因此，本发明悬臂掘进机在大功率动力截割头作用下，以一种准静态的方式破碎岩石，并按照特定切割方式进行切割开挖，对围岩的扰动小，充分发挥围岩自承能力，切削速度快，最大化减少软岩变形。

进一步的，该施工方法技术方案，在所述步骤S1中，所述悬臂掘进机的上台阶工作长度大于19m，上、下台阶按8°放坡,悬臂掘进机退出掌子面至少25米进行下台阶开挖支护。

进一步的，该施工方法技术方案，在所述步骤S1中，所述悬臂掘进机在掌子面开挖过程中遇到孤石、局部硬岩时，先掘周围软岩，再采取解炮方式另行处理，嵌入开挖轮廓线的采用人工爆破处理。

进一步的，该施工方法技术方案，在所述步骤S3中包括以下子步骤：

S31.装载机将立拱材料移送至作业面；

S32.凿岩多功能台车进场就位，并连接电路、水管、风管；

S33.凿岩多功能台车主臂举升拱顶顶部钢拱架，凿岩多功能台车副臂夹持两侧钢拱架对接固定；

S34.测量并定位顶部钢拱架和两侧钢拱架位置，将二者固定于设计位置；

S35.人工站于凿岩多功能台车平台上，对顶部钢拱架和两侧钢拱架进行网片焊接、连接筋固定；

S36.凿岩多功能台车打孔作业，并安装锁脚锚杆、超前导管；

S37.凿岩多功能台车退场。

掌子面开挖后，需要按时进行立拱，安装锁脚锚杆、超前导管，以减少岩层收敛和变形程度，现有技术在立拱时钢架都是人工安装定位，并且钢架现场组装焊接，需要大量的时间和人力，且无法准确控制工时和确定施工时机。本发明应用时，通过所需立拱材料如顶部钢拱架、两侧钢拱架等提前预制加工成型，使用时直接通过凿岩多功能台车安装定位，仅需网片焊接、连接筋固定时人工辅助，整个立拱过程快速高效，可最大化减少岩层收敛和变形量，并且在安装时也不影响其它步骤的进行，能确保施工进度和所需施工时机的准确性，提高施工效率和质量，减少人力成本。

进一步的，该施工方法技术方案，在所述S4或S7中，混凝土初喷具体为：对顶部钢拱架和两侧钢拱架进行喷射混凝土封闭成环，初喷厚度超过钢筋网2cm。

进一步的，该施工方法技术方案，在所述步骤S5中包括以下子步骤：

S51.凿岩多功能台车进入掌子面，并连接电路、水管、风管；

S52.凿岩多功能台车两条副臂按照锚索设计点位进行钻孔；

S53.钻孔完成之后，用凿岩多功能台车高压风进行清孔，并用PVC管检查成孔质量；

S54.人工将锚固剂填入孔底；

S55.在凿岩多功能台车两条副臂操作平台上进行锚索安装、搅拌锚固、安装防腐注浆套管、固定W型钢带、固定锚垫板、固定注浆球垫、安装锚具、张拉锚固及注浆；

S56.凿岩多功能台车退场。

进一步的，该施工方法技术方案，在所述子步骤S55中，搅拌锚固采用树脂锚固和后注浆锚固方式，端头锚固采用MSZ3540型树脂锚固剂安装至孔底，并将锚索机械安装对应孔内，锚索外露长度20～30cm，后注浆锚固段采用纯水泥浆进行注浆锚固。

进一步的，该施工方法技术方案，在所述子步骤S55中，注浆时注浆材料为水灰比W/C＝(0.35～0.45)：1的纯水泥浆，注浆压力为0.5MPa，待浆液从注浆球垫背后溢出后停止注浆。

进一步的，该施工方法技术方案，在所述张拉锚固时采用自动张拉设备锚固，自动张拉设备分三级进行张拉，第一级张拉力为张拉力设计值的一半，第二级张拉力为张拉力设计值，第三级张拉力为超过张拉力设计值的30％，三级张拉均持荷5min，当第三级张拉力稳定后，完成锚索锁定。

锚索施工在现有技术中是较为重要和繁琐的一个施工步骤，施工时需要大量人力和工时，这就有可能导致前面步骤形成的结构无法及时进行加固，影响隧道设计效果，并且由于软岩应力随着时间发展而变化，影响隧道定型效果和质量，也存在较多安全隐患。因此，本发明在应用时，凿岩多功能台车集钻孔、安装锚索、搅拌锚固、安装防腐注浆套管、固定W型钢带、锚垫板、注浆球垫、安装锚具、张拉锚固及注浆为一体施工，使得锚索施工过程在凿岩多功能台车上即可完成，简化流程和工序，缩短施工时间，在钻孔完成后即可平行作业进行锚索施工，并且严格控制锚固方式、注浆比例及锚固方式，使得锚索施工快速、高效、质量高，在提高施工效率的同时，还可以更好的控制各施工步骤的施工间隔时间，把控施工时机。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1、本发明针对软岩隧道施工中软岩特点，利用全机械式的施工方法，可更好的把控施工时间和进度，并精确掌握各施工阶段的施工时机，在简化施工步骤的同时，提高了施工效率和质量，并且减少了人员投入、劳动强度和施工风险。

2、本发明的立拱钢架可预先制作成标准件直接使用，使得立拱施工质量得到加强并加快了施工速度。

3、本发明利用悬臂掘进机机械开挖，较爆破开挖极大的减少了对于围岩的扰动，尤其是对于软岩隧道的开挖具有更有益的效果。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1是悬臂掘进机位置布置示意图；

图2是悬臂掘进机在施工过程中的工序流程图；

图3是本发明在立拱作业时的施工示意图；

图4是凿岩多功能台车立拱作业的工序流程图；

图5是本发明在锚索设计点位钻孔作业时的施工示意图；

图6是凿岩多功能台车锚索施工的工序流程图；

图7是锚索注浆结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1所示，本实施例提供了一种软岩隧道全机械化施工方法，包括以下步骤：S1.悬臂掘进机进行掌子面开挖作业，并同时进行出渣；S2.挖掘机进场，平整场地以达到凿岩多功能台车进场条件；S3.凿岩多功能台车依次进行立拱、超前导管及锁脚锚杆作业；S4.湿喷机进行混凝土初喷；S5.凿岩多功能台车进行锚索施工，其中打孔、锚索递送、锚索搅拌及张拉锚固均由凿岩多功能台车完成；S6.重复步骤S1和S3；S7.湿喷机进行初喷混凝土，并复喷上一循环初喷混凝土至设计厚度。

本实施例实施时，首先利用悬臂掘进机进行掌子面开挖作业，利用机械快速实现开挖作业，减少挖掘时间和对软岩的扰动，并且在完成后，利用挖掘机将场地快速平整后，即可利用凿岩多功能台车依次进行立拱、超前导管及锁脚锚杆作业，减少开挖后软岩因流变性和应力变化带来的影响，并且可以避免开挖后的隧道软岩变形而导致隧道周围围岩的收敛，保证设计尺寸的同时可以提高施工安全性，避免围岩收敛、塌方等事故，并在完成立拱、超前导管及锁脚锚杆作业后，即进行混凝土初喷，巩固隧道软岩结构，在完成锚索施工进一步锚固，完成后即可推进继续作业，并在推进过程中混凝土初喷时再对上一循环处进行混凝土复喷，控制混凝土复喷间隔时间。

需要说明的是，两次混凝土喷射时间间隔不能间隔太长，时间间隔太长则影响层之间粘结，产生“层次效盘”而影响防水效果，因此，现有技术一般都是在初喷完成后等待复喷后再进行其它作业，或在复喷时停止其它作业。而本发明应用时，在初喷完成后，直接可进行步骤S5和S6，在完成步骤S6后在对当前工序进行初喷后，即可直接对上一循环的初喷混凝土进行复喷，从而不影响其它的工序进行的同时，还可很好的把控混凝土喷射间隔时间，复喷时，初喷混凝土基本处于终凝前后15～30分钟，有效控制复喷时间，减少“层次效盘”影响，并且可以简化施工工序和步骤，提高施工质量和效率。

综上，本实施例通过机械设备为主体来完成各步骤的工序，使得各个步骤、步骤与步骤之间的施工过程、时间及时机更易把控，并可连续进行施工，无需分段进行或等待，可持续进行施工，保证施工连续性和持续性，并且各个阶段均可根据其他阶段调整施工时间，整个施工过程效率高耗时短，灵活多变，且施工质量提高，施工人数和风险减少。

实施例2

如图2所示，基于实施例1，本实施例的步骤S1具体实施时，可按照以下步骤进行：施工准备→悬臂掘进机就位→开挖断面参数设计→按设计断面开挖→移位按设计断面开挖→设计循环进尺及断面轮廓→修正轮廓线→退出保养。在开挖过程中，同时进行喷雾除尘、出渣，必要时进行场地清理，确保施工场地的环境。按照以上步骤即可进行掌子面按需作业。

具体的，施工准备中，除了准备人员和工具外，至少应当完成高压电缆和输水管线的安装，以保证后续设备用电和施工用水需求，并且为了满足设备使用，悬臂掘进机的上台阶工作长度应大于19m(悬臂掘进机作业空间21m)，上、下台阶按8°放坡,悬臂掘进机退出掌子面至少25米进行下台阶开挖支护。而悬臂掘进机进行掌子面开挖作业时，悬臂掘进机的切割方式从扫底开始切割，再按S型或Z型左右循环向上的切割路线逐级切割以上部分，并选用右旋截割头截割围岩，先由向左从扫底开始截割，再按从左至右、自下往上或按从右往左、自上而下的方式逐步进行切割，以最大化的减少围岩扰动，充分发挥围岩自承能力，在悬臂掘进机在掌子面开挖过程中遇到孤石、局部硬岩(≥60MPa)时，先掘周围软岩，再采取解炮方式另行处理，嵌入开挖轮廓线的采用人工爆破处理，以降低掘进难度及悬臂掘进机截齿消耗量。在修正轮廓线步骤中，必要时可采用人工局部处理进行修正。

实施例3

如图3、图4所示，基于实施例1，本实施例的步骤S3包括以下子步骤：S31.装载机将立拱材料移送至作业面；S32.凿岩多功能台车进场就位，并连接电路、水管、风管；S33.凿岩多功能台车主臂举升拱顶顶部钢拱架，凿岩多功能台车副臂夹持两侧钢拱架对接固定；S34.测量并定位顶部钢拱架和两侧钢拱架位置，将二者固定于设计位置；S35.人工站于凿岩多功能台车平台上，对顶部钢拱架和两侧钢拱架进行网片焊接、连接筋固定；S36.凿岩多功能台车打孔作业，并安装锁脚锚杆、超前导管；S37.凿岩多功能台车退场。

本实施例实施时，通过所需立拱材料如顶部钢拱架、两侧钢拱架等提前在厂区或隧道外预制加工成型，使用时直接通过凿岩多功能台车安装定位，仅需网片焊接、连接筋固定时人工辅助，整个立拱过程快速高效，可最大化减少岩层收敛和变形量，并且在安装时也不影响其它步骤的进行，能确保施工进度和所需施工时机的准确性，提高施工效率和质量，减少人力成本。

具体的，在该实施例中，所述S4或S7中，混凝土初喷具体为：对顶部钢拱架和两侧钢拱架进行喷射混凝土封闭成环，初喷厚度超过钢筋网2cm。

需要说明的是，步骤S32中，凿岩多功能台车在入场前，挖掘机进场进行场地平整，同时凿岩多功能台车的二衬台车、防水板台车、开挖台车的净空高度必须大于4.3m，宽度必须大于5m，从而满足凿岩多功能台车进场条件，台阶高度需满足7.0m以上以保证凿岩立拱台车的作业空间，场地若有积水则需清空以防止凿岩多功能台车作业过程中产生较大沉降。在立拱时，顶部钢拱架和两侧钢拱架不得在拱顶等剪应力较大或弯矩最大的地方分段、分节，钢架加工中的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹焊瘤等缺陷。实施例4

如图5、图6及图7所示，基于实施例1，本实施例的步骤S5包括以下子步骤：S51.凿岩多功能台车进入掌子面，并连接电路、水管、风管；S52.凿岩多功能台车两条副臂按照锚索设计点位进行钻孔；S53.钻孔完成之后，用凿岩多功能台车高压风进行清孔，并用PVC管检查成孔质量；S54.人工将锚固剂填入孔底；S55.在凿岩多功能台车两条副臂操作平台上进行锚索安装、搅拌锚固、安装防腐注浆套管、固定W型钢带、固定锚垫板、固定注浆球垫、安装锚具、张拉锚固及注浆；S56.凿岩多功能台车退场。在实际应用中，凿岩多功能台车可采用φ50mm钻头，在步骤S53中钻进角度在径向方向上尽可能的贯穿岩层，尽量避免锚索钻孔角度与节理面平行，钻孔完成后凿岩多功能台车继续清孔，在退杆时要加大风压，保证清孔效果。

本实施例实施时，电路、水管、风管连接后，凿岩多功能台车即可正常使用，在完成第一个钻孔并清孔后，即可平行作业，同步安装锚索、搅拌锚固，不影响钻孔进度和锚索施工进度，并且安装防腐注浆套管、固定W型钢带、固定锚垫板、固定注浆球垫、安装锚具、张拉锚固完成后注浆过程中，即可进行下一根锚索施工，进一步简化流程。

本实施例凿岩多功能台车集钻孔、安装锚索、搅拌锚固、安装防腐注浆套管、固定W型钢带、固定锚垫板、固定注浆球垫、安装锚具、张拉锚固及注浆为一体施工，使得锚索施工过程在凿岩多功能台车上即可完成，凿岩多功能台车造孔质量更高，容易控制锚索孔的深度、直径等关键参数，使得锚索的锚固效果更好，锚固力容易得到提升，且凿岩多功能台车造孔对于大孔径、大深度锚索孔较于人工打孔速度更快，简化流程和工序的同时缩短施工时间，在钻孔完成后即可平行作业进行锚索施工，并且严格控制锚固安装方式、锚固张拉方式及注浆比例，使得锚索施工快速、高效、质量高，在提高施工效率的同时，还可以更好的控制各施工步骤的施工间隔时间，把控施工时机。

作为本实施例的完善，所述子步骤S55中，搅拌锚固采用树脂锚固和后注浆锚固方式，端头锚固采用2～3卷MSZ3540型树脂锚固剂安装至孔底，并将锚索机械安装对应孔内，锚索外露长度20～30cm，后注浆锚固段采用纯水泥浆进行注浆锚固。

作为本实施例的完善，所述子步骤S55中，注浆时注浆材料为水灰比W/C＝(0.35～0.45)：1的纯水泥浆，注浆压力为0.5MPa，待浆液从注浆球垫背后溢出后停止注浆。注浆过程中要保持注浆设备如螺杆泵的连续运行，防止管道内浆液凝固。

作为本实施例的完善，所述张拉锚固采用自动张拉设备锚固，自动张拉设备分三级进行张拉，第一级张拉力为张拉力设计值的一半，第二级张拉力为张拉力设计值，第三级张拉力为超过张拉力设计值的30％，三级张拉均持荷5min，当第三级张拉力稳定后，完成锚索锁定。自动张拉设备在使用时可选用张拉千斤顶作业。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.软岩隧道全机械化施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1.悬臂掘进机进行掌子面开挖作业，并同时进行出渣；

S2.挖掘机进场，平整场地以达到凿岩多功能台车进场条件；

S3.凿岩多功能台车依次进行立拱、超前导管及锁脚锚杆作业；

S4.湿喷机进行混凝土初喷；

S5.凿岩多功能台车进行锚索施工，其中打孔、锚索递送、锚索搅拌及张拉锚固均由凿岩多功能台车完成；

S6.重复步骤S1和S3；

S7.湿喷机进行初喷混凝土，并复喷上一循环初喷混凝土至设计厚度。

2.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤S1中，所述悬臂掘进机进行掌子面开挖作业时，悬臂掘进机的切割方式从扫底开始切割，再按S型或Z型左右循环向上的切割路线逐级切割以上部分，并选用右旋截割头截割围岩，先由向左从扫底开始截割，再按从左至右、自下往上或按从右往左、自上而下的方式逐步进行切割。

3.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤S1中，所述悬臂掘进机的上台阶工作长度大于19m，上、下台阶按8°放坡,悬臂掘进机退出掌子面至少25米进行下台阶开挖支护。

4.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤S1中，所述悬臂掘进机在掌子面开挖过程中遇到孤石、局部硬岩时，先掘周围软岩，再采取解炮方式另行处理，嵌入开挖轮廓线的采用人工爆破处理。

5.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述步骤S3包括以下子步骤：

S31.装载机将立拱材料移送至作业面；

S32.凿岩多功能台车进场就位，并连接电路、水管、风管；

S33.凿岩多功能台车主臂举升拱顶顶部钢拱架，凿岩多功能台车副臂夹持两侧钢拱架对接固定；

S34.测量并定位顶部钢拱架和两侧钢拱架位置，将二者固定于设计位置；

S35.人工站于凿岩多功能台车平台上，对顶部钢拱架和两侧钢拱架进行网片焊接、连接筋固定；

S36.凿岩多功能台车打孔作业，并安装锁脚锚杆、超前导管；

S37.凿岩多功能台车退场。

6.根据权利要求5所述的施工方法，其特征在于，所述S4或S7中，混凝土初喷具体为：对顶部钢拱架和两侧钢拱架进行喷射混凝土封闭成环，初喷厚度超过钢筋网2cm。

7.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述步骤S5包括以下子步骤：

S51.凿岩多功能台车进入掌子面，并连接电路、水管、风管；

S52.凿岩多功能台车两条副臂按照锚索设计点位进行钻孔；

S53.钻孔完成之后，用凿岩多功能台车高压风进行清孔，并用PVC管检查成孔质量；

S54.人工将锚固剂填入孔底；

S55.在凿岩多功能台车两条副臂操作平台上进行锚索安装、搅拌锚固、安装防腐注浆套管、固定W型钢带、固定锚垫板、固定注浆球垫、安装锚具、张拉锚固及注浆；

S56.凿岩多功能台车退场。

8.根据权利要求7所述的施工方法，其特征在于，所述子步骤S55中，搅拌锚固采用树脂锚固和后注浆锚固方式，端头锚固采用MSZ3540型树脂锚固剂安装至孔底，并将锚索机械安装对应孔内，锚索外露长度20～30cm，后注浆锚固段采用纯水泥浆进行注浆锚固。

9.根据权利要求7或8所述的施工方法，其特征在于，所述子步骤S55中，注浆时注浆材料为水灰比W/C＝(0.35～0.45)：1的纯水泥浆，注浆压力为0.5MPa，待浆液从注浆球垫背后溢出后停止注浆。

10.根据权利要求7所述的施工方法，其特征在于，所述张拉锚固采用自动张拉设备锚固，自动张拉设备分三级进行张拉，第一级张拉力为张拉力设计值的一半，第二级张拉力为张拉力设计值，第三级张拉力为超过张拉力设计值的30％，三级张拉均持荷5min，当第三级张拉力稳定后，完成锚索锁定。

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