CN114227060A - 一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法,包括制备铝合金焊丝；将所述铝合金焊丝于电压为380V、电流为115A‑125A的条件下对所述新能源汽车用铝型材进行焊接处理。本发明通过优化铝合金焊丝的成分以及焊接工艺参数，得到机械性能优异、无焊接热裂纹、无未焊透现象的焊接接头，进而保证焊接质量，能有效解决技术中铝合金焊接时存在热裂纹倾向高、焊接时热量输入高、极易氧化、易形成焊接孔隙的问题。
Description
技术领域
本发明涉及铝合金焊接技术领域，具体而言，涉及一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法。
背景技术
随着全球能源结构的改革升级，环保意识的不断加强，新能源汽车代替传统燃油车将成为中长期发展趋势。但是，受限于目前的电池技术，纯电动新能源汽车普遍存在整车装备质量大、续航里程短等问题，严重制约了新能源汽车的推广和普及。因此，在目前动力电池不能取得突破性进展的情况下，轻量化设计制造是提高新能源汽车的重要途径之一，车身框架结构合理的优化设计和采用轻质材料进行车身制造是实现车身结构轻量化、降低汽车身重的主要途径。铝合金是一种轻质材料，比重约为2.7g/cm3，仅为钢的三分之一，有着很高的比强度，并且具有良好的耐腐蚀性能，可用来制造车身、副车架、发动机、前悬挂、前保险杠、后备箱、车门板等汽车零部件，是汽车轻量化最有竞争力的材料。但是，现有技术中铝合金焊接时存在热裂纹倾向高、焊接时热量输入高、极易氧化、易形成焊接孔隙的问题。因此，铝合金在汽车上的应用对焊丝性能、焊接工艺有着更高的要求。
综上，在铝合金焊接技术领域，仍然存在亟待解决的上述问题。
发明内容
基于此，为了解决技术中铝合金焊接时存在热裂纹倾向高、焊接时热量输入高、极易氧化、易形成焊接孔隙的问题，本发明提供了一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法，具体技术方案如下：
一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法，包括以下步骤：
制备铝合金焊丝；
将所述铝合金焊丝于电压为380V、电流为115A-125A的条件下对所述新能源汽车用铝型材进行焊接处理；
其中，所述铝合金焊丝包括以下质量百分比的化学成分：Si≤0.25％、Fe≤0.4％、Cu≤0.1％、Mn 0.10％～0.2％、Mg 4.5％～5.5％、Zn≤0.1％、Ti 0.06％～0.2％、Cr0.05％～0.2％，余量为Al和不可避免的其它杂质。
进一步地，所述铝合金焊丝的制备为：
将铝锭添加至熔炼炉中于710℃-750℃的条件下加热熔化，然后加入镁锭、Al12Si中间合金、纯铜、铝锰合金以及铝钛硼丝熔炼铸造得到铝合金圆铸棒；
将所述铝合金圆铸棒加热至470℃-490℃，均匀化处理20h，风冷至室温，然后进行第一挤压处理得到铝合金圆杆；
将所述铝合金圆杆进行冷拉处理，得到铝合金焊丝。
进一步地，所述第一挤压处理的温度为495℃-505℃。
进一步地，所述铝合金焊丝的直径为3.0mm-4.0mm。
进一步地，所述铝合金焊丝包括以下质量百分比的化学成分：Si：0.25％、Fe：0.4％、Cu：0.1％、Mn:0.15％、Mg:5.3％、Zn：0.1％、Ti：0.15％、Cr：0.15％，余量为Al和不可避免的其它杂质。
进一步地，所述新能源汽车用铝型材包括以下质量百分比的化学成分：Si 0.7％～1.3％、Fe≤0.5％、Cu≤0.1％、Mn 0.4％～1.0％、Mg 0.6％～1.2％、Cr≤0.25％、Zn≤0.2％、Ti≤0.1％，余量为Al和不可避免的其它杂质，其中，其它杂质单个含量≤0.05％，总量≤0.15％。
进一步地，所述新能源汽车用铝型材的制备方法包括以下步骤：
将铝锭添加至熔炼炉中于710℃-750℃的条件下加热熔化，然后加入镁锭、Al12Si中间合金、纯铜、铝锰合金以及铝钛硼丝搅拌熔化得到铝合金液；
往所述铝合金液中添加精炼剂进行喷吹精炼处理、扒渣处理以及静置处理，然后进行在线除气过滤处理；
通过半连续铸造得到铝合金铸锭；
将所述铝合金铸锭加热至550℃-570℃均匀化处理4h-6h，风冷至室温，然后进行第二挤压处理，风冷至250℃，再进行双级时效处理后，得到所述新能源汽车用铝型材。
进一步地，所述精炼剂为六氯乙烷。
进一步地，所述喷吹精炼处理的时间为10min-20min。
进一步地，所述静置处理的时间为15min-20min。
上述方案中的提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法通过优化铝合金焊丝的成分以及焊接工艺参数，得到机械性能优异、无焊接热裂纹、无未焊透现象的焊接接头，进而保证焊接质量，能有效解决技术中铝合金焊接时存在热裂纹倾向高、焊接时热量输入高、极易氧化、易形成焊接孔隙的问题。另外，采用与所述新能源汽车用铝型材成分相近的铝合金焊丝，Mn元素能形成Al-Mn弥散相，在焊接的过程中该弥散相随着熔敷金属过渡到熔池，起到优异的细化再结晶晶粒，降低焊接接头出现脆性断裂的风险，进而更有助于改善焊接接头的力学性能，进而提高铝合金焊丝在所述新能源汽车用铝型材间的焊接处理的稳定性。
附图说明
图1为本发明实施例5的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的宏观示意图；
图2中的图a为本发明实施例5的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的熔合区的金相组织示意图，图2中的图b为本发明实施例5的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的焊缝示意图；
图3为为本发明实施例5的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的断口形貌示意图；
图4为本发明实施例6的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的宏观示意图；
图5中的图c为本发明实施例6的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的熔合区的金相组织示意图，图5中的图d为本发明实施例6的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的焊缝示意图；
图6为为本发明实施例6的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的断口形貌示意图；
图7为对比例3的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的宏观示意图；
图8中的图e为对比例3的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的熔合区的金相组织示意图，图8中的图f为对比例3的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的焊缝示意图；
图9为对比例3的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的断口形貌示意图；
图10为对比例4的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的宏观示意图；
图11中的图g为对比例4的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的熔合区的金相组织示意图，图11中的图h为对比例4的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的焊缝示意图；
图12为对比例4的中一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的断口形貌示意图；
图13为对比例5的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的宏观示意图；
图14中的图i为对比例5的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的熔合区的金相组织示意图，图14中的图j为对比例5的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的焊缝示意图；
图15为对比例5的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的断口形貌示意图。
具体实施方式
为了使得本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明一实施例中的一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法，包括以下步骤：
制备铝合金焊丝；
将所述铝合金焊丝于电压为380V、电流为115A -125A的条件下对所述新能源汽车用铝型材进行焊接处理；
其中，所述铝合金焊丝包括以下质量百分比的化学成分：Si≤0.25％、Fe≤0.4％、Cu≤0.1％、Mn 0.10％～0.2％、Mg 4.5％～5.5％、Zn≤0.1％、Ti 0.06％～0.2％、Cr0.05％～0.2％，余量为Al和不可避免的其它杂质。
在其中一个实施例中，所述铝合金焊丝的制备为：
将铝锭添加至熔炼炉中于710℃-750℃的条件下加热熔化，然后加入镁锭、Al12Si中间合金、纯铜、铝锰合金以及铝钛硼丝熔炼铸造得到铝合金圆铸棒；
将所述铝合金圆铸棒加热至470℃-490℃，均匀化处理20h，风冷至室温，然后进行第一挤压处理得到铝合金圆杆；
将所述铝合金圆杆进行冷拉处理，得到铝合金焊丝。
在其中一个实施例中，所述第一挤压处理的温度为495℃-505℃。
在其中一个实施例中，所述铝合金焊丝的直径为3.0mm-4.0mm。
在其中一个实施例中，在所述冷拉处理前需要进行退火处理，且所述退火处理的温度为490℃-510℃，所述退火处理的时间为2h。
在其中一个实施例中，所述铝合金焊丝包括以下质量百分比的化学成分：Si：0.25％、Fe：0.4％、Cu：0.1％、Mn:0.15％、Mg:5.3％、Zn：0.1％、Ti：0.15％、Cr：0.15％，余量为Al和不可避免的其它杂质。
在其中一个实施例中，所述铝合金焊丝中的化学成分Zn、Cr、Fe存在于铝锭中，无需额外投料。
在其中一个实施例中，所述新能源汽车用铝型材包括以下质量百分比的化学成分：Si 0.7％～1.3％、Fe≤0.5％、Cu≤0.1％、Mn 0.4％～1.0％、Mg 0.6％～1.2％、Cr≤0.25％、Zn≤0.2％、Ti≤0.1％，余量为Al和不可避免的其它杂质，其中，其它杂质单个含量≤0.05％，总量≤0.15％。
在其中一个实施例中，所述新能源汽车用铝型材的制备方法，包括以下步骤：
将铝锭添加至熔炼炉中于710℃-750℃的条件下加热熔化，然后加入镁锭、Al12Si中间合金、纯铜、铝锰合金以及铝钛硼丝搅拌熔化得到铝合金液；
往所述铝合金液中添加精炼剂进行喷吹精炼处理、扒渣处理以及静置处理，然后进行在线除气过滤处理；
通过半连续铸造得到铝合金铸锭；
将所述铝合金铸锭加热至550℃-570℃均匀化处理4h-6h，风冷至室温，然后进行第二挤压处理，风冷至250℃，再进行双级时效处理后，得到所述新能源汽车用铝型材。
在其中一个实施例中，所述风冷至250℃的时间小于2.5分钟。快速冷却能有效保证铝合金充分固溶，有助于获得更优异的力学性能。
在其中一个实施例中，所述精炼剂为六氯乙烷。
在其中一个实施例中，所述喷吹精炼处理的时间为10min-20min。
在其中一个实施例中，所述静置处理的时间为15min-20min。
在其中一个实施例中，所述在线除气过滤处理为：将铝合金液流过设置在流槽上旋转速度为350r/min～400r/min、氩气流量为1.2m3/h～1.5m3/h的除气机和孔隙度为40ppi～50ppi的泡沫陶瓷过滤板。
在其中一个实施例中，所述半连续铸造的条件为：铸造温度为710℃-740℃，铸造速度为55㎜/min～60㎜/min、冷却水压力0.5MPa～0.6MPa。
在其中一个实施例中，所述第二挤压处理为：将所述铝合金铸锭加热至470℃-490℃，挤压模具加热至470℃-490℃，挤压筒加热至390℃-410℃，在挤压机速度1.5m/min-2.0m/min，出料速度在4.8m/min～5.5m/min、挤压比30～50条件下挤压处理。
在其中一个实施例中，所述双级时效处理为：在165℃-175℃的条件下保温2h，然后在195℃-205℃的条件下保温1.5h。
在其中一个实施例中，所述新能源汽车用铝型材中的化学成分Zn、Cr、Fe存在于所述铝锭中，无需额外投料。
在其中一个实施例中，所述新能源汽车用铝型材为焊接母材。
在其中一个实施例中，所述焊接处理中的保护气体为Ar、气体流量为14L/min。
在其中一个实施例中，所述焊接处理的电流为125A。
上述方案中的提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法通过优化铝合金焊丝的成分以及焊接工艺参数，得到机械性能优异、无焊接热裂纹、无未焊透现象的焊接接头，进而保证焊接质量，能有效解决技术中铝合金焊接时存在热裂纹倾向高、焊接时热量输入高、极易氧化、易形成焊接孔隙的问题。
下面将结合具体实施例对本发明的实施方案进行详细描述。
实施例1：
一种新能源汽车用铝型材的制备方法，包括以下步骤：
将铝锭添加至熔炼炉中于710℃-750℃的条件下加热熔化，然后加入镁锭、Al12Si中间合金、纯铜、铝锰合金以及铝钛硼丝搅拌熔化得到铝合金液；
往所述铝合金液中添加六氯乙烷进行喷吹精炼处理10min-20min、扒渣处理以及静置处理15min-20min，然后流过设置在流槽上旋转速度为350r/min～400r/min、氩气流量为1.2m3/h～1.5m3/h的除气机和孔隙度为40ppi～50ppi的泡沫陶瓷过滤板；
在铸造温度为710℃-740℃，铸造速度为55㎜/min～60㎜/min、冷却水压力0.5MPa～0.6MPa的条件下，通过半连续铸造得到铝合金铸锭；
将所述铝合金铸锭加热至550℃-570℃均匀化处理4h-6h，风冷至室温，然后将所述铝合金铸锭加热至470℃-490℃，挤压模具加热至470℃-490℃，挤压筒加热至390℃-410℃，在挤压机速度1.5m/min-2.0m/min，出料速度在4.8m/min～5.5m/min、挤压比30～50条件下挤压处理，风冷至250℃，再在165℃-175℃的条件下保温2h，195℃-205℃的条件下保温1.5h，得到所述新能源汽车用铝型材。
实施例1中的所述新能源汽车用铝型材包括以下质量百分比的化学成分：Si0.7％～1.3％、Fe≤0.5％、Cu≤0.1％、Mn 0.4％～1.0％、Mg 0.6％～1.2％、Cr≤0.25％、Zn≤0.2％、Ti≤0.1％，余量为Al和不可避免的其它杂质，其中，其它杂质单个含量≤0.05％，总量≤0.15％。
在实施例1范围内制备得到新能源汽车用铝型材作为焊接母材使用，因此，不做更多详细的展述。
实施例2：
一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法，包括以下步骤：
将铝锭添加至熔炼炉中于750℃的条件下加热熔化，然后加入镁锭、Al12Si中间合金、纯铜、铝锰合金以及铝钛硼丝熔炼铸造得到铝合金圆铸棒；将所述铝合金圆铸棒加热至490℃，均匀化处理20h，风冷至室温，然后在温度为500℃的条件下挤压处理，在温度为510℃的条件下退火处理2h，冷拉处理，得到直径为4mm的铝合金焊丝；
在Ar气体流量为14L/min、电压为380V、电流为125A的条件下，将所述铝合金焊丝焊接于实施例1范围内的新能源汽车用铝型材。
实施例2中铝合金焊丝的化学成分的质量百分比含量如表1所示。
实施例3-5：
实施例3-5与实施例2的区别仅于铝合金焊丝的制备成分不同，制备工艺与实施例2相同，具体如表1所示。
实施例6-8：
实施例6-8与实施例5的区别仅在于焊接处理的电流不同，其它与实施例5相同，具体的焊接处理电流如表2所示。
对比例1-2：
对比例1-2与实施例5的铝合金焊丝的化学成分不同，制备工艺与实施例5相同，对比例1-2的铝合金焊丝的化学成分具体如表1所示。
对比例3：
对比例3与实施例5的区别仅在于焊接处理的电流不同，其它与实施例5相同，对比例3的焊接电流具体如表2所示。
对比例4：
对比例4与实施例5的区别仅在于Mn含量为0.05％，焊接电流为100A，其它与实施例5相同。
对比例5：
对比例5与实施例5的区别仅在于Mn含量为0.05％，焊接电流为115A，其它与实施例5相同。
对比例6：
对比例6与实施例5的区别在于：采用以下质量百分比的化学成分制备的铝合金型材作为焊接母材使用，制备工艺为常规的制备工艺，不做限制：铝合金型材的化学成分如下：Si：1.5％、Cu：0.1％、Mg：1.2％、Cr：0.25％、Zn：0.2％、Ti：0.1％，余量为Al和不可避免的其它杂质。其它与实施例5相同。
表1：
表2：
| 项目 | 实施例6 | 实施例7 | 对比例3 | 对比例4 |
| 电流/A | 115 | 120 | 110 | 150 |
对实施例2-7处理后的样品以及对比例1-6处理后的样品分别进行力学性能测试，结果如下表3所示。
表3：
由表3分析可知：对比例1-2与实施例5的铝合金焊丝的化学成分不同，但对比例1-2中的中获得的抗拉强度比实施例8的差，对比例3-5中对应设置了焊接电流不同或成分配比不同，得到不同的焊接接头的力学性能，本申请中通过优化铝合金焊丝的成分以及成分配比，结合限定的焊接处理工艺，整体上能获得抗拉强度在153MPa-158MPa，延伸率大于2.0的焊接接头，综合力学性能满足实际需求。
将实施例5处理后的样品以及对比例6处理后的样品进行力学性能比较，结果如下表4所示。
表4：
由表4中分析可知，由于表4分析可知，本申请中的所述新能源汽车用铝型材成分相近的铝合金焊丝，焊接的可靠度高，具有更优异的焊接质量。
另外，结合图1-15进行分析，其中，图1为本发明实施例5一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的宏观示意图；图2中的图a为本发明实施例5一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的熔合区的金相组织示意图，图2中的图b为本发明实施例5一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的焊缝示意图；图3为为本发明实施例5一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的断口形貌示意图；图4为本发明实施例6一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的宏观示意图；图5中的图c为本发明实施例6一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的熔合区的金相组织示意图，图5中的图d为本发明实施例6一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的焊缝示意图；图6为为本发明实施例6一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的断口形貌示意图；由图1-6可知，在本申请发明限定的成分、成分含量以及工艺参数的作用下，焊缝未焊透，未出现缺陷，焊接时未出现热裂纹倾向、焊接时热量输入高未见明显氧化、未形成焊接孔隙。由于实施例2-4的结果与实施例5以及实施例6基本一致，因此，仅提高实施例5以及实施例6做进一步说明，对于实施例2-4在此不再做赘述；图7为对比例3一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的宏观示意图；图8中的图e为对比例3一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的熔合区的金相组织示意图，图8中的图f为对比例3一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的焊缝示意图；图9为对比例3中一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的断口形貌示意图，并由图7-图9中分析可知，对比例3中存在严重的未焊透缺陷，焊缝区也出现了未焊透的区域，在半熔化的焊接母材向外生长，在焊缝一侧可以明显看见树枝状晶，相较于母材金相组织较为粗大，影响焊接接头的力学性能；图10为对比例4一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的宏观示意图；图11中的图g为对比例4一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的熔合区的金相组织示意图，图11中的图h为对比例4一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的焊缝示意图；图12为对比例4中一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的断口形貌示意图，并由图10-12分析可知，工艺参数的改变依然存在未焊透区域，缺陷明显；图13为对比例5一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的宏观示意图；图14中的图i为对比例5一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的熔合区的金相组织示意图，图14中的图j为对比例5一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的焊缝示意图；图15为对比例5中一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法处理后焊接接头的断口形貌示意图，并由图13-15分析可知，工艺参数的改变依然存在未焊透的现象，缺陷明显。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法,其特征在于，包括以下步骤：
制备铝合金焊丝；
将所述铝合金焊丝于电压为380V、电流为115A-125A的条件下对所述新能源汽车用铝型材进行焊接处理；
其中，所述铝合金焊丝包括以下质量百分比的化学成分：Si≤0.25％、Fe≤0.4％、Cu≤0.1％、Mn 0.10％～0.2％、Mg 4.5％～5.5％、Zn≤0.1％、Ti 0.06％～0.2％、Cr 0.05％～0.2％，余量为Al和不可避免的其它杂质。
2.根据权利要求1所述的提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法,其特征在于，所述铝合金焊丝的制备为：
将铝锭添加至熔炼炉中于710℃-750℃的条件下加热熔化，然后加入镁锭、Al12Si中间合金、纯铜、铝锰合金以及铝钛硼丝熔炼铸造得到铝合金圆铸棒；
将所述铝合金圆铸棒加热至470℃-490℃，均匀化处理20h，风冷至室温，然后进行第一挤压处理得到铝合金圆杆；
将所述铝合金圆杆进行冷拉处理，得到铝合金焊丝。
3.根据权利要求2所述的提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法,其特征在于，所述第一挤压处理的温度为495℃-505℃。
4.根据权利要求3所述的提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法,其特征在于，所述铝合金焊丝的直径为3.0mm-4.0mm。
5.根据权利要求1所述的提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法,其特征在于，所述铝合金焊丝包括以下质量百分比的化学成分：Si≤0.25％、Fe≤0.4％、Cu≤0.1％、Mn0.10％～0.2％、Mg 4.5％～5.5％、Zn≤0.1％、Ti 0.06％～0.2％、Cr 0.05％～0.2％，余量为Al和不可避免的其它杂质。
6.根据权利要求5所述的提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法,其特征在于，所述新能源汽车用铝型材包括以下质量百分比的化学成分：Si 0.7％～1.3％、Fe≤0.5％、Cu≤0.1％、Mn 0.4％～1.0％、Mg 0.6％～1.2％、Cr≤0.25％、Zn≤0.2％、Ti≤0.1％，余量为Al和不可避免的其它杂质，其中，其它杂质单个含量≤0.05％，总量≤0.15％。
7.根据权利要求5所述的提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法,其特征在于，所述新能源汽车用铝型材的制备方法包括以下步骤：
将铝锭添加至熔炼炉中于710℃-750℃的条件下加热熔化，然后加入镁锭、Al12Si中间合金、纯铜、铝锰合金以及铝钛硼丝搅拌熔化得到铝合金液；
往所述铝合金液中添加精炼剂进行喷吹精炼处理、扒渣处理以及静置处理，然后进行在线除气过滤处理；
通过半连续铸造得到铝合金铸锭；
将所述铝合金铸锭加热至550℃-570℃均匀化处理4h-6h，风冷至室温，然后进行第二挤压处理，风冷至250℃，再进行双级时效处理后，得到所述新能源汽车用铝型材。
8.根据权利要求7所述的提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法,其特征在于，所述精炼剂为六氯乙烷。
9.根据权利要求7所述的提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法,其特征在于，所述喷吹精炼处理的时间为10min-20min。
10.根据权利要求7所述的提高新能源汽车用铝型材焊接性能的方法,其特征在于，所述静置处理的时间为15min-20min。
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