CN114212743A - 一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台，包括移动式腔体底座、升降机构、液压机、预先作用扩张式自稳固装置、自反馈触碰式平衡调节装置、支撑平台和自服务式温控塑型重量补偿机构。本发明属于升降架领域，具体是指一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台；创造性地将重量补偿原理（在升降过程中通过热气泵给支撑平台向上的抬升力）、自服务原理（热气先对可变式温控塑型重量补偿气管进行加热软化然后给支撑平台向上的抬升力）和特殊材料相结合应用到升降台技术领域，彻底解决了既不影响液压机对支撑平台的抬升，又能辅助液压机进行抬升和支撑的矛盾性技术难题。

Description

一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台

技术领域

本发明属于升降架技术领域，具体是指一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台。

背景技术

装修，别称装潢、装饰，是指在一定区域和范围内进行的，依据一定设计理念和美观规则形成的整套施工方案和设计方案，其类型包括：书籍装帧、装潢、室内装修、室外装修。

在室外装修中最常用到的是升降台，升降台是一种垂直运送人或物的起重机械，一般采用液压驱动，故称液压升降台，除作为不同高度的货物输送外，广泛应用于高空的安装、维修等作业，但是现有的设备升降台结构都较为单一，在升降过程中仅需要液压机作为驱动，当升降台负载重型设备时，液压机的压力较大，容易对液压机造成损坏，也易导致升降台失控，造成施工安全问题，并且在支撑的过程中仍是通过液压机作为支撑源，这样增加了液压机的工作时间，缩短了液压机的使用寿命，而且在支撑设备进行装修的过程中，无法保持升降架的平衡，影响装修的美观度，另外在支撑的过程中需要工人将四周的支撑脚拉出来，用于提高升降架的稳定性，用完之后再通过人工进行收纳，这无疑增加了工人的工作量。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供了一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台，根据在液压机工作的过程中既不影响对支撑平台的升降又能在对支撑平台支撑过程中减轻液压机负担的矛盾特性，创造性地将重量补偿原理（在升降过程中通过热气泵给支撑平台向上的抬升力）、自服务原理（热气先对可变式温控塑型重量补偿气管进行加热软化然后给支撑平台向上的抬升力）和特殊材料相结合应用到升降台技术领域，彻底解决了既不影响液压机对支撑平台的抬升，又能辅助液压机进行抬升和支撑的矛盾性技术难题，克服了辅助液压机工作的过程中柔性物质与刚性特质相冲突的问题；为解决升降台在使用过程中需要人工操作增加稳定性的特征，在无驱动设备和人力加持的情况下，创造性地将预先作用原理（向预先式增压柔性腔体内先储存气体，然后通过改变压强的方式作用驱动力）利用到增加升降台稳定性的过程中，实现升降台在使用时稳定性增加同时又节省人力的过程；为解决支撑平台设备支撑过程中的平衡问题，在无相关水平检测设备的情况下，采用重力作为驱动的方式，创造性地将反馈原理（利用重力球体现倾斜的方向，驱动等势自反馈电动伸缩杆进行水平调节）和等势原理（将等势自反馈电动伸缩杆呈环型结构设置，以便于解决不同位置的倾斜问题）相结合以解决支撑平台的平衡问题，解决了现有升降台结构简单，功能单一的问题；为解决升降台在升降过程中下沉问题，采用变电为磁的方式和多点独立驱动相结合，解决了在升降过程中由于液压机故障导致支撑平台下沉的问题，提高了支撑平台在升降过程的安全性，保证施工过程的安全进行。

本发明采取的技术方案如下：本发明提供的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台，包括移动式腔体底座、升降机构、液压机、预先作用扩张式自稳固装置、自反馈触碰式平衡调节装置、支撑平台和自服务式温控塑型重量补偿机构，所述升降机构中设有多组X型连接件，所述X型连接件端部相互铰接，所述液压机设于升降机构上，所述预先作用扩张式自稳固装置一端连接于升降机构且另一端贯穿移动式腔体底座上壁设于移动式腔体底座内，所述自反馈触碰式平衡调节装置设于升降机构上，所述支撑平台设于自反馈触碰式平衡调节装置上，所述自服务式温控塑型重量补偿机构一端设于移动式腔体底座内且另一端贯穿自反馈触碰式平衡调节装置设于支撑平台下方；所述自服务式温控塑型重量补偿机构包括分散气腔、热气泵、出气管、可变式温控塑型重量补偿气管、重量补偿自服务预埋管和斗状喷头，所述分散气腔设于移动式腔体底座内且环绕预先作用扩张式自稳固装置设置，所述热气泵对称设于移动式腔体底座的底壁上且连接于分散气腔，所述出气管一端连接于分散气腔且另一端内嵌设于移动式腔体底座的上壁内，所述可变式温控塑型重量补偿气管一端连接于出气管且另一端连接于自反馈触碰式平衡调节装置，所述重量补偿自服务预埋管一端连接于可变式温控塑型重量补偿气管且另一端设于支撑平台下，所述斗状喷头连接于重量补偿自服务预埋管且设于支撑平台下。

进一步地，所述可变式温控塑型重量补偿气管包括耐高温导热软管、可食用生物塑料层和保护套，所述耐高温导热软管一端连接于出气管且另一端连接于重量补偿自服务预埋管，所述可食用生物塑料层套接于耐高温导热软管，所述保护套套接于可食用生物塑料层，在对支撑平台进行抬升时，打开热气泵，向分散气腔内充入热气，热气经出气管进入耐高温导热软管，耐高温导热软管加热后将热量传导到可食用生物塑料层（FORMcard的材质，FORMcard是有机塑料，加热后它就变得柔软有韧性，可以像捏橡皮泥一样捏成你想要的模样，冷却之后立马变得坚硬，反复使用不会磨损破例或变形），使可食用生物塑料层变软，然后启动液压机，利用液压机控制升降机构和自反馈触碰式平衡调节装置对支撑平台进行抬升，可变式温控塑型重量补偿气管随着支撑平台的抬升改变形状，避免影响支撑平台的上升，然后气体进入重量补偿自服务预埋管经斗状喷头喷向支撑平台，在支撑平台向上抬升的过程中给支撑平台增加一个向上的抬升力，为液压机减轻负担，实现对液压机的保护作用，同时也使支撑平台更加平稳，在对设备进行长时间的支撑时，热气泵停止工作，可变式温控塑型重量补偿气管温度逐渐降低，可食用生物塑料层硬化，对支撑平台起到支撑作用，避免液压机作为单一支撑源，以进一步实现对液压机的保护作用，延长液压机的使用寿命。

为调节支撑平台的平衡，所述自反馈触碰式平衡调节装置包括连接板、通孔、等势电动平衡组件、可视定位内管、可视排线外管、拉线、重力球、定向反馈触发式移动杆、捕抓式裹杆、随动型触式反馈导电块、自复原回位用弹簧和内嵌型触式反馈导电板，所述连接板设于升降机构上，所述通孔设于连接板的中心位置，所述等势电动平衡组件均匀设于连接板上且设于连接板远离通孔的一端，所述等势电动平衡组件环绕通孔设置，所述可视定位内管设于支撑平台下且贯穿通孔设于连接板下，所述可视排线外管套接于可视定位内管且设于连接板下，所述拉线连接于支撑平台且设于可视定位内管内，所述重力球设于拉线下，所述定向反馈触发式移动杆均匀移动设于可视排线外管的下端且环绕可视定位内管设置，所述定向反馈触发式移动杆一端设于重力球一侧且另一端设于可视定位内管和可视排线外管之间，所述捕抓式裹杆连接于定向反馈触发式移动杆靠近重力球的一端且设于重力球一侧，所述随动型触式反馈导电块设于定向反馈触发式移动杆远离重力球的一端，所述自复原回位用弹簧套接于定向反馈触发式移动杆，所述自复原回位用弹簧一端连接于随动型触式反馈导电块且另一端连接于可视定位内管，所述内嵌型触式反馈导电板均匀内嵌设于可视排线外管靠近可视定位内管的侧面上且环绕可视定位内管设置，所述内嵌型触式反馈导电板设于随动型触式反馈导电块一侧。

为实现对支撑平台的调节，所述等势电动平衡组件包括等势自反馈电动伸缩杆、连接块和连接杆，所述等势自反馈电动伸缩杆均匀设于连接板远离通孔的一端，所述等势自反馈电动伸缩杆环绕通孔设置，所述连接块均匀移动设于支撑平台下且设于等势自反馈电动伸缩杆上方，所述连接杆一端转动连接于连接块且另一端连接于等势自反馈电动伸缩杆的伸缩端，当连接板和支撑平台发生倾斜时，可视定位内管和可视排线外管随之发生倾斜，由于重力球通过拉线连接且受到地心引力的作用垂直向下，此时重力球会给倾斜时较低一端的捕抓式裹杆一个压力，捕抓式裹杆受到压力带着定向反馈触发式移动杆向靠近内嵌型触式反馈导电板的方向移动，定向反馈触发式移动杆带着随动型触式反馈导电块向靠近内嵌型触式反馈导电板的方向移动，此时自复原回位用弹簧处于拉伸状态，使随动型触式反馈导电块和内嵌型触式反馈导电板接触形成闭合电路，给等势自反馈电动伸缩杆提供电力能源，此时等势自反馈电动伸缩杆启动，等势自反馈电动伸缩杆通过连接杆和连接块带着支撑平台较低的一侧向上抬升，以实现对支撑平台平衡的调节过程，当支撑平台处于平衡状态后，可视定位内管随着支撑平台恢复竖直状态，重力球撤销对捕抓式裹杆的压力，定向反馈触发式移动杆在自复原回位用弹簧的回弹力作用下带着随动型触式反馈导电块向远离内嵌型触式反馈导电板的方向移动，使随动型触式反馈导电块和内嵌型触式反馈导电板分离，等势自反馈电动伸缩杆失去电源停止工作，使支撑平台保持水平状态。

其中，所述可视定位内管的内侧壁上端对称设有支撑杆，所述支撑杆之间连接有量角器，所述拉线贯穿于量角器的中心位置，当可视定位内管随着支撑平台倾斜时，拉线与测量角最下方的刻度线产生角度，通过拉线倾斜的角度，以判断支撑平台的倾斜程度。

进一步地，所述X型连接件包括铰接杆、制动铰接孔、磁控式制动转轴和多点磁控式阻下沉制动装置，所述铰接杆设有两组且呈X型结构设置，所述制动铰接孔设于铰接杆的交叉处，所述磁控式制动转轴贯穿于制动铰接孔，所述多点磁控式阻下沉制动装置对称设于磁控式制动转轴两端。

为防止支撑平台突然下沉，所述多点磁控式阻下沉制动装置包括制动室、定向槽、连接弹簧、定向杆、磁板、通电线圈、导向管、制动推进杆、折弯推进杆、对接用缓冲构件和对接用制动插孔，所述制动室对称设于磁控式制动转轴两端，所述定向槽对称设于磁控式制动转轴两端且连接于制动室，所述连接弹簧设于定向槽内，所述定向杆连接于连接弹簧且移动设于定向槽内，所述磁板连接于定向杆远离连接弹簧的一端且设于制动室内，所述通电线圈均匀设于磁控式制动转轴两端且连接于制动室远离定向槽的一端，所述导向管对称设于磁控式制动转轴两端且环绕制动室设置，所述导向管一端设于制动室上且另一端内嵌设于磁控式制动转轴内，所述制动推进杆移动设于导向管内且贯穿导向管设置，所述折弯推进杆一端铰接于磁板且另一端铰接于制动推进杆，所述对接用缓冲构件设于制动推进杆远离折弯推进杆的一端，所述对接用制动插孔均匀设于铰接杆上且连接于制动铰接孔，所述对接用制动插孔环绕制动铰接孔设置，在支撑平台升降的过程中，当液压机出现故障时，给通电线圈通电，通电线圈产生磁场对磁板产生引力，磁板向靠近通电线圈的方向移动，磁板带着定向杆沿着定向槽向靠近通电线圈的方向移动，此时连接弹簧处于拉伸状态，另外磁板在向通电线圈的方向移动的过程中通过折弯推进杆推着制动推进杆向远离磁板的方向移动，使制动推动杆插入对接用制动插孔内，以防止磁控式制动转轴转动，以实现对升降机构的制动过程，以防止支撑平台突然下沉，给施工过程带来安全问题，在液压机恢复正常工作后，断开通电线圈的电源，通电线圈的磁场消失，磁板失去吸引力，在连接弹簧回弹力的作用带着定向杆向远离通电线圈的方向移动，定向杆带着磁板向远离通电线圈的方向移动，磁板通过折弯推进杆拉着制动推进杆向靠近磁板的方向移动，将制动推进杆拉出对接用制动插孔内，便于磁控式制动转轴转动。

作为优选地，所述对接用缓冲构件包括对接用缓冲槽、对接用缓冲弹簧和对接用缓冲插块，所述对接用缓冲槽设于制动推进杆远离折弯推进杆的一端，所述对接用缓冲弹簧设于对接用缓冲槽内，所述对接用缓冲插块移动设于对接用缓冲槽内且连接于对接用缓冲弹簧，在制动推进杆制动的过程中，当制动推进杆与对接用制动插孔错位时，对接用缓冲插块压着对接用缓冲弹簧，使对接用缓冲弹簧处于压缩状态，在制动推进杆与对接用制动插孔对齐之前起到缓冲作用，当制动推进杆与对接用制动插孔对齐之后，利用对接用缓冲弹簧的弹力使对接用缓冲插块插入对接用制动插孔，以辅助制动推进杆对升降机构进行制动。

为增加整体稳定性，所述预先作用扩张式自稳固装置包括衔接杆、调节件、托架、预先式增压柔性腔体、矛盾型反向排气压块、变压式导管、挤压型下压板、推杆、扩张式触地稳固板和连接管，所述衔接杆设有两组，所述衔接杆铰接于最下端的磁控式制动转轴，所述调节件一端铰接于衔接杆且另一端贯穿移动式腔体底座上壁设于移动式腔体底座内，所述托架设于移动式腔体底座内且连接于调节件下端，所述预先式增压柔性腔体设于托架内，所述矛盾型反向排气压块对称设于移动式腔体底座上壁下，所述变压式导管对称设于移动式腔体底座内且设于托架两侧，所述变压式导管的两端连接于移动式腔体底座的上壁与下壁，所述挤压型下压板移动设于变压式导管内，所述推杆一端设于挤压型下压板下且另一端贯穿移动式腔体底座下壁设于移动式腔体底座下，所述扩张式触地稳固板连接于推杆且设于移动式腔体底座下，所述连接管一端连接于预先式增压柔性腔体下端且另一端连接于变压式导管的上端，先向预先式增压柔性腔体内充入足够气体，升降机构在带着支撑平台向上移动的过程中，磁控式制动转轴通过衔接杆带着调节件向上移动，调节件带着托架向上移动，托架带着预先式增压柔性腔体向上移动，受到矛盾型反向排气压块的阻碍，使预先式增压柔性腔体内的气体经连接管排入变压式导管内挤压型下压板的上方，使挤压型下压板上方的压强增大，为平衡压强，挤压型下压板向下移动，挤压型下压板通过推杆带着扩张式触地稳固板向下移动，使扩张式触地稳固板与地面接触，以增大升降台与地面的接触面积，从而增加设备与地面的摩擦力，使得支撑台在作业的过程中更加稳定，同时省去人工反复支撑和收取的过程，从而减轻了工作人员的工作量，当升降台完成作业后，液压机通过升降机构带着支撑平台下降，调节件带着托架随之下降，预先式增压柔性腔体失去矛盾型反向排气压块的压力，由于预先式增压柔性腔体内的压强小于挤压型下压板上方的压强，因此挤压型下压板上方的气体通过连接管回流至预先式增压柔性腔体内，此时挤压型下压板上方的压强减少，为平衡压强，挤压型下压板通过推杆带着扩张式触地稳固板抬升，使扩张式触地稳固板与地面分离，避免影响升降台的移动。

其中，所述调节件包括自适应变量调控管、活动板、调节用弹簧和自适应变量调控杆，所述自适应变量调控管一端连接于托架且另一端移动贯穿移动式腔体底座的上壁设于移动式腔体底座上，所述活动板移动设于自适应变量调控管内，所述调节用弹簧设于活动板上且设于自适应变量调控管内，所述自适应变量调控杆一端连接于活动板且另一端贯穿调节用弹簧设于自适应变量调控管的上方，当托架受到矛盾型反向排气压块限制无法继续上升时，衔接杆拉着自适应变量调控杆伸出自适应变量调控管内，以改变自适应变量调控管与自适应变量调控杆的总长度，以适应最下端磁控式制动转轴上升的不同高度。

采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本方案提供的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台的有益效果如下：

1、为解决液压机工作的过程中既不影响对支撑平台的升降又能在对支撑平台支撑过程中减轻液压机负担的矛盾特性，创造性地将自服务原理（热气先对可变式温控塑型重量补偿气管进行加热软化然后给支撑平台向上的抬升力）和特殊材料相结合应用到升降台技术领域，彻底解决了既不影响液压机对支撑平台的抬升，又能辅助液压机支撑的矛盾性技术难题，克服了液压机在对支撑平台长期的支撑过程中作为单一支撑源的问题，以实现对液压机的保护作用，提高液压机的使用寿命。

2、由于可食用生物塑料层的设置，通过温度改变可变式温控塑型重量补偿气管的硬度，配合其反复使用不变形的特征，为自服务式温控塑型重量补偿机构的实现提供了条件。

3、在提高支撑平台上升过程中的稳定性，同时实现为液压机减负的目的，创造性地利用重量补偿原理（在升降过程中通过热气泵给支撑平台向上的抬升力）给支撑平台在上升过程中通过气体给支撑平台施加向上的推力，以减轻支撑平台的总重量，减轻液压机抬升过程中的负担，提高了支撑平台在抬升过程中的稳定性。

4、驱动设备和人力加持的情况下，通过设置预先作用扩张式自稳固装置，创造性地将预先作用原理（向预先式增压柔性腔体内先储存气体，然后通过改变压强的方式作用驱动力）利用到增加升降台稳定性的过程中，通过增大升降台与地面的接触面积，从而增加设备与地面的摩擦力，使得支撑台在作业的过程中更加稳定，同时省去人工反复支撑和收取的过程，从而减轻了工作人员的工作量。

5、过调节件的设置，当托架受到矛盾型反向排气压块限制无法继续上升时，便于改变自适应变量调控管与自适应变量调控杆的总长度，以适应最下端磁控式制动转轴上升的不同高度，增加预先作用扩张式自稳固装置变量可调控范围，以进一步提高升降台的机械性能。

6、解决支撑平台设备支撑过程中的平衡问题，在无相关水平检测设备的情况下，采用重力作为驱动的方式，创造性地将反馈原理（利用重力球体现倾斜的方向，驱动等势自反馈电动伸缩杆进行水平调节）和等势原理（将等势自反馈电动伸缩杆呈环型结构设置，以便于解决不同位置的倾斜问题）相结合以克服支撑平台的平衡问题，解决了现有升降台结构简单，功能单一的问题。

7、解决升降台在升降过程中下沉问题，将变电为磁的方式和多点独立驱动相结合，解决了在升降过程中由于液压机故障导致支撑平台下沉的问题，提高了支撑平台在升降过程的安全性，保证施工过程的安全进行。

8、过对接用缓冲构件的设置，在制动推进杆制动的过程中，当制动推进杆与对接用制动插孔错位时起到缓冲作用，以辅助制动推进杆对升降机构进行制动，防止制动推进杆卡壳，保证多点磁控式阻下沉制动装置的制动效果。

附图说明

图1为本发明提供的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台的整体结构示意图；

图2为本发明提供的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台的主视图；

图3为本发明提供的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台中可变式温控塑型重量补偿气管的结构示意图；

图4为本发明提供的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台中自反馈触碰式平衡调节装置的结构示意图；

图5为图4中A处的局部放大图；

图6为本发明提供的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台中移动式腔体底座的透视图；

图7为图6剖视图；

图8为本发明提供的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台中磁控式制动转轴结构示意图；

图9为图8中B处局部放大图；

图10为本发明提供的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台中铰接杆的结构示意图。

其中，1、移动式腔体底座，2、升降机构，3、预先作用扩张式自稳固装置，4、自反馈触碰式平衡调节装置，5、支撑平台，6、自服务式温控塑型重量补偿机构，7、X型连接件，8、分散气腔，9、热气泵，10、出气管，11、可变式温控塑型重量补偿气管，12、重量补偿自服务预埋管，13、斗状喷头，14、耐高温导热软管，15、可食用生物塑料层，16、保护套，17、连接板，18、通孔，19、等势电动平衡组件，20、可视定位内管，21、可视排线外管，22、拉线，23、重力球，24、定向反馈触发式移动杆，25、捕抓式裹杆，26、随动型触式反馈导电块，27、自复原回位用弹簧，28、内嵌型触式反馈导电板，29、等势自反馈电动伸缩杆，30、连接块，31、连接杆，32、支撑杆，33、量角器，34、铰接杆，35、制动铰接孔，36、磁控式制动转轴，37、多点磁控式阻下沉制动装置，38、制动室，39、定向槽，40、连接弹簧，41、定向杆，42、磁板，43、通电线圈，44、导向管，45、制动推进杆，46、折弯推进杆，47、对接用缓冲构件，48、对接用制动插孔，49、对接用缓冲槽，50、对接用缓冲弹簧，51、对接用缓冲插块，52、衔接杆，53、调节件，54、托架，55、预先式增压柔性腔体，56、矛盾型反向排气压块，57、变压式导管，58、挤压型下压板，59、推杆，60、扩张式触地稳固板，61、连接管，62、自适应变量调控管，63、活动板，64、调节用弹簧，65、自适应变量调控杆，66、液压机。

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1、图2所示，本发明提供的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台，包括移动式腔体底座1、升降机构2、液压机66、预先作用扩张式自稳固装置3、自反馈触碰式平衡调节装置4、支撑平台5和自服务式温控塑型重量补偿机构6，升降机构2中设有多组X型连接件7，X型连接件7端部相互铰接，液压机66设于升降机构2上，预先作用扩张式自稳固装置3一端连接于升降机构2且另一端贯穿移动式腔体底座1上壁设于移动式腔体底座1内，自反馈触碰式平衡调节装置4设于升降机构2上，支撑平台5设于自反馈触碰式平衡调节装置4上，自服务式温控塑型重量补偿机构6一端设于移动式腔体底座1内且另一端贯穿自反馈触碰式平衡调节装置4设于支撑平台5下方；自服务式温控塑型重量补偿机构6包括分散气腔8、热气泵9、出气管10、可变式温控塑型重量补偿气管11、重量补偿自服务预埋管12和斗状喷头13，分散气腔8设于移动式腔体底座1内且环绕预先作用扩张式自稳固装置3设置，热气泵9对称设于移动式腔体底座1的底壁上且连接于分散气腔8，出气管10一端连接于分散气腔8且另一端内嵌设于移动式腔体底座1的上壁内，可变式温控塑型重量补偿气管11一端连接于出气管10且另一端连接于自反馈触碰式平衡调节装置4，重量补偿自服务预埋管12一端连接于可变式温控塑型重量补偿气管11且另一端设于支撑平台5下，斗状喷头13连接于重量补偿自服务预埋管12且设于支撑平台5下。

如图4、图5所示，自反馈触碰式平衡调节装置4包括连接板17、通孔18、等势电动平衡组件19、可视定位内管20、可视排线外管21、拉线22、重力球23、定向反馈触发式移动杆24、捕抓式裹杆25、随动型触式反馈导电块26、自复原回位用弹簧27和内嵌型触式反馈导电板28，连接板17设于升降机构2上，通孔18设于连接板17的中心位置，等势电动平衡组件19均匀设于连接板17上且设于连接板17远离通孔18的一端，等势电动平衡组件19环绕通孔18设置，可视定位内管20设于支撑平台5下且贯穿通孔18设于连接板17下，可视排线外管21套接于可视定位内管20且设于连接板17下，拉线22连接于支撑平台5且设于可视定位内管20内，重力球23设于拉线22下，定向反馈触发式移动杆24均匀移动设于可视排线外管21的下端且环绕可视定位内管20设置，定向反馈触发式移动杆24一端设于重力球23一侧且另一端设于可视定位内管20和可视排线外管21之间，捕抓式裹杆25连接于定向反馈触发式移动杆24靠近重力球23的一端且设于重力球23一侧，随动型触式反馈导电块26设于定向反馈触发式移动杆24远离重力球23的一端，自复原回位用弹簧27套接于定向反馈触发式移动杆24，自复原回位用弹簧27一端连接于随动型触式反馈导电块26且另一端连接于可视定位内管20，内嵌型触式反馈导电板28均匀内嵌设于可视排线外管21靠近可视定位内管20的侧面上且环绕可视定位内管20设置，内嵌型触式反馈导电板28设于随动型触式反馈导电块26一侧。

如图1、图2、图8和图10所示，X型连接件7包括铰接杆34、制动铰接孔35、磁控式制动转轴36和多点磁控式阻下沉制动装置37，铰接杆34设有两组且呈X型结构设置，制动铰接孔35设于铰接杆34的交叉处，磁控式制动转轴36贯穿于制动铰接孔35，多点磁控式阻下沉制动装置37对称设于磁控式制动转轴36两端。

如图2、图8、图9所示，多点磁控式阻下沉制动装置37包括制动室38、定向槽39、连接弹簧40、定向杆41、磁板42、通电线圈43、导向管44、制动推进杆45、折弯推进杆46、对接用缓冲构件47和对接用制动插孔48，制动室38对称设于磁控式制动转轴36两端，定向槽39对称设于磁控式制动转轴36两端且连接于制动室38，连接弹簧40设于定向槽39内，定向杆41连接于连接弹簧40且移动设于定向槽39内，磁板42连接于定向杆41远离连接弹簧40的一端且设于制动室38内，通电线圈43均匀设于磁控式制动转轴36两端且连接于制动室38远离定向槽39的一端，导向管44对称设于磁控式制动转轴36两端且环绕制动室38设置，导向管44一端设于制动室38上且另一端内嵌设于磁控式制动转轴36内，制动推进杆45移动设于导向管44内且贯穿导向管44设置，折弯推进杆46一端铰接于磁板42且另一端铰接于制动推进杆45，对接用缓冲构件47设于制动推进杆45远离折弯推进杆46的一端，对接用制动插孔48均匀设于铰接杆34上且连接于制动铰接孔35，对接用制动插孔48环绕制动铰接孔35设置。

如图6、图7所示，预先作用扩张式自稳固装置3包括衔接杆52、调节件53、托架54、预先式增压柔性腔体55、矛盾型反向排气压块56、变压式导管57、挤压型下压板58、推杆59、扩张式触地稳固板60和连接管61，衔接杆52设有两组，衔接杆52铰接于最下端的磁控式制动转轴36，调节件53一端铰接于衔接杆52且另一端贯穿移动式腔体底座1上壁设于移动式腔体底座1内，托架54设于移动式腔体底座1内且连接于调节件53下端，预先式增压柔性腔体55设于托架54内，矛盾型反向排气压块56对称设于移动式腔体底座1上壁下，变压式导管57对称设于移动式腔体底座1内且设于托架54两侧，变压式导管57的两端连接于移动式腔体底座1的上壁与下壁，挤压型下压板58移动设于变压式导管57内，推杆59一端设于挤压型下压板58下且另一端贯穿移动式腔体底座1下壁设于移动式腔体底座1下，扩张式触地稳固板60连接于推杆59且设于移动式腔体底座1下，连接管61一端连接于预先式增压柔性腔体55下端且另一端连接于变压式导管57的上端。

如图3所示，可变式温控塑型重量补偿气管11包括耐高温导热软管14、可食用生物塑料层15和保护套16，耐高温导热软管14一端连接于出气管10且另一端连接于重量补偿自服务预埋管12，可食用生物塑料层15套接于耐高温导热软管14，保护套16套接于可食用生物塑料层15。

如图2、图4所示，等势电动平衡组件19包括等势自反馈电动伸缩杆29、连接块30和连接杆31，等势自反馈电动伸缩杆29均匀设于连接板17远离通孔18的一端，等势自反馈电动伸缩杆29环绕通孔18设置，连接块30均匀移动设于支撑平台5下且设于等势自反馈电动伸缩杆29上方，连接杆31一端转动连接于连接块30且另一端连接于等势自反馈电动伸缩杆29的伸缩端。

如图3和图4所示，可视定位内管20的内侧壁上端对称设有支撑杆32，支撑杆32之间连接有量角器33，拉线22贯穿于量角器33的中心位置。

如图8、图9所示，对接用缓冲构件47包括对接用缓冲槽49、对接用缓冲弹簧50和对接用缓冲插块51，对接用缓冲槽49设于制动推进杆45远离折弯推进杆46的一端，对接用缓冲弹簧50设于对接用缓冲槽49内，对接用缓冲插块51移动设于对接用缓冲槽49内且连接于对接用缓冲弹簧50。

如图6、图7所示，调节件53包括自适应变量调控管62、活动板63、调节用弹簧64和自适应变量调控杆65，自适应变量调控管62一端连接于托架54且另一端移动贯穿移动式腔体底座1的上壁设于移动式腔体底座1上，活动板63移动设于自适应变量调控管62内，调节用弹簧64设于活动板63上且设于自适应变量调控管62内，自适应变量调控杆65一端连接于活动板63且另一端贯穿调节用弹簧64设于自适应变量调控管62的上方。

具体使用时，确定升降台的作业地点以后，在对支撑平台5进行抬升前，打开热气泵9，向分散气腔8内充入热气，热气经出气管10进入耐高温导热软管14，耐高温导热软管14加热后将热量传导到可食用生物塑料层15，使可食用生物塑料层15变软，然后启动液压机66，利用液压机66控制升降机构2和自反馈触碰式平衡调节装置4对支撑平台5进行抬升，可变式温控塑型重量补偿气管11随着支撑平台5的抬升改变形状，避免影响支撑平台5的上升，然后气体进入重量补偿自服务预埋管12经斗状喷头13喷向支撑平台5，在支撑平台5向上抬升的过程中给支撑平台5增加一个向上的抬升力，为液压机66减轻负担，实现对液压机66的保护作用，同时也使支撑平台5更加平稳，在对设备进行长时间的支撑时，热气泵9停止工作，可变式温控塑型重量补偿气管11温度逐渐降低，可食用生物塑料层15硬化，对支撑平台5起到支撑作用，避免液压机66作为单一支撑源，以进一步实现对液压机66的保护作用。

在升降的过程中当液压机66出现故障时，给通电线圈43通电，通电线圈43产生磁场对磁板42产生引力，磁板42向靠近通电线圈43的方向移动，磁板42带着定向杆41沿着定向槽39向靠近通电线圈43的方向移动，此时连接弹簧40处于拉伸状态，另外磁板42在向通电线圈43的方向移动的过程中通过折弯推进杆46推着制动推进杆45向远离磁板42的方向移动，使制动推动杆插入对接用制动插孔48内，以防止磁控式制动转轴36转动，以实现对升降机构2的制动过程，在液压机66恢复正常工作后，断开通电线圈43的电源，通电线圈43的磁场消失，磁板42失去吸引力，在连接弹簧40回弹力的作用带着定向杆41向远离通电线圈43的方向移动，定向杆41带着磁板42向远离通电线圈43的方向移动，磁板42通过折弯推进杆46拉着制动推进杆45向靠近磁板42的方向移动，将制动推进杆45拉出对接用制动插孔48内，便于磁控式制动转轴36转动。

支撑平台5升降前，先向预先式增压柔性腔体55内充入足够气体，升降机构2在带着支撑平台5向上移动的过程中，磁控式制动转轴36通过衔接杆52带着调节件53向上移动，调节件53带着托架54向上移动，托架54带着预先式增压柔性腔体55向上移动，受到矛盾型反向排气压块56的阻碍，使预先式增压柔性腔体55内的气体经连接管61排入变压式导管57内挤压型下压板58的上方，使挤压型下压板58上方的压强增大，为平衡压强，挤压型下压板58向下移动，挤压型下压板58通过推杆59带着扩张式触地稳固板60向下移动，使扩张式触地稳固板60与地面接触，以增大升降台与地面的接触面积，从而增加设备与地面的摩擦力，使得支撑台在作业的过程中更加稳定，同时省去人工反复支撑和收取的过程，从而减轻了工作人员的工作量，当升降台完成作业后，液压机66通过升降机构2带着支撑平台5下降，调节件53带着托架54随之下降，预先式增压柔性腔体55失去矛盾型反向排气压块56的压力，由于预先式增压柔性腔体55内的压强小于挤压型下压板58上方的压强，因此挤压型下压板58上方的气体通过连接管61回流至预先式增压柔性腔体55内，此时挤压型下压板58上方的压强减少，为平衡压强，挤压型下压板58通过推杆59带着扩张式触地稳固板60抬升，使扩张式触地稳固板60与地面分离，避免影响升降台的移动。

当连接板17和支撑平台5发生倾斜时，可视定位内管20和可视排线外管21随之发生倾斜，由于重力球23通过拉线22连接且受到地心引力的作用垂直向下，此时重力球23会给倾斜时较低一端的捕抓式裹杆25一个压力，捕抓式裹杆25受到压力带着定向反馈触发式移动杆24向靠近内嵌型触式反馈导电板28的方向移动，定向反馈触发式移动杆24带着随动型触式反馈导电块26向靠近内嵌型触式反馈导电板28的方向移动，此时自复原回位用弹簧27处于拉伸状态，使随动型触式反馈导电块26和内嵌型触式反馈导电板28接触形成闭合电路，给等势自反馈电动伸缩杆29提供电力能源，此时等势自反馈电动伸缩杆29启动，等势自反馈电动伸缩杆29通过连接杆31和连接块30带着支撑平台5较低的一侧向上抬升，以实现对支撑平台5平衡的调节过程，当支撑平台5处于平衡状态后，可视定位内管20随着支撑平台5恢复竖直状态，重力球23撤销对捕抓式裹杆25的压力，定向反馈触发式移动杆24在自复原回位用弹簧27的回弹力作用下带着随动型触式反馈导电块26向远离内嵌型触式反馈导电板28的方向移动，使随动型触式反馈导电块26和内嵌型触式反馈导电板28分离，等势自反馈电动伸缩杆29失去电源停止工作，使支撑平台5保持水平状态。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台，其特征在于：包括移动式腔体底座、升降机构、液压机、预先作用扩张式自稳固装置、自反馈触碰式平衡调节装置、支撑平台和自服务式温控塑型重量补偿机构，所述升降机构中设有多组X型连接件，所述X型连接件端部相互铰接，所述液压机设于升降机构上，所述预先作用扩张式自稳固装置一端连接于升降机构且另一端贯穿移动式腔体底座上壁设于移动式腔体底座内，所述自反馈触碰式平衡调节装置设于升降机构上，所述支撑平台设于自反馈触碰式平衡调节装置上，所述自服务式温控塑型重量补偿机构一端设于移动式腔体底座内且另一端贯穿自反馈触碰式平衡调节装置设于支撑平台下方；所述自服务式温控塑型重量补偿机构包括分散气腔、热气泵、出气管、可变式温控塑型重量补偿气管、重量补偿自服务预埋管和斗状喷头，所述分散气腔设于移动式腔体底座内且环绕预先作用扩张式自稳固装置设置，所述热气泵对称设于移动式腔体底座的底壁上且连接于分散气腔，所述出气管一端连接于分散气腔且另一端内嵌设于移动式腔体底座的上壁内，所述可变式温控塑型重量补偿气管一端连接于出气管且另一端连接于自反馈触碰式平衡调节装置，所述重量补偿自服务预埋管一端连接于可变式温控塑型重量补偿气管且另一端设于支撑平台下，所述斗状喷头连接于重量补偿自服务预埋管且设于支撑平台下。

2.根据权利要求1所述的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台，其特征在于：所述可变式温控塑型重量补偿气管包括耐高温导热软管、可食用生物塑料层和保护套，所述耐高温导热软管一端连接于出气管且另一端连接于重量补偿自服务预埋管，所述可食用生物塑料层套接于耐高温导热软管，所述保护套套接于可食用生物塑料层。

3.根据权利要求2所述的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台，其特征在于：所述自反馈触碰式平衡调节装置包括连接板、通孔、等势电动平衡组件、可视定位内管、可视排线外管、拉线、重力球、定向反馈触发式移动杆、捕抓式裹杆、随动型触式反馈导电块、自复原回位用弹簧和内嵌型触式反馈导电板，所述连接板设于升降机构上，所述通孔设于连接板的中心位置，所述等势电动平衡组件均匀设于连接板上且设于连接板远离通孔的一端，所述等势电动平衡组件环绕通孔设置，所述可视定位内管设于支撑平台下且贯穿通孔设于连接板下，所述可视排线外管套接于可视定位内管且设于连接板下，所述拉线连接于支撑平台且设于可视定位内管内，所述重力球设于拉线下，所述定向反馈触发式移动杆均匀移动设于可视排线外管的下端且环绕可视定位内管设置，所述定向反馈触发式移动杆一端设于重力球一侧且另一端设于可视定位内管和可视排线外管之间，所述捕抓式裹杆连接于定向反馈触发式移动杆靠近重力球的一端且设于重力球一侧，所述随动型触式反馈导电块设于定向反馈触发式移动杆远离重力球的一端，所述自复原回位用弹簧套接于定向反馈触发式移动杆，所述自复原回位用弹簧一端连接于随动型触式反馈导电块且另一端连接于可视定位内管，所述内嵌型触式反馈导电板均匀内嵌设于可视排线外管靠近可视定位内管的侧面上且环绕可视定位内管设置，所述内嵌型触式反馈导电板设于随动型触式反馈导电块一侧。

4.根据权利要求3所述的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台，其特征在于：所述等势电动平衡组件包括等势自反馈电动伸缩杆、连接块和连接杆，所述等势自反馈电动伸缩杆均匀设于连接板远离通孔的一端，所述等势自反馈电动伸缩杆环绕通孔设置，所述连接块均匀移动设于支撑平台下且设于等势自反馈电动伸缩杆上方，所述连接杆一端转动连接于连接块且另一端连接于等势自反馈电动伸缩杆的伸缩端。

5.根据权利要求4所述的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台，其特征在于：所述可视定位内管的内侧壁上端对称设有支撑杆，所述支撑杆之间连接有量角器，所述拉线贯穿于量角器的中心位置。

6.根据权利要求5所述的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台，其特征在于：所述X型连接件包括铰接杆、制动铰接孔、磁控式制动转轴和多点磁控式阻下沉制动装置，所述铰接杆设有两组且呈X型结构设置，所述制动铰接孔设于铰接杆的交叉处，所述磁控式制动转轴贯穿于制动铰接孔，所述多点磁控式阻下沉制动装置对称设于磁控式制动转轴两端。

7.根据权利要求6所述的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台，其特征在于：所述多点磁控式阻下沉制动装置包括制动室、定向槽、连接弹簧、定向杆、磁板、通电线圈、导向管、制动推进杆、折弯推进杆、对接用缓冲构件和对接用制动插孔，所述制动室对称设于磁控式制动转轴两端，所述定向槽对称设于磁控式制动转轴两端且连接于制动室，所述连接弹簧设于定向槽内，所述定向杆连接于连接弹簧且移动设于定向槽内，所述磁板连接于定向杆远离连接弹簧的一端且设于制动室内，所述通电线圈均匀设于磁控式制动转轴两端且连接于制动室远离定向槽的一端，所述导向管对称设于磁控式制动转轴两端且环绕制动室设置，所述导向管一端设于制动室上且另一端内嵌设于磁控式制动转轴内，所述制动推进杆移动设于导向管内且贯穿导向管设置，所述折弯推进杆一端铰接于磁板且另一端铰接于制动推进杆，所述对接用缓冲构件设于制动推进杆远离折弯推进杆的一端，所述对接用制动插孔均匀设于铰接杆上且连接于制动铰接孔，所述对接用制动插孔环绕制动铰接孔设置。

8.根据权利要求7所述的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台，其特征在于：所述对接用缓冲构件包括对接用缓冲槽、对接用缓冲弹簧和对接用缓冲插块，所述对接用缓冲槽设于制动推进杆远离折弯推进杆的一端，所述对接用缓冲弹簧设于对接用缓冲槽内，所述对接用缓冲插块移动设于对接用缓冲槽内且连接于对接用缓冲弹簧。

9.根据权利要求8所述的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台，其特征在于：所述预先作用扩张式自稳固装置包括衔接杆、调节件、托架、预先式增压柔性腔体、矛盾型反向排气压块、变压式导管、挤压型下压板、推杆、扩张式触地稳固板和连接管，所述衔接杆设有两组，所述衔接杆铰接于最下端的磁控式制动转轴，所述调节件一端铰接于衔接杆且另一端贯穿移动式腔体底座上壁设于移动式腔体底座内，所述托架设于移动式腔体底座内且连接于调节件下端，所述预先式增压柔性腔体设于托架内，所述矛盾型反向排气压块对称设于移动式腔体底座上壁下，所述变压式导管对称设于移动式腔体底座内且设于托架两侧，所述变压式导管的两端连接于移动式腔体底座的上壁与下壁，所述挤压型下压板移动设于变压式导管内，所述推杆一端设于挤压型下压板下且另一端贯穿移动式腔体底座下壁设于移动式腔体底座下，所述扩张式触地稳固板连接于推杆且设于移动式腔体底座下，所述连接管一端连接于预先式增压柔性腔体下端且另一端连接于变压式导管的上端。

10.根据权利要求9所述的一种基于生物塑料塑形减负自稳定型装修用升降台，其特征在于：所述调节件包括自适应变量调控管、活动板、调节用弹簧和自适应变量调控杆，所述自适应变量调控管一端连接于托架且另一端移动贯穿移动式腔体底座的上壁设于移动式腔体底座上，所述活动板移动设于自适应变量调控管内，所述调节用弹簧设于活动板上且设于自适应变量调控管内，所述自适应变量调控杆一端连接于活动板且另一端贯穿调节用弹簧设于自适应变量调控管的上方。

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