CN114193095A - 采用局部3d打印结构的核燃料下管座制造方法 - Google Patents
采用局部3d打印结构的核燃料下管座制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN114193095A CN114193095A CN202111490569.7A CN202111490569A CN114193095A CN 114193095 A CN114193095 A CN 114193095A CN 202111490569 A CN202111490569 A CN 202111490569A CN 114193095 A CN114193095 A CN 114193095A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- printing
- lower pipe
- manufacturing
- pipe seat
- welding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 57
- 238000010146 3D printing Methods 0.000 title claims abstract description 38
- 239000003758 nuclear fuel Substances 0.000 title claims abstract description 23
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims abstract description 41
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims abstract description 20
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 40
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims description 28
- 238000007639 printing Methods 0.000 claims description 22
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 20
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 19
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 18
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 14
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 11
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 claims description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 10
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 10
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 9
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 8
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 7
- 230000008439 repair process Effects 0.000 claims description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 5
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 claims description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 5
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 claims description 4
- 230000007547 defect Effects 0.000 claims description 4
- 238000003801 milling Methods 0.000 claims description 4
- 238000007514 turning Methods 0.000 claims description 4
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 claims description 3
- 230000008021 deposition Effects 0.000 claims description 3
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 3
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 claims description 3
- 238000003672 processing method Methods 0.000 claims description 3
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 claims description 2
- 230000035515 penetration Effects 0.000 claims 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 4
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 3
- 238000011179 visual inspection Methods 0.000 description 3
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000005219 brazing Methods 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 239000011229 interlayer Substances 0.000 description 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 1
- 230000000452 restraining effect Effects 0.000 description 1
- 238000012552 review Methods 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
本发明提供了一种采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法，包括如下步骤：步骤S1：机械加工下管座框板；步骤S2：3D打印下管座连接板；步骤S3：采用真空电子束焊接组装下管座框板和下管座连接板；步骤S4：退火处理焊接后的下管座；步骤S5：精整机械加工焊接后的下管座。本发明提供的采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法仅需制造2个零件，制造零件数量减少98％，从而大幅降低制造难度和制造成本。
Description
技术领域
本发明涉及核燃料零部件制造技术领域，尤其涉及一种采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法。
背景技术
CF3下管座是华龙一号核燃料组件的关键组成部分之一，具有定位燃料组件堆芯位置，约束定位骨架，过滤一回路流通中异物等不可替代的功能。由于其具有独特的空间曲面过滤流道，结构精密复杂，传统制造方法加工难度大。现有产品加工采用传统机加工艺，制造下管座需要先加工106个零件，然后组装钎焊在一起。这种加工方式不仅工序多、生产周期长，而且制造难度高、成品率低，给自主核燃料制造造成严重的工艺瓶颈。
现有技术中，如图1所示的传统减材制造，下管座包括下管座结构件1、导向管座2、仪表管座3、叶片4、上肋条5和下肋条6，加工只能采用106个零件组装钎焊的制造方法，然后在大量的钎焊件中选择质量较好的作为合格产品，不但费时费工，还浪费了大量的时间和金钱。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中所述的缺陷，从而提供一种采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法，该制造方法仅需制造2个零件，制造零件数量减少98％，从而大幅降低制造难度和制造成本。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法，包括如下步骤：
步骤S1：机械加工下管座框板；
步骤S2：3D打印下管座连接板；
步骤S3：采用真空电子束焊接组装下管座框板和下管座连接板；
步骤S4：退火处理焊接后的下管座；
步骤S5：精整机械加工焊接后的下管座。
进一步地，所述步骤S1包括：
步骤S101：对锻件型材进行化学成分、力学性能、加工性能、组织成分进行复验；
步骤S102：粗车下料；
步骤S103：采用数控加工方法依次加工内部型腔、孔系、四方外形及焊接接头；
步骤S104：去除机械加工毛刺及锐边；
步骤S105：检查下管座框板的尺寸及外观；
步骤S106：去油清洗下管座框板。
进一步地，所述步骤S105采用目视、接触式三坐标、CCD、轮廓仪、影像仪或者粗糙度仪检查下管座框板的尺寸及外观。
进一步地，所述步骤S2包括：
步骤S201：对3D打印所需的原材料金属粉末进行化学成分、力学性能、熔敷性能、打印后样品组织成分进行复验；
步骤S202：进行材料收缩率测试；
步骤S203：安装打印基板并预热；
步骤S204：空间曲面成型面打印成型；
步骤S205：消除应力热处理；
步骤S206：线切割切除基板；
步骤S207：嫁接成型面磨削加工；
步骤S208：装夹安装嫁接成型面；
步骤S209：嫁接打印分型面；
步骤S210：固溶热处理；
步骤S211：线切割切割工艺头；
步骤S212：铣四方及焊接接头；
步骤S213：去除机械加工毛刺及锐边；
步骤S214：去油清洗下管座连接板；
步骤S215：检查下管座连接板的尺寸及外观；
步骤S216：分类包装、标识并存储下管座连接板。
进一步地，所述步骤S214采用超声去油或化学去油清洗。
进一步地，3D打印制造速度为0.2mm/h～0.9mm/h。
进一步地，所述步骤S3包括：
步骤S301：焊接生产过程控制试样，验证设备性能、工艺参数、材料性能无异常；
步骤S302：装夹焊接零件，自检装配质量、设备仪表计量有效性；
步骤S303：进行压升率测试；
步骤S304：焊室枪室抽真空；
步骤S305：调整电子束焦点、校准束流焦点与光学观察系统原点坐标、核对焊接工艺参数；
步骤S306：进行真空电子束点焊、真空电子束焊接；
进一步地，所述步骤S306之后进行焊缝外观、焊缝位置自检及专检，若存在缺陷进行返修及补焊、焊缝外观液体渗透检验。
进一步地，所述步骤S4包括：
步骤S401：检查工件的清洁度；
步骤S402：将下管座装炉、摆放；
步骤S403：进行热处理炉压升率测试及设备自检；
步骤S404：抽真空、加热，完成热处理循环。
进一步地，所述步骤S5包括：
步骤S501：使用数控加工设备加工外形四方、裙边倒角、孔系等；
步骤S502：去除机械加工毛刺及锐边；
步骤S503：进行去油清洗；
步骤S504：检查下管座的尺寸及外观。
与现有技术相比，本发明提供的采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法具有以下有益效果：
本发明提供的采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法能够将原产品的106个零件简化为2个，且产品尺寸精度和表面质量满足产品设计要求。从而降低了产品制造难度，减少了材料、人员和经济的浪费；同时该工艺的加工时间仅为原有工艺的二分之一，生产效率大幅提高，具有很好的经济价值。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为现有技术减材制造的零件结构示意图；
图2为本发明实施例所提供的下管座制造的零件结构示意图；
图3为本发明实施例所提供的下管座框板机械加工的流程图；
图4为本发明实施例所提供的下管座连接板3D打印的流程图；
图5为本发明实施例所提供的下管座焊接完成后的工艺流程图；
图6为本发明实施例所提供的关键制造工序示意图；
图7为本发明实施例所提供的局部下管座3D打印制造过程控制图；
图8为本发明实施例所提供的焊接件退火热处理循环图。
附图标记说明：
1、下管座结构件；2、导向管座；3、仪表管座；4、叶片；5、上肋条；6、下肋条。
具体实施方式
虽然本发明的采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法可以通过多种不同方式来实施，但是本文将结合附图对示例性实施方式进行详细描述，而无意将本发明的保护范围局限于示例性实施方式。因此，在本质上，附图和具体实施方式的描述应被认为用于说明而非限制本发明。
下面通过具体实施方式进一步详细说明。
如图2所示，相对于现有技术，本发明提供了一种采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法只需2个零件即可实现下管座的制造。
如图3至图5所示，本发明提供了一种采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法，该制造方法包括步骤S1-S5。
步骤S1：下管座框板机械加工
如图3所示，首先对采购的锻件型材进行化学成分、力学性能、加工性能、组织成分进行复验；然后采用切割、车铣削等方法进行粗车下料；接着采用数控加工方法依次加工内部型腔、孔系、四方外形及焊接接头；之后采用自动或手动方法去除机械加工毛刺及锐边；之后采用目视、接触式三坐标、CCD、轮廓仪、影像仪、粗糙度仪等检验方法和设备检查零件尺寸及外观；最后进行超声去油或化学去油清洗，分类包装、标识并妥善存储。
下管座框板部位存在悬空支腿结构，见附图6。这种结构不适合3D打印，但适合传统机械加工方法。因此采用锻件型材进行机械加工，将焊接后无法加工的悬空结构提前加工好，可有效降低加工操作难度，减少制造成本。
步骤S2：下管座连接板3D打印
如图4所示，首先对3D打印所需的原材料金属粉末进行化学成分、力学性能、熔敷性能、打印后样品组织成分等项目进行复验；然后进行材料收缩率测试；然后依次进行安装打印基板并预热，空间曲面成型面的打印成型，消除应力热处理、线切割切除基板、嫁接成型面磨削加工、装夹安装嫁接成型面，嫁接打印分型面，固溶热处理，线切割切割工艺头、铣四方及焊接接头；之后采用自动或手动方法去除机械加工毛刺及锐边；之后进行超声去油或化学去油清洗；采用目视、接触式三坐标、CCD、轮廓仪、影像仪、粗糙度仪等检验方法和设备检查零件尺寸及外观；最后分类包装、标识并妥善存储。
下管座连接板存在空间曲面流道结构，见附图6。这种结构不适合传统机械加工方法但适合3D打印。因此采用金属粉末进行3D打印成型制造，将原工艺上百个零件合并整体制造，可有效降低加工制造时间，减少制造成本。依据零件精度不同，本产品的3D打印制造速度控制在0.2mm/h～0.9mm/h，制造过程控制见图7所示。为保证设备、原材料、工艺、环境的稳定性，设备每连续打印3～6小时，应当对设备停机(暂停但不关机),检查测量产品的筋宽，板厚、圆角、倒角等尺寸，合格则继续开机生产，不合格则排查原因。
如图7所示，局部下管座3D打印制造过程为：打印模型及参数导入；模型切边及烧结路径计算调整；安装夹具、打印基板或嫁接件；打印气氛及工作环境检查；粉末质量检查；光斑补偿试验；必要时调整激光补偿参数；沉降成型仓；之后判断打印是否完成。
若完成，则进入以下步骤：清理工件上多余的金属粉末；检查打印外形和打印质量；取下打印件和打印基板(或嫁接件)。
若未完成，则进入以下步骤：监控打印气氛、熔渣、工作温度；人工/自动检查层间烧结质量；激光熔化烧结切片轮廓线；激光选区熔化烧结填充切片轮廓；滚轴铺粉、刮刀控制粉末层厚；沉降成型仓；然后再次判断打印是否完成。
步骤S3：下管座真空电子束组装焊接
首先领取标识完整、包装可靠的下管座框板和下管座连接板；复查零件标识、外观、清洁度；然后焊接生产过程控制试样，验证设备性能、工艺参数、材料性能无异常，满足焊接要求；接着装夹焊接零件，自检装配质量、设备仪表计量有效性；之后进行压升率测试；焊室枪室抽真空；调整电子束焦点、校准束流焦点与光学观察系统原点坐标、核对焊接工艺参数；进行真空电子束点焊、真空电子束焊接；进行焊缝外观、焊缝位置自检及专检；进行必要时缺陷返修及补焊；进行必要时的焊缝外观液体渗透检验；最后做好实体管座标识及填写生产记录。
将机械制造部分与局部3D打印部分零件组装焊接在一起，见附图6。采用高精密的真空电子束焊接技术，可有效减少焊接变形，降低焊后精整机械加工制造难度。
步骤S4：焊接件退火热处理
首先检查工件的清洁度，必要时才用无水乙醇进行清洁擦拭；然后将工件装炉，合理摆放；之后进行热处理炉压升率测试及设备自检；之后核对热处理工艺参数，抽真空、加热，完成热处理循环；之后检查热循环记录及产品实物外观；最后做好实体管座标识及填写生产记录。
下管座采用锻件加工零件和3D打印零件混合焊接在一起的结构，锻件和打印件在原材料物理性能和组织成分上存在细微差别。需要进行高温退火热处理，消除焊接残余应力并均匀化金相组织成分。其中，热处理循环图见附图8。
步骤S5：焊接件的精整机械加工
首先检查工件实物刻号与流通文件记录是否一致；然后使用数控加工设备加工外形四方、裙边倒角、孔系等；之后采用自动或手动方法去除机械加工毛刺及锐边；之后进行超声去油或化学去油清洗；之后采用目视、接触式三坐标、CCD、轮廓仪、影像仪、粗糙度仪等检验方法和设备检查零件尺寸及外观；最后分类包装、标识并妥善存储。
以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1：机械加工下管座框板；
步骤S2：3D打印下管座连接板；
步骤S3：采用真空电子束焊接组装下管座框板和下管座连接板；
步骤S4：退火处理焊接后的下管座；
步骤S5：精整机械加工焊接后的下管座。
2.根据权利要求1所述的采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法，其特征在于，所述步骤S1包括：
步骤S101：对锻件型材进行化学成分、力学性能、加工性能、组织成分进行复验；
步骤S102：粗车下料；
步骤S103：采用数控加工方法依次加工内部型腔、孔系、四方外形及焊接接头；
步骤S104：去除机械加工毛刺及锐边；
步骤S105：检查下管座框板的尺寸及外观；
步骤S106：去油清洗下管座框板。
3.根据权利要求2所述的采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法，其特征在于，所述步骤S105采用目视、接触式三坐标、CCD、轮廓仪、影像仪或者粗糙度仪检查下管座框板的尺寸及外观。
4.根据权利要求1所述的采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法，其特征在于，所述步骤S2包括：
步骤S201：对3D打印所需的原材料金属粉末进行化学成分、力学性能、熔敷性能、打印后样品组织成分进行复验；
步骤S202：进行材料收缩率测试；
步骤S203：安装打印基板并预热；
步骤S204：空间曲面成型面打印成型；
步骤S205：消除应力热处理；
步骤S206：线切割切除基板；
步骤S207：嫁接成型面磨削加工；
步骤S208：装夹安装嫁接成型面；
步骤S209：嫁接打印分型面；
步骤S210：固溶热处理；
步骤S211：线切割切割工艺头；
步骤S212：铣四方及焊接接头；
步骤S213：去除机械加工毛刺及锐边；
步骤S214：去油清洗下管座连接板；
步骤S215：检查下管座连接板的尺寸及外观；
步骤S216：分类包装、标识并存储下管座连接板。
5.根据权利要求4所述的采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法，其特征在于，所述步骤S214采用超声去油或化学去油清洗。
6.根据权利要求4所述的采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法，其特征在于，3D打印制造速度为0.2mm/h～0.9mm/h。
7.根据权利要求1所述的采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法，其特征在于，所述步骤S3包括：
步骤S301：焊接生产过程控制试样，验证设备性能、工艺参数、材料性能无异常；
步骤S302：装夹焊接零件，自检装配质量、设备仪表计量有效性；
步骤S303：进行压升率测试；
步骤S304：焊室枪室抽真空；
步骤S305：调整电子束焦点、校准束流焦点与光学观察系统原点坐标、核对焊接工艺参数；
步骤S306：进行真空电子束点焊、真空电子束焊接。
8.根据权利要求7所述的采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法，其特征在于，所述步骤S306之后进行焊缝外观、焊缝位置自检及专检，若存在缺陷进行返修及补焊、焊缝外观液体渗透检验。
9.根据权利要求1所述的采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法，其特征在于，所述步骤S4包括：
步骤S401：检查工件的清洁度；
步骤S402：将下管座装炉、摆放；
步骤S403：进行热处理炉压升率测试及设备自检；
步骤S404：抽真空、加热，完成热处理循环。
10.根据权利要求1所述的采用局部3D打印结构的核燃料下管座制造方法，其特征在于，所述步骤S5包括：
步骤S501：使用数控加工设备加工外形四方、裙边倒角、孔系等；
步骤S502：去除机械加工毛刺及锐边；
步骤S503：进行去油清洗；
步骤S504：检查下管座的尺寸及外观。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202111490569.7A CN114193095A (zh) | 2021-12-08 | 2021-12-08 | 采用局部3d打印结构的核燃料下管座制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202111490569.7A CN114193095A (zh) | 2021-12-08 | 2021-12-08 | 采用局部3d打印结构的核燃料下管座制造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN114193095A true CN114193095A (zh) | 2022-03-18 |
Family
ID=80651251
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202111490569.7A Pending CN114193095A (zh) | 2021-12-08 | 2021-12-08 | 采用局部3d打印结构的核燃料下管座制造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN114193095A (zh) |
Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106736292A (zh) * | 2016-12-28 | 2017-05-31 | 中核北方核燃料元件有限公司 | 一种先进压水堆燃料元件管座机械加工方法 |
| CN208178744U (zh) * | 2017-12-29 | 2018-12-04 | 科大天工智能装备技术（天津）有限公司 | 一种用于金属板方便快捷3d打印焊接设备 |
| CN111331213A (zh) * | 2018-12-18 | 2020-06-26 | 中核建中核燃料元件有限公司 | 一种燃料组件空间曲面结构下管座钎焊方法 |
| CN112201368A (zh) * | 2020-11-05 | 2021-01-08 | 上海核工程研究设计院有限公司 | 一种螺旋异型孔的防异物核反应堆燃料组件下管座 |
| FR3101187A1 (fr) * | 2019-09-24 | 2021-03-26 | Framatome | Assemblage de combustible nucléaire muni d'un dispositif de renfort |
| CN112719294A (zh) * | 2020-12-29 | 2021-04-30 | 中核建中核燃料元件有限公司 | 一种aisi 660防屑板的激光3d打印制造方法 |
| CN112846228A (zh) * | 2020-12-31 | 2021-05-28 | 中核建中核燃料元件有限公司 | 核燃料组件局部下管座免支撑的选区激光熔化成型方法 |
| CN112975178A (zh) * | 2019-12-17 | 2021-06-18 | 中核建中核燃料元件有限公司 | 一种上管座电子束扫描搅拌焊接工艺 |
| CN213672593U (zh) * | 2020-10-27 | 2021-07-13 | 中核建中核燃料元件有限公司 | 一种3d打印结构下管座电子束焊接夹具 |
| CN113362976A (zh) * | 2021-06-04 | 2021-09-07 | 中国核动力研究设计院 | 一种高效过滤的下管座、燃料组件和核反应堆 |
-
2021
- 2021-12-08 CN CN202111490569.7A patent/CN114193095A/zh active Pending
Patent Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106736292A (zh) * | 2016-12-28 | 2017-05-31 | 中核北方核燃料元件有限公司 | 一种先进压水堆燃料元件管座机械加工方法 |
| CN208178744U (zh) * | 2017-12-29 | 2018-12-04 | 科大天工智能装备技术（天津）有限公司 | 一种用于金属板方便快捷3d打印焊接设备 |
| CN111331213A (zh) * | 2018-12-18 | 2020-06-26 | 中核建中核燃料元件有限公司 | 一种燃料组件空间曲面结构下管座钎焊方法 |
| FR3101187A1 (fr) * | 2019-09-24 | 2021-03-26 | Framatome | Assemblage de combustible nucléaire muni d'un dispositif de renfort |
| CN112975178A (zh) * | 2019-12-17 | 2021-06-18 | 中核建中核燃料元件有限公司 | 一种上管座电子束扫描搅拌焊接工艺 |
| CN213672593U (zh) * | 2020-10-27 | 2021-07-13 | 中核建中核燃料元件有限公司 | 一种3d打印结构下管座电子束焊接夹具 |
| CN112201368A (zh) * | 2020-11-05 | 2021-01-08 | 上海核工程研究设计院有限公司 | 一种螺旋异型孔的防异物核反应堆燃料组件下管座 |
| CN112719294A (zh) * | 2020-12-29 | 2021-04-30 | 中核建中核燃料元件有限公司 | 一种aisi 660防屑板的激光3d打印制造方法 |
| CN112846228A (zh) * | 2020-12-31 | 2021-05-28 | 中核建中核燃料元件有限公司 | 核燃料组件局部下管座免支撑的选区激光熔化成型方法 |
| CN113362976A (zh) * | 2021-06-04 | 2021-09-07 | 中国核动力研究设计院 | 一种高效过滤的下管座、燃料组件和核反应堆 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN110508811B (zh) | 一种增减材复合制造过程中的质量检测及自动修正方法 | |
| US9174312B2 (en) | Methods for the repair of gas turbine engine components using additive manufacturing techniques | |
| CN104674210A (zh) | 一种工件激光自动化修复方法 | |
| US9902024B2 (en) | Method and device for repairing an aircraft and/or gas turbine component | |
| CN109848638B (zh) | 一种高温合金复合修复方法及修复材料 | |
| CN104786003A (zh) | 机体主轴承孔的修复方法 | |
| Gao et al. | Investigation of a 3D non‐contact measurement based blade repair integration system | |
| CN109746453B (zh) | 一种激光修复方法及装置 | |
| CA2766423A1 (en) | Method for repairing or reconditioning a badly damaged component, in particular from the hot gas region of a gas turbine | |
| CN110977170A (zh) | 一种薄壁机匣集气罩结构电子束焊接方法 | |
| ZA200504409B (en) | Homogeneous welding via pre-heating for high strength superalloy joining and material deposition. | |
| CN109986279B (zh) | 一种裂解炉高压蒸汽锅炉给水阀焊接修复方法 | |
| Liu et al. | Stereo vision-based repair of metallic components | |
| CN109487265A (zh) | 一种大型旋转机械轴瓦激光快速修复工艺方法 | |
| Zhang et al. | In situ monitoring of direct energy deposition via structured light system and its application in remanufacturing industry | |
| CN115890039A (zh) | 一种汽轮机空心叶片的焊接制造方法 | |
| CN112719294A (zh) | 一种aisi 660防屑板的激光3d打印制造方法 | |
| CN114193095A (zh) | 采用局部3d打印结构的核燃料下管座制造方法 | |
| CN110524071B (zh) | 一种变截面叶片的精密电解加工方法 | |
| CN114309645A (zh) | 一种燃气轮机透平叶片的修复方法 | |
| CN111963317B (zh) | 一种多型腔复杂机匣的质量控制方法 | |
| Himmer et al. | Metal laminated tooling-A quick and flexible tooling concept | |
| Mazzucato et al. | Laser-based Hybrid System for Inconel 718 part repairing | |
| Kim et al. | Adaptive repair and digitization for hybrid manufacturing | |
| CN111251605A (zh) | 一种三维打印接缝方法及其结构 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20220318 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |