CN114183143A - 破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，将待开采的盘区采场沿高度方向划分多层中段采场，每层中段采场沿矿体走向划分为单元采场，高度方向由下向上依次对中段采场进行开采，同层中段采场的单元采场分步骤开采。最底部中段采场的单元采场通过下向平行中深孔与上向扇形炮孔联合采矿，并补充水平浅孔回收底部三角矿柱和顶部凿岩巷道之间的条柱；上部中段采场以相邻底部中段采场的顶部凿岩巷道顶板作为平底结构，无需再施工上向扇形炮孔，减少施工量，节约成本。本发明保证了破碎矿岩条件下采矿的安全性，在采矿时对三角矿柱和条柱进行了回收，提高了低品位厚大矿体的矿石回收率，具有高的经济效益和广阔的应用前景。

Description

破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法

技术领域

本发明涉及采矿技术领域，尤其涉及一种破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法。

背景技术

我国矿产资源具有贫矿多、共生复合矿石多、矿体复杂等特点，其中贫矿储量占总矿产储量的80％左右；因此，选用合适的采矿方法，才能起到降本增效的作用，才能为低品位矿石开采带来较好的经济效益。随着我国国民经济的高速发展，矿石开采技术得到了长足发展，地下大规模高效强化开采技术对地下矿山尤其是低品位矿石的开采意义重大。而金属矿产资源属于不可再生的有限资源，这就要求在进行矿山开采活动时，提高矿石的回收率。当今采掘工艺从技术效果上要求将矿石破碎成适应装运要求的块度，利于大规模出矿；又要求爆破后岩体破裂面无明显爆破损伤，避免巷道损坏或符合岩石爆破成型的要求；而达到这样的爆破效果，需要合理、规范的穿孔设计和底部出矿结构。

针对低品位厚大开采技术条件的矿体，通用的采矿方法包括上向分层充填法、阶段空场嗣后充填采矿法和分段空场嗣后采矿法等。传统的上向分层充填法虽然具有对矿体赋存条件适应性好，上盘暴露面积小，容易控制的优点；但是该方法适用于开采矿石稳固、围岩中等稳固、急倾斜和倾斜的各种高度和形状的矿体，当矿岩条件较破碎时不再适用。阶段空场嗣后充填采矿法工序简单，生产能力大；但对矿体赋存条件的适应性较差，夹石不易剔除、混入率较高，导致矿石采出品位较低。当矿岩条件较破碎时，一般采用小结构尺寸分段中深孔嗣后充填法进行回采，该采矿方法具有采准工程量少、生产能力大、贫损指标较小等优点；但该采矿方法矿石回收率低，且受破碎矿岩条件制约，部分采场可能存在顶板垮冒、侧帮垮落等情况，对安全生产造成较大影响；一旦发生上述情况，会造成采场出矿困难，矿石资源损失，对矿山产能及生产规划造成不利影响，造成一定的经济损失。

有鉴于此，有必要设计一种改进的破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，最底部中段采场通过施工下向平行中深孔与上向扇形炮孔联合采矿，并补充施工水平浅孔回收底部的三角矿柱和顶部凿岩巷道之间的条柱，提高低品位矿石的回收率；采空的底部中段采场的顶部凿岩巷道的顶板可作为上部中段采场的平底结构，无需再施工上向扇形炮孔，减少施工量、节约成本；对顶部凿岩巷道采用喷锚网和锚索支护加固顶板，改善破碎矿岩顶板易垮冒的问题，保证安全施工。该方法保证了破碎矿岩条件下采矿的安全性，提高了低品位厚大矿体的矿石回收率，可在同类型矿山推广应用，具有高的经济效益和广阔的应用前景。

为实现上述发明目的，本发明提供了一种破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，包括以下步骤：

S1、将待开采的盘区采场沿高度方向划分为多层中段采场，每层中段采场沿矿体走向划分为若干个单元采场；每个所述单元采场的顶部均设置两条沿矿体开采方向的顶部凿岩巷道，最底层的单元采场还设有一条底部凿岩巷道；

S2、对步骤S1中最底层的中段采场的单元采场进行一步骤采矿，先对所述底部凿岩巷道施工上向扇形炮孔，并进行装药、爆破和出矿，同时在底部形成三角矿柱；再从所述顶部凿岩巷道施工下向平行中深孔，并对所述三角矿柱和两条所述顶部凿岩巷道之间的条柱施工水平浅孔，对所有炮孔进行装药、爆破和出矿工作；所述上向扇形炮孔和水平浅孔的施工和爆破始终超前所述下向平行中深孔8～10m；

S3、步骤S2中所述单元采场开采完成后，采用高强度充填体进行充填，并重复步骤S1～S2的方法进行二步骤采矿，直至所有最底层的单元采场开采且充填完成；

S4、对步骤S3中已采空的最底层的中段采场上部的中段采场进行开采，先进行一步骤采矿，从单元采场的两条所述顶部凿岩巷道施工下向平行中深孔、对所述顶部凿岩巷道之间的条柱施工水平浅孔，对所有炮孔进行装药、爆破和出矿，开采完成后采用高强度充填体充填，并重复步骤S4进行二步骤采矿；

S5、最后采用S4相同的方法由下往上依次对所有中段采场进行开采。

作为本发明的进一步改进，在步骤S1中，所述顶部凿岩巷道的顶板采用喷锚网和锚索联合支护，所述锚索设置的位置包括垂直于所述顶部凿岩巷道的顶板和以5°～10°夹角向两条所述顶部凿岩巷道中间未支护位置锚固，实现超前支护，以保护所述顶部凿岩巷道的顶板结构在爆破时不被损害。

作为本发明的进一步改进，在步骤S4中，所述上部的中段采场开采时以其相邻的底层中段采场的所述顶部凿岩巷道的顶板结构作为平底结构，无需再施工上向扇形炮孔。

作为本发明的进一步改进，两条所述顶部凿岩巷道设置于所述单元采场的顶部两侧，中间留设宽度为所述单元采场三分之一宽度的所述条柱。

作为本发明的进一步改进，在步骤S1中，每层所述中段采场的底部两端设置中段运输巷道，相邻所述单元采场之间设置若干穿脉出矿巷道；所述中段运输巷道垂直于凿岩巷道，所述穿脉出矿巷道与所述凿岩巷道的夹角为40°～50°。

作为本发明的进一步改进，所述出矿的方式为通过与相邻单元采场相通的所述穿脉出矿巷道和所述中段运输巷道进行出矿，最底层中段采场的所述单元采场出矿方式还包括通过所述底部凿岩巷道进行出矿；所述穿脉出矿巷道的间距为10～12m，实现无堑沟便捷出矿。

作为本发明的进一步改进，每条所述顶部凿岩巷道施工的所述下向平行中深孔的孔间距为3.6～4.0m，孔径为120～150mm；所述上向扇形炮孔的孔底距为2.0～2.4m，孔径为76～80mm；所述水平浅孔的孔间距1.3～1.6m，孔径为40～50mm。

作为本发明的进一步改进，所述下向平行中深孔和所述上向扇形炮孔的爆破顺序均为排内按照中间炮孔向侧边炮孔依次爆破，实现全方位崩矿；所述炮孔排距为：所述下向平行中深孔排距3.6～4.0m，所述上向扇形炮孔排距为1.8～2.2m，所述水平浅孔排距为1.3～1.6m。

作为本发明的进一步改进，垂直于所述下向平行中深孔施工的所述顶部凿岩巷道顶板的锚索数量为2～4排，所述锚索的间距为1～1.7m。

作为本发明的进一步改进，所述高强度充填体的强度大于2.5MPa，以保证后续采场爆破时充填体侧帮不会垮塌。

本发明的有益效果是：

1、本发明的一种破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，将待开采的盘区采场沿高度方向划分多层中段采场，每层中段采场沿矿体走向划分为若干个单元采场，高度方向上则由下向上依次对中段采场进行开采，同层中段采场的单元采场分步骤开采。最底层中段采场的单元采场通过对顶部凿岩巷道施工下向平行中深孔与对底部凿岩巷道施工上向扇形炮孔联合采矿，并补充施工水平浅孔回收底部三角矿柱和顶部凿岩巷道之间的条柱。上部的中段采场以相邻底部中段采场的顶部凿岩巷道的顶板作为平底结构，无需再施工上向扇形炮孔，减少施工量、节约成本。该方法解决了破碎矿岩条件下低品位厚大矿体开采过程中存在顶板易垮冒、侧帮易垮落的技术难题，保证了破碎矿岩条件下采矿的安全性；在开采过程中同时对底部三角矿柱和顶部条柱进行了回收，提高了低品位厚大矿体的矿石回收率，在实际生产中矿石回收率高达95％，经济效益和社会效益显著；可在同类型矿山推广应用，具有广阔的应用前景。

2、本发明对顶部凿岩巷道的顶板采用喷锚网和锚索联合支护，改善破碎矿岩顶板易垮冒和小块矿岩发生掉落的问题，改善了采场安全生产作业环境，提高了采矿的安全性。锚索设置的位置包括垂直于顶部凿岩巷道的顶板和以5°～10°夹角向两条顶部凿岩巷道中间未支护位置锚固，实现超前支护，以保护顶部凿岩巷道的顶板结构在正常爆破时不被损害，可以完整的被保留，用作相邻上部的中段采场的平底结构，上部采场无需再施工上向扇形炮孔，减少施工量、节约成本。

3、本发明的最底层中段采场的单元采场采用上向扇形炮孔和下向平行中深孔联合采矿，克服了传统采矿工艺中只采用上向扇形炮孔，因采场上部炮孔的间距过大容易出现悬顶、且矿石的大块率较大的问题；而只采用下向平行中深孔则存在形成难以平底结构，且施工和支护困难。本发明最底层中段采场的上向扇形炮孔会超前上部平行中深孔8～10m的距离，同时补充平行孔把底部三角矿柱进行回收；该工艺不仅简单易实施，还减少大块矿石的产生，提高了低品位矿石的回收率。另外，在顶部凿岩巷道施工的下向平行中深孔的孔径相对于上向扇形炮孔的孔径有所增大，下向平行中深孔的孔径增加有利于增加炮孔排距及孔底距，增大装药位置与切割槽空间的距离，降低安全风险。同时采用下向平行中深孔也有助于控制采场边界，减小爆破时对采场边界的破坏。

附图说明

图1为本发明实施例1的破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法的采场示意图。

图2为图1中的Ⅱ-Ⅱ方向示意图。

附图标记

1-底部凿岩巷道；2-顶板凿岩巷道；3-锚索；4-上向扇形炮孔；5-下向平行中深孔；6-三角矿柱；7-条柱；8-水平浅孔；9-中段运输巷道；10-穿脉出矿巷道；11-溜矿联络巷道；12-溜矿井。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。

在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附图中仅仅示出了与本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。

另外，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

一种破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，包括以下步骤：

S1、将待开采的盘区采场沿高度方向划分为多层中段采场，每层中段采场沿矿体走向划分为若干个单元采场；每个单元采场的顶部均设置两条沿矿体开采方向的顶部凿岩巷道2，最底层的单元采场还设有一条底部凿岩巷道1；

其中，两条顶部凿岩巷道2设置于单元采场的顶部两侧，中间留设宽度为单元采场宽度三分之一的条柱7。两条顶部凿岩巷道2的顶板采用喷锚网和锚索3联合支护，锚索3设置的位置包括垂直于顶部凿岩巷道2的顶板和以5°～10°夹角向两条顶部凿岩巷道2中间未支护位置锚固，实现超前支护，以保护顶部凿岩巷道2的顶板结构在爆破时不被损害。其中，喷锚网和锚索3联合支护的工艺包括先采用锚杆和锚索3对顶部凿岩巷道2的顶板进行锚固，再挂金属网，最后进行喷浆支护；垂直于每条顶部凿岩巷道2顶部的锚索3数量为2～4排，锚索的间距为1～1.7m。

S2、对步骤S1中的最底层的中段采场的单元采场进行一步骤中段采矿，先对底部凿岩巷道1施工上向扇形炮孔4，并进行装药、爆破和出矿，同时在底部形成三角矿柱6；再从顶部凿岩巷道2施工下向平行中深孔5，并对底部的三角矿柱6和两条顶部凿岩巷道之间的条柱7施工水平浅孔8，对炮孔进行装药、爆破和出矿工作；上向扇形炮孔4和水平浅孔8的施工和爆破始终超前下向平行中深孔5的距离为8～10m。

S3、步骤S2中的单元采场开采完成后，采用高强度充填体进行充填，并重复步骤S1～S2的方法进行二步骤采矿，直至所有最底层的单元采场开采且充填完成。

S4、对步骤S3中已采空的最底层的中段采场上部的中段采场进行开采，先进行一步骤采矿，从单元采场的两条顶部凿岩巷道2施工下向平行中深孔5、对顶部凿岩巷道2之间的条柱7施工水平浅孔8，对所有炮孔进行装药、爆破和出矿工作，开采完成后采用高强度充填体充填，并重复步骤S4进行二步骤采矿；

其中，上部的中段采场开采时使用相邻底层中段采场的顶部凿岩巷道2的顶板结构作为平底结构，无需再施工上向扇形炮孔4。

S5、最后采用S4相同的方法由下往上依次对所有中段采场进行开采。

具体地，每个单元采场的底部两端设置中段运输巷道9，相邻单元采场之间设置若干穿脉出矿巷道10；中段运输巷道9垂直于凿岩巷道，穿脉出矿巷道10与凿岩巷道的夹角为40°～50°。采场的出矿方式为通过与相邻单元采场相通的穿脉出矿巷道10和中段运输巷道9进行出矿，最底层的单元采场出矿方式还包括通过底部凿岩巷道1进行出矿。穿脉出矿巷道10的间距为10～12m，实现无堑沟便捷出矿。采场内还设置溜矿联络巷道11和溜矿井12。

每条顶部凿岩巷道施工的下向平行中深孔5的孔间距为3.6～4.0m，孔径为120～150mm；上向扇形炮孔4的孔底距为2.0～2.4m，孔径为76～80mm；水平浅孔8的孔间距1.3～1.6m，孔径为40～50mm。下向平行中深孔5和上向扇形炮孔4的爆破顺序均为排内按照中间炮孔向侧边炮孔依次爆破，实现全方位崩矿；炮孔排距为：下向平行中深孔排距3.6～4.0m，上向扇形炮孔排距为1.8～2.2m，水平浅孔排距为1.3～1.6m。下向平行中深孔5的孔径相对于上向扇形炮孔4的孔径有所增大，下向平行中深孔5的孔径增加有利于增加炮孔排距及孔底距，增大装药位置与切割槽空间的距离，降低安全风险。同时采用下向平行中深孔5也有助于控制采场边界，减小爆破时对采场边界的破坏。

在一个具体的实施例中，可从两条顶部凿岩巷道2靠近单元采场中部的侧边补充施工向单元采场中部倾斜的中深孔，防止出现大块或者爆破不下来的情况。单元采场充填采用的高强度充填体的强度大于2.5MPa，以保证后续采场爆破时充填体侧帮不会垮塌。

特别地，该方法解决了破碎矿岩条件下低品位厚大矿体开采过程中存在顶板易垮冒、侧帮易垮落的技术难题，保证了破碎矿岩条件下采矿的安全性；在开采过程中同时对底部的三角矿柱6和顶部的条柱7进行了回收，提高了低品位厚大矿体的矿石回收率，在矿山实际生产中回收率高达95％，经济效益和社会效益显著；可在同类型矿山推广应用，具有广阔的应用前景。

实施例1

请参阅图1-2所示，本实施例提供了一种破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，将宽度为90m的待开采的盘区采场在高度方向上划分为3层高度为27m的中段采场，每层中段采场划分为宽度为15m的6个单元采场。每个中段采场顶部均设置两条宽度为5m、长度为50m的顶部凿岩巷道2，最底层中段采场还设有一条宽度为3.8m的底部凿岩巷道1；每个单元采场的底部两端还设置中段运输巷道9，相邻单元采场之间设置若干条间距为10m的穿脉出矿巷道10；中段运输巷道9垂直于凿岩巷道，穿脉出矿巷道与凿岩巷道的夹角为45°。顶部凿岩巷道2的顶板采用喷锚网和锚索3联合支护，锚索3设置的位置包括垂直于顶部凿岩巷道2的顶板和以10°夹角向两条顶部凿岩巷道2中间未支护位置锚固，其中垂直于每条顶部凿岩巷道2顶部的锚索3的数量为3排，锚索的间距为1.25m。

先进行最底部单元采场的一步骤采矿，从底部凿岩巷道1施工孔径为80mm、孔底间距2.0m的上向扇形炮孔4，并进行装药、爆破和出矿；再从顶部凿岩巷道2施工孔径为120mm、孔底间距3.6m的下向平行中深孔5，同时对底部三角矿柱6和两条顶部凿岩巷道2之间的条柱7施工孔径为50mm、孔间距为1.3m的水平浅孔8，对所有炮孔进行装药、爆破和出矿工作；下向平行中深孔5排距3.6m，上向扇形炮孔4排距为1.8m，水平浅孔8排距为1.5m；上向扇形炮孔4的施工和爆破始终超前下向平行中深孔的5距离为10m。其中，出矿方式为无堑沟出矿，通过与相邻单元采场相通的穿脉出矿巷道10和中段运输巷道9进行出矿。单元采场开采完成后，采用强度为3.5MPa的充填体进行充填，并重复上述方法进行二步骤采矿，直至所有最底层单元采场开采且充填完成。在采矿过程中，可选取间隔的单元采场同时进行一步骤采矿，如图1中所示，正在开采的间隔的单元采场的进度有所差别。对已采空的最底层中段采场相邻的上部中段采场进行一步骤开采，采用最底层中段采场的顶部凿岩巷道2的顶板作为平底结构，无需再施工上向扇形炮孔4，其余炮孔和施工方式与最底层采场一致，并采用相同的方法由下往上依次对所有中段采场进行开采，直至将整个盘区采场开采完毕。

综上所述，本发明提供了一种破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，将待开采的盘区采场沿高度方向划分为多层中段采场，每层中段采场沿矿体走向划分为若干个单元采场，高度方向上则由下向上依次对中段采场进行开采，同层中段采场的单元采场分步骤开采。最底部中段采场的单元采场通过对顶部凿岩巷道施工下向平行中深孔与对底部凿岩巷道施工上向扇形炮孔联合采矿，并补充施工水平浅孔回收底部三角矿柱和顶部凿岩巷道之间的条柱。上部的中段采场开采时以相邻底部中段采场的顶部凿岩巷道的顶板作为平底结构，无需再施工上向扇形炮孔，减少施工量、节约成本。该方法解决了破碎矿岩条件下低品位厚大矿体开采过程中存在顶板易垮冒、侧帮易垮落的技术难题，保证了破碎矿岩条件下采矿的安全性；在开采过程中同时对采场的底部三角矿柱和顶部凿岩巷道之间的条柱进行了回收，提高了低品位厚大矿体的矿石回收率，在矿山实际开采中的矿石回收率高达95％，经济效益和社会效益显著；可在同类型矿山推广应用，具有广阔的应用前景。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、将待开采的盘区采场沿高度方向划分为多层中段采场，每层中段采场沿矿体走向划分为若干个单元采场；每个所述单元采场的顶部均设置两条沿矿体开采方向的顶部凿岩巷道，最底层的单元采场还设有一条底部凿岩巷道；

S2、对步骤S1中最底层的中段采场的单元采场进行一步骤采矿，先对所述底部凿岩巷道施工上向扇形炮孔，并进行装药、爆破和出矿，同时在底部形成三角矿柱；再从所述顶部凿岩巷道施工下向平行中深孔，并对所述三角矿柱和两条所述顶部凿岩巷道之间的条柱施工水平浅孔，对所有炮孔进行装药、爆破和出矿；所述上向扇形炮孔和水平浅孔的施工和爆破始终超前所述下向平行中深孔8～10m；

S3、步骤S2中所述单元采场开采完成后，采用高强度充填体进行充填，并重复步骤S1～S2的方法进行二步骤采矿，直至所有最底层的单元采场开采且充填完成；

S4、对步骤S3中已采空的最底层的中段采场上部的中段采场进行开采，先进行一步骤采矿，从单元采场的两条所述顶部凿岩巷道施工下向平行中深孔、对所述顶部凿岩巷道之间的条柱施工水平浅孔，对所有炮孔进行装药、爆破和出矿工作，开采完成后采用高强度充填体充填，并重复步骤S4进行二步骤采矿；

S5、最后采用S4相同的方法由下往上依次对所有中段采场进行开采。

2.根据权利要求1所述的破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，其特征在于，在步骤S1中，所述顶部凿岩巷道的顶板采用喷锚网和锚索联合支护，所述锚索设置的位置包括垂直于所述顶部凿岩巷道的顶板和以5°～10°夹角向两条所述顶部凿岩巷道中间未支护位置锚固，实现超前支护，以保护所述顶部凿岩巷道的顶板结构在爆破时不被损害。

3.根据权利要求1所述的破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，其特征在于，在步骤S4中，所述上部的中段采场开采时以其相邻的底层中段采场的所述顶部凿岩巷道的顶板结构作为平底结构，无需再施工上向扇形炮孔。

4.根据权利要求1所述的破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，其特征在于，两条所述顶部凿岩巷道设置于所述单元采场的顶部两侧，中间留设宽度为所述单元采场三分之一宽度的所述条柱。

5.根据权利要求1所述的破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，其特征在于，在步骤S1中，每层所述中段采场的底部两端设置中段运输巷道，相邻所述单元采场之间设置若干穿脉出矿巷道；所述中段运输巷道垂直于凿岩巷道，所述穿脉出矿巷道与所述凿岩巷道的夹角为40°～50°。

6.根据权利要求5所述的破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，其特征在于，所述出矿的方式为通过与相邻单元采场相通的所述穿脉出矿巷道和所述中段运输巷道进行出矿，最底层中段采场的所述单元采场出矿方式还包括通过所述底部凿岩巷道进行出矿；所述穿脉出矿巷道的间距为10～12m，实现无堑沟便捷出矿。

7.根据权利要求1所述的破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，其特征在于，每条所述顶部凿岩巷道施工的所述下向平行中深孔的孔间距为3.6～4.0m，孔径为120～150mm；所述上向扇形炮孔的孔底距为2.0～2.4m，孔径为76～80mm；所述水平浅孔的孔间距1.3～1.6m，孔径为40～50mm。

8.根据权利要求7所述的破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，其特征在于，所述下向平行中深孔和所述上向扇形炮孔的爆破顺序均为排内按照中间炮孔向侧边炮孔依次爆破，实现全方位崩矿；所述炮孔排距为：所述下向平行中深孔排距为3.6～4.0m，所述上向扇形炮孔排距为1.8～2.2m，所述水平浅孔排距为1.3～1.6m。

9.根据权利要求2所述的破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，其特征在于，垂直于所述下向平行中深孔施工的所述顶部凿岩巷道顶板的锚索数量为2～4排，所述锚索的间距为1～1.7m。

10.根据权利要求1所述的破碎矿岩条件下低品位厚大矿体安全高效的采矿方法，其特征在于，所述高强度充填体的强度大于2.5MPa，以保证后续采场爆破时充填体侧帮不会垮塌。

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