CN114182565B - 一种耐磨刮水板及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耐磨刮水板，包括微晶陶瓷片及基座本体，微晶陶瓷片和基座本体通过固化成型。同时公开了制备方法，包括1）将微晶陶瓷片镶嵌到成型模具内；2）将纤维纱架上的纤维纱通过浸胶槽后从成型模具的一端导入模具内，在纤维纱导入模具时通过纤维数量及模具挤压将多余的胶体过滤到模具外用于控制基座本体纤维含量；3）基座本体与陶瓷片固化成型后导出。本发明通过将基座本体与微晶陶瓷粘结面整体一次成型工艺，使待加工微晶陶瓷片平面度较手工粘接微晶陶瓷片提高不少于60%，微晶陶瓷片与基座粘接面积提高不少于50%，实验验证粘接面积达到98%以上，保证微晶陶瓷片与基座的粘接强度，同时，提高生产效率及改善生产环境。
Description
技术领域
本发明属于造纸设备技术领域，具体涉及一种耐磨刮水板及制备方法。
背景技术
目前我国造纸设备生产速度约每分钟1000米，高速运转会导致刮水器磨损较严重。目前造纸设备刮水单板主要使用高耐磨微晶陶瓷与无机或有机材料基座粘结在一起制作。高耐磨微晶陶瓷与基座粘结时一般采用后粘接的方式制作，在粘接时易出现不同微晶陶瓷片平面度误差较大，微晶陶瓷片与微晶陶瓷片之间缝隙不可控，微晶陶瓷片与基座粘接面积不够大或者人工粘接偶然因素较多，导致产品质量不可控。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明设计的目的在于提供一种一种耐磨刮水板及制备方法。以改变现有刮水板制作工艺中存在的质量不稳定，生产效率低及生产现场环境较差的问题。
本发明通过以下技术方案加以实现：
所述的一种耐磨刮水板的制备方法，其特征在于该耐磨刮水板包括微晶陶瓷片及基座本体，所述微晶陶瓷片和基座本体固化成型在一起。
进一步地，微晶陶瓷片设置有多层，各层微晶陶瓷片的平面度控制在0.1毫米以内，相邻微晶陶瓷片之间的间隙小于0.05毫米。
所述的一种耐磨刮水板的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
1）将微晶陶瓷片镶嵌到成型模具内；使相邻微晶陶瓷片之间的间隙小于0.05毫米；
2）将纤维纱架上的纤维纱通过浸胶槽后从成型模具的一端导入成型模具内，在纤维纱导入成型模具时通过纤维纱数量及成型模具挤压将多余的胶体过滤到成型模具外用于控制基座本体纤维纱含量；
3）在室温下，将基座本体与陶瓷片固化成型后通过牵引系统从成型模具的另一端导出。
进一步地，成型模具包括上模板、下模板、左侧模板及右侧模板，所述左侧模板和右侧模板设置在上模板和下模板之间，并通过其上设置的插接组件实现固定。
进一步地，插接组件包括设置在左侧模板和右侧模板上下两侧的第一凹槽及第一凸起，对应设置在上模板两侧的与第一凹槽配合使用的第二凸起，及对应设置在下模板两侧的与第一凸起配合使用的第二凹槽。
进一步地，上模板、下模板、左侧模板及右侧模板组成的模腔周边边沿设有1-2毫米的R角。
进一步地，下模板的导入端设置有微晶陶瓷片紧靠板，下模板的导出端设置有微晶陶瓷片紧固板。
进一步地，纤维纱包括玻璃纤维纱、玄武岩纤维纱、芳纶纤维纱及碳纤维纱中的任一种。
进一步地，浸胶槽内的胶体为基体树脂，包括环氧系列树脂、不饱和聚酯系列树脂及酚醛系列树脂中的任一种。
进一步地，基座本体纤维纱含量范围为50-85%。
本发明通过将基座本体与微晶陶瓷粘结面整体一次成型工艺，使待加工微晶陶瓷片平面度较手工粘接微晶陶瓷片提高不少于60%，微晶陶瓷片与基座粘接面积提高不少于50%，实验验证粘接面积将达到98%以上，保证微晶陶瓷片与基座的粘接强度，同时，提高生产效率及改善生产环境。
附图说明
图1为本发明下模板结构图；
图2为本发明上模板结构图；
图3为左侧模板或右侧模板结构图；
图4为成型模具结构示意图；
图5本发明工艺路线图；
图中，1-成型模具，2-纤维纱架，3-纤维纱，4-浸胶槽，5-基座本体，6-上模板，7-下模板，8-左侧模板，9-右侧模板，10-第一凹槽，11-第一凸起，12-第二凸起，13-第二凹槽，14-陶瓷微晶片紧靠板，15-陶瓷微晶片紧固板，16-牵引系统。
具体实施方式
以下结合说明书附图对本发明做进一步详细描述，以更好地理解本技术方案。
如图5所示，一种耐磨刮水板的制备方法，该方法包括将微晶陶瓷片镶嵌到成型模具内，通过固定装置将微晶陶瓷片与微晶陶瓷片之间间隙小于0.05毫米，通过成型模具平面度控制及机械控制将各个微晶陶瓷片平面度控制在0.1毫米以内；然后将纤维纱架上的纤维纱通过浸胶槽后从成型模具的一端导入成型模具内，在纤维纱导入成型模具时通过纤维纱数量及成型模具挤压将多余的胶体过滤到成型模具外用于控制基座本体纤维纱含量，基座本体纤维纱含量范围为50-85%，在室温下，将基座本体与陶瓷片固化成型后通过牵引系统从成型模具的另一端导出。
如图1-4所示，成型模具包括上模板、下模板、左侧模板及右侧模板，左侧模板和右侧模板设置在上模板和下模板之间，并通过其上设置的插接组件实现固定，该插接组件包括设置在左侧模板和右侧模板上下两侧的第一凹槽及第一凸起，对应设置在上模板两侧的与第一凹槽配合使用的第二凸起，及对应设置在下模板两侧的与第一凸起配合使用的第二凹槽，插接组件的设置使各个模板快速精准配合；上模板、下模板、左侧模板及右侧模板组成的模腔周边边沿设有1-2毫米的R角，用于增加树脂或填料的加入量。下模板的导入端设置有微晶陶瓷片紧靠板，下模板的导出端设置有微晶陶瓷片紧固板。
其中，纤维纱包括玻璃纤维纱、玄武岩纤维纱、芳纶纤维纱及碳纤维纱中的任一种；浸胶槽内的胶体为基体树脂，包括环氧系列树脂、不饱和聚酯系列树脂及酚醛系列树脂中的任一种。
本发明浸胶纤维纱湿法方式从成型模具第一端通过牵引进入内，在牵引力的作用下，通过闭模挤压力对一定数量的浸胶纤维挤压，保证基座的密实度及力学性能。微晶陶瓷与基座一起固化成型，保证了微晶陶瓷与基座的粘接面积；一片或多片微晶陶瓷片预粘接好后镶嵌入成型模具，进一步保证了微晶陶瓷的平面度。
Claims (5)
1.一种耐磨刮水板的制备方法，其特征在于该耐磨刮水板包括微晶陶瓷片及基座本体，所述微晶陶瓷片和基座本体固化成型在一起，微晶陶瓷片设置有多层，各层微晶陶瓷片的平面度控制在0.1毫米以内，相邻微晶陶瓷片之间的间隙小于0.05毫米；
该耐磨刮水板的制备方法，包括以下步骤：
1）将微晶陶瓷片镶嵌到成型模具（1）内；使相邻微晶陶瓷片之间的间隙小于0.05毫米；成型模具（1）包括上模板（6）、下模板（7）、左侧模板（8）及右侧模板（9），所述左侧模板（8）和右侧模板（9）设置在上模板（6）和下模板（7）之间，并通过其上设置的插接组件实现固定，插接组件包括设置在左侧模板（8）和右侧模板（9）上下两侧的第一凹槽（10）及第一凸起（11），对应设置在上模板（6）两侧的与第一凹槽（10）配合使用的第二凸起（12），及对应设置在下模板（7）两侧的与第一凸起（11）配合使用的第二凹槽（13），上模板（6）、下模板（7）、左侧模板（8）及右侧模板（9）组成的模腔周边边沿设有1-2毫米的R角；
2）将纤维纱架（2）上的纤维纱（3）通过浸胶槽（4）后从成型模具（1）的一端导入成型模具内，在纤维纱（3）导入成型模具时通过纤维纱数量及成型模具挤压将多余的胶体过滤到成型模具外用于控制基座本体（5）纤维纱含量；
3）在常温下，将基座本体（5）与陶瓷片固化成型后通过牵引系统（16）从成型模具的另一端导出。
2.如权利要求1所述的一种耐磨刮水板的制备方法，其特征在于所述下模板（7）的导入端设置有微晶陶瓷片紧靠板（14），下模板（7）的导出端设置有微晶陶瓷片紧固板（15）。
3.如权利要求1所述的一种耐磨刮水板的制备方法，其特征在于所述纤维纱（3）包括玻璃纤维纱、玄武岩纤维纱、芳纶纤维纱及碳纤维纱中的任一种。
4.如权利要求1所述的一种耐磨刮水板的制备方法，其特征在于所述浸胶槽（4）内的胶体为基体树脂，包括环氧系列树脂、不饱和聚酯系列树脂及酚醛系列树脂中的任一种。
5.如权利要求1所述的一种耐磨刮水板的制备方法，其特征在于所述基座本体（5）纤维纱含量范围为50-85%。
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