CN114181346A - 一种自主吸湿型树脂与干燥剂及其制备方法 - Google Patents

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CN114181346A CN202111474637.0A CN202111474637A CN114181346A CN 114181346 A CN114181346 A CN 114181346A CN 202111474637 A CN202111474637 A CN 202111474637A CN 114181346 A CN114181346 A CN 114181346A
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苏卓欣
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Abstract

本申请涉及干燥剂的技术领域，具体公开了一种自主吸湿型树脂与干燥剂及其制备方法。一种自主吸湿型树脂，其制备方法为：将丙烯酰胺加至金属盐溶液中，然后加入引发剂与交联剂，搅拌下进行聚合反应，得到反应物，将反应物烘干，得到自主吸湿型树脂；所述金属盐溶液为碱金属盐溶液或碱土金属盐溶液；所述丙烯酰胺与金属盐的物质的量比为1：（0.7‑5），树脂的吸湿率达到798‑1308%，树脂的吸湿性能优良。在本申请的自主吸湿型树脂外包裹海泡石粉制得干燥剂，干燥剂的吸湿率达到1626‑1684%，干燥剂吸湿性能优良，应用于海运等行业中，可以良好的吸收封闭空间内的水汽。

Description

一种自主吸湿型树脂与干燥剂及其制备方法
技术领域
本申请涉及干燥剂的技术领域，更具体地说，它涉及一种自主吸湿型树脂与干燥剂及其制备方法。
背景技术
干燥剂主要由能提取和吸收湿气的物质制备而成。常用来吸湿的物质有有机高分子吸湿材料、无机盐及矿物材料。无机盐和矿物材料虽然吸湿速度快，但吸湿容量不高，且无机盐容易潮解，稳定性较差。高分子吸湿材料一般为高吸水树脂，具有较好的综合吸湿性能。
现阶段市面上的高吸水性树脂多属于“水培型”的，在水中的吸湿率可以达到1000％及以上，但在常温状态下对水汽的主动吸收很微弱，几乎不主动吸收空气中的水汽。因此，虽然其理论吸水率很高，但其吸湿速率较慢、吸湿容量较小，应用于物流的货运仓储时，高吸水性树脂并不能发挥自身优良的储水能力，无法满足人们对高性能吸湿材料的需要。
针对相关技术，申请人认为如何提高吸水性树脂在空气中的吸湿性，以得到高吸水性高分子树脂及干燥剂，是一个亟待解决的问题。
发明内容
为了提高高分子吸水树脂在空气中的吸湿性，本申请提供一种自主吸湿型树脂与干燥剂及其制备方法。
第一方面，本申请提供一种自主吸湿型树脂，采用如下的技术方案：
一种自主吸湿型树脂，其制备方法为：
将丙烯酰胺加至金属盐溶液中，然后加入引发剂与交联剂，搅拌下进行聚合反应，得到反应物，将反应物烘干，得到自主吸湿型树脂；
所述金属盐溶液为碱金属盐溶液或碱土金属盐溶液；
所述丙烯酰胺与金属盐的物质的量比为1：(0.7-5)。
通过采用上述技术方案，在引发剂与交联剂的作用下，丙烯酰胺与碱金属盐溶液或碱土金属盐溶液发生聚合反应，生成的产物为网状分枝结构的聚合物，具有较大容量的空间立体结构，且不溶于水，吸湿后所展开的网状结构稳定，属于弹性的玻璃体。
本申请的树脂，24h锁水率可以达到95.18％，72h锁水率可以达到83.78％，120h锁水率可以达到67.08％，168h锁水率可以达到57.96％，树脂达到吸水饱和状态后，不易因环境湿度降低或环境温度升高而导致水分的释放，有利于提高树脂的吸湿稳定性。本申请的树脂在RH90％的空气中吸湿率可达到1308％，可能是因为氯化钙或者氯化锂参与了丙烯酰胺的聚合，生成的树脂既可以自动吸收空气中的水汽，又可以自主的将水分锁在自身的结构中，因此大大提高了树脂在空气中的吸湿率。
本申请的树脂，吸湿过程中逐渐由不透明的固体变成透明的凝胶体，吸湿过程不产生液态。在实际应用中，可以根据树脂的透明程度，来判定树脂的吸湿程度。
优选的，所述碱土金属盐溶液为氯化钙溶液，所述丙烯酰胺与氯化钙的物质的量比为1：(1-3.5)。
优选的，所述氯化钙溶液的浓度为1-5mol/L。
优选的，所述碱金属盐溶液为氯化锂溶液，所述丙烯酰胺与氯化锂的物质的量比为1：(1-3)。
优选的，所述氯化锂溶液的浓度为1-7mol/L。
通过采用上述技术方案，碱土金属盐溶液可以为铍、镁、钙、锶、钡等的盐溶液，优选氯化钙溶液；碱金属盐溶液可以为锂、钠、钾、铷、铯等的盐溶液，优选氯化锂溶液。
优化丙烯酰胺与氯化钙或氯化锂的配比，进而进一步优化聚合产物的分子结构，使得聚合产物立体空间的容量进一步扩大，有利于提高树脂的吸湿率。
在限定了丙烯酰胺与氯化钙或氯化锂的物质的量比之后，进一步限定氯化钙或氯化锂溶液的浓度，随着氯化钙或氯化锂溶液浓度的升高，聚合反应的速度加快，而且聚合生成的树脂的锁水率与吸湿率也随氯化钙或氯化锂浓度的升高而升高，但是当氯化钙溶液浓度升高至5mol/L、氯化锂溶液浓度升高至7mol/L之后，吸湿率的升高不明显，甚至有下降的趋势，对氯化钙与氯化锂溶液的浓度进行限定，以保证树脂可以达到更好的吸湿效果。
优选的，所述烘干操作的温度为70-80℃，烘干时间为23-25h。
优选的，所述引发剂为过硫酸钾，所述交联剂为N-N亚甲基双丙烯酰胺。
通过采用上述技术方案，过硫酸钾因能达很高的纯度而具有特别好的稳定性，N-N亚甲基双丙烯酰胺作为一种高效交联剂与过硫酸钾配合，促进丙烯酰胺与氯化钙或氯化锂的聚合。对聚合产物在适当温度下烘干，且烘干温度可以为70-80℃之间的任意温度，并控制烘干时间，烘干时间可以为23-25h之间的任意时间。比如烘干温度为70℃，烘干时间为25h；或者烘干温度为80℃，烘干时间为23h，制得稳定的树脂。
第二方面，本申请提供一种干燥剂，采用如下的技术方案：
一种干燥剂，包括上述任一自主吸湿型树脂和海泡石粉，所述自主吸湿型树脂与海泡石粉的重量比为1：(1-2)。
通过采用上述技术方案，海泡石粉的孔隙比表面积高，有很强的吸附性，可以吸附液体与气体。自主吸湿型树脂为高分子材料，比表面积小。在树脂外包裹海泡石粉，可以提高树脂表面的粗糙度，相对提高树脂的比表面积，从而增大干燥剂与空气中水分的接触面积。另外，海泡石粉通过物理吸附吸收的水汽可以传递给树脂，提高干燥剂的吸湿性能。
优选的，所述海泡石粉为改性海泡石粉，其改性方法为：
用硅烷偶联剂与聚丙烯酸钠的混合溶液对海泡石粉进行改性。
通过采用上述技术方案，海泡石粉本身具有一定的粘性，硅烷偶联剂与聚丙烯酸钠包裹在海泡石粉表面，提高海泡石粉的分散性能，防止海泡石粉颗粒间发生絮凝团聚，使海泡石粉在树脂表面均匀分布，有利于提高树脂吸湿效果；同时还可以提高海泡石粉与树脂的粘接强度，降低海泡石粉从树脂上脱落的几率，保证干燥剂产品的稳定性。
第二方面，本申请提供一种干燥剂，采用如下的技术方案：
一种干燥剂的制备方法，包括以下步骤：
S1.将自主吸湿型树脂浸泡在去离子水中吸水溶胀：
S2.将溶胀后的自主吸湿型树脂拭干表面水分后与海泡石粉共混，使海泡石粉包裹在自主吸湿型树脂表面，得到复合颗粒；
S3.将复合颗粒在23±2℃、RH小于70％的环境下静置1.5-2.5h，然后干燥，筛除自复合颗粒表面脱落的海泡石粉，得到干燥剂。
通过采用上述技术方案，树脂溶胀后可以很好的吸附海泡石粉，树脂吸附海泡石粉后静置一段时间，使得海泡石粉可以更好的粘接在树脂上。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用氯化钙或氯化锂与丙烯酰胺配合进行聚合，合成的树脂吸湿率达到798-1308％，24h锁水率可以达到93.1-95.18％，72h锁水率可以达到80.5-83.78％，120h锁水率可以达到62.70-67.08％，168h锁水率可以达到52.90-57.96％，树脂的吸湿性能优越。
2、本申请中优选在树脂外包裹改性海泡石粉的方式制备干燥剂，所制备的干燥剂吸湿率达到1626-1684％，平均吸湿速率达到3.12-3.17mg/(g·min)，干燥剂吸湿性能优越。
附图说明
附图1本申请实施例6中自主吸湿型树脂红外光谱图。
原料
聚丙烯酸钠的聚合度为10；
硅烷偶联剂选用KH-560。
制备例
制备例1
改性海泡石粉，其制备方法为：
1)将5kg硅烷偶联剂与2kg聚丙烯酸纳混合均匀，得到改性混合液；
2)将改性混合液加入水中，配制为质量浓度为2％的处理液；
3)以500r/min的速度对海泡石粉进行搅拌，同时，以超声雾化的方式向海泡石粉表面喷施处理液，海泡石粉与处理液的重量比为1:80，处理液在10min喷射完成，然后将搅拌速度升至1000r/min，搅拌30min；然后在150℃下烘干30min，得到改性海泡石粉。
制备例2
与制备例1不同的是，制备例2中将7kg硅烷偶联剂加入水中，配制为质量浓度为2％的处理液，其他步骤同制备例1。
制备例3
与制备例1不同的是，制备例2中将7kg聚丙烯酸钠加入水中，配制为质量浓度为2％的处理液，其他步骤同制备例1。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本申请作进一步详细说明。
实施例
实施例1
自主吸湿型树脂，其制备方法为：
按照表1中的配比，称取碱土金属盐氯化钙，将氯化钙溶于水，配制浓度为1mol/L的氯化钙溶液；将氯化钙溶液、丙烯酰胺、引发剂过硫酸钾、交联剂N-N亚甲基双丙烯酰胺，混合均匀，搅拌至所有溶质在溶剂中溶解，并持续搅拌至开始放热反应，停止搅拌，持续反应直至温度降至25℃，得到反应产物，碾碎反应产物，并置于75℃环境中烘干24h，得到自主吸湿型树脂。
实施例2-5
与实施例1不同的是，实施例2-5中的反应原料配比不同，详见表1。
实施例6-10
与实施例1不同的是，实施例6-10中的将碱土金属盐氯化钙替换为碱金属氯化锂，原料配比详见表1。
表1实施例1-10中原料配比表(0.1kg)
丙烯酰胺 氯化钙 氯化锂 过硫酸钾 N-N亚甲基双丙烯酰胺
实施例1 71 77.7 0 2.025 0.770
实施例2 71 111.0 0 2.835 2.310
实施例3 71 222.0 0 3.375 3.850
实施例4 71 388.5 0 6.885 4.620
实施例5 71 555.0 0 9.450 5.390
实施例6 71 0 29.4 8.100 4.620
实施例7 71 0 42.0 9.450 5.390
实施例8 71 0 71.4 11.340 6.468
实施例9 71 0 126.0 12.150 6.930
实施例10 71 0 210.0 13.500 7.700
对实施例6中的自主吸湿型树脂进行成分分析检测与红外光谱检测，成分分析结果见表2，红外光谱图见图1。
表2成分分析表
序号 组分名称 含量(％)
1 聚丙烯酰胺 80.0
2 水 16.0
3 氯化锂 3.9
标准聚丙烯酰胺的红外光谱图中，3416cm-1处为游离-NH2的特征吸收峰，3211cm-1处为缔合-NH2的特征吸收峰，2926cm-1处为亚甲基反对称伸缩振动的特征吸收峰，2855cm-1处为亚甲基对称伸缩振动的特征吸收峰，1655cm-1处为羰基特征吸收峰，对应C＝O伸缩振动，1620cm-1处为N-H弯曲振动的特征吸收峰，1561cm-1处为仲酰胺N-H弯曲振动，1453cm-1处为亚甲基变形的特征吸收峰，1174cm-1和1119cm-1处吸收峰与C-N伸缩振动有关。(“聚丙烯酰胺的红外光谱分析”，陈和生、邵景昌，分析仪器2011年第3期)。
结合表2与图1进行分析，可以看出本申请合成的自主吸湿型树脂的红外光谱图中，3378cm-1处为-NH2的特征吸收峰，1645cm-1处为羰基特征吸收峰，对应于C＝O伸缩振动，1455cm-1处为亚甲基变形的特征吸收峰，1180cm-1和1117cm-1处吸收峰与C-N伸缩振动有关。
与标准聚丙烯酰胺相比，本申请合成的自主吸湿型树脂-NH2的特征吸收峰，处于游离-NH2的特征吸收峰与缔合-NH2的特征吸收峰之间，这可能是因为氯离子与-NH2上的N连接，影响了-NH2的电子云，使得-NH2的特征吸收峰值发生偏移；同理，可能因为金属离子与C＝O上的O连接，对C＝O的电子云造成影响，使得C＝O的特征吸收峰值发生轻微偏移；氯离子与-NH2上的N连接、金属离子与C＝O上的O连接，形成一个稳定的环状结构，在电子云影响与空间位阻的共同作用下，抑制亚甲基的伸缩振动以及N-H弯曲振动，导致亚甲基伸缩振动特征吸收峰与N-H弯曲振动特征吸收峰消失，这也印证了本申请自主吸湿型树脂的分子结构式。
实施例11-14
与实施例3不同的是，实施例11-14中氯化钙溶液浓度不同，详见表3。
表3实施例3与实施例11-14中氯化钙溶液浓度表(mol/L)
实施例3 实施例11 实施例12 实施例13 实施例14
氯化钙溶液浓度 1 3 5 0.5 8
实施例15-18
与实施例8不同的是，实施例15-18中氯化锂溶液浓度的不同，详见表4。
表4实施例8与实施例15-18中氯化锂溶液浓度表(mol/L)
实施例8 实施例15 实施例16 实施例17 实施例18
氯化钙溶液浓度 1 4 7 0.5 10
对比例
对比例1
聚丙烯酰胺树脂，其制备方法为：
将7.1kg丙烯酰胺溶解在水中，然后通氮气5min，去除溶解的氧，加热至60℃时加入0.2kg过硫酸钾引发剂、0.07kgN-N亚甲基双丙烯酰胺交联剂，反应4h，然后停止加热静置3h，得到反应产物，碾碎反应产物，并置于75℃环境中烘干24h，得到聚丙烯酰胺树脂。
对比例2
与实施例1不同的是，对比例2中氯化钙为2.44kg。
对比例3
与实施例1不同的是，对比例3中氯化钙为77.7kg。
对比例4
与实施例6不同的是，对比例4中氯化锂为0.68kg。
对比例5
与实施例6不同的是，对比例4中氯化锂为33.6kg。
性能检测试验
检测方法
测定实施例1-18与对比例1-5中制备的树脂的吸湿率与锁水率，检测结果见表5。
吸水率测定：将5g树脂浸泡于水中，一天称一次重量记录，直至树脂的重量不再增加，然后计算吸水率，吸水率＝(最终重量-初始重量)/初始重量×100％。
吸湿率测定：将5g树脂置于35℃、90％RH的环境中，一天称一次重量记录，直至树脂的重量不再增加，然后计算吸湿率，吸湿率＝(最终重量-初始重量)/初始重量×100％。
锁水率测定：树脂吸水饱和后记录其重量为M0，将吸水饱和的树脂放入烧杯中，称取饱和吸水树脂与烧杯的总重量记为M1，将烧杯置于25℃环境中，24h、72h、120h、168h后测定树脂与烧杯的质量记为M2，计算锁水率，
Figure BDA0003393074090000071
表5实施例1-18与对比例1-5性能检测结果
Figure BDA0003393074090000072
Figure BDA0003393074090000081
结合实施例1-18与对比例1-5，并结合表5可以看出，对比例1-5的树脂吸水率能达到895％，在空气中的吸湿率却大大下降，而本申请实施例1-18中制得的树脂的吸水率、吸湿率、锁水率均高于对比例1-5。这可能是由于本申请制得的树脂可以进行主动吸湿，在空气中吸湿性能方面的效果更优，且相比于对比例1-5而言，本申请的树脂在空气中的吸湿性有显著的提升。
结合实施例1与对比例1，并结合表5可以看出，实施例1中制得的树脂的吸湿率远远高于对比例1，这可能是由于对比例1中是丙烯酰胺单体聚合形成的聚合物，而实施例1中氯化钙也作为聚合单体的一部分参与了聚合反应，聚合反应过程中发生阳离子交换，阳离子配位连接在丙烯酰胺上，得到多链空间架构的聚合产物，增强了树脂吸湿性能以及锁水能力。
结合实施例1与对比例2-3，并结合表5可以看出，相较于实施例1，对比例2-3中制得的树脂的吸湿率与锁水率明显下降，其中对比例2中树脂的吸湿率与锁水率更低。这可能是由于对比例2中氯化钙的用量过少，使得氯化钙无法作为聚合单体参与聚合反应而是作为添加剂促进丙烯酰胺单体的聚合，聚合产物上没有配位金属，其吸湿性能与单纯的丙烯酰胺聚合相似。而对比例3中氯化钙的用量过高，可能改变了最终形成的聚合物的结构或者影响了聚合反应的进行，导致其聚合产物的吸湿性能下降。因此，在本申请丙烯酰胺与氯化钙的配比范围内制得的树脂的吸湿性能更优。同理，结合实施例6与对比例4-5，可以得出在本申请丙烯酰胺与氯化锂的配比范围内制得的树脂的吸湿性能更优。
结合实施例1-5，并结合表5可以看出，丙烯酰胺与氯化钙的配比会影响树脂的吸湿性能，其中实施例3中丙烯酰胺与氯化钙的配比最优。
结合实施例6-10，并结合表5可以看出，丙烯酰胺与氯化锂的配比会影响树脂的吸湿性能，其中实施例8中丙烯酰胺与氯化锂的配比最优。
结合实施例3与实施例11-14，并结合表5可以看出，在丙烯酰胺与氯化钙配比确定的情况下，随着氯化钙浓度的升高，制得的树脂的吸湿性能逐渐提升，但是当氯化钙浓度超过5mol/L后，树脂的吸湿性能有所降低。在本申请氯化钙浓度范围内，制得的树脂的吸湿性能可以达到更优的效果。
结合实施例8与实施例15-18，并结合表5可以看出，在丙烯酰胺与氯化锂配比确定的情况下，随着氯化锂浓度的升高，制得的树脂的吸湿性能逐渐提升，但是当氯化锂浓度超过7mol/L后，树脂的吸湿性能有所降低。在本申请氯化锂浓度范围内，制得的树脂的吸湿性能可以达到更优的效果。
应用例
应用例1
一种干燥剂，其制备方法为：
S1.将1kg实施例1得到的自主吸湿型树脂浸泡在去离子水中2h，使得自主吸湿型树脂吸水溶胀：
S2.将溶胀后的自主吸湿型树脂拭干表面水分后与30kg海泡石粉共混，共混时间为5min，使得海泡石粉包裹在自主吸湿型树脂表面，得到复合颗粒；
S3.将复合颗粒在室温、RH为65％的环境下静置1.5h，然后在110℃下干燥4h，干燥后的复合颗粒上会有部分海泡石粉脱落，筛分去除脱落的海泡石粉，得到干燥剂；其中，成品干燥剂颗粒中自主吸湿型树脂与海泡石粉的重量比为1：1。
应用例2
一种干燥剂，其制备方法为：
S1.将1kg实施例1得到的自主吸湿型树脂浸泡在去离子水中2h，使得自主吸湿型树脂吸水溶胀：
S2.将溶胀后的自主吸湿型树脂拭干表面水分后与40kg海泡石粉共混，共混时间为5min，使得海泡石粉包裹在自主吸湿型树脂表面，得到复合颗粒；
S3.将复合颗粒在室温、RH为65％的环境下静置2h，然后在110℃下干燥4h，干燥后的复合颗粒上会有部分海泡石粉脱落，进行筛分将脱落的海泡石粉去除，得到干燥剂；其中，成品干燥剂颗粒中自主吸湿型树脂与海泡石粉的重量比为1：1.5。
应用例3
一种干燥剂，其制备方法为：
S1.将1kg实施例1得到的自主吸湿型树脂浸泡在去离子水中2h，使得自主吸湿型树脂吸水溶胀：
S2.将溶胀后的自主吸湿型树脂拭干表面水分后与50kg海泡石粉共混，共混时间为5min，使得海泡石粉包裹在自主吸湿型树脂表面，得到复合颗粒；
S3.将复合颗粒在室温、RH为65％的环境下静置2.5h，然后在110℃下干燥4h，干燥后的复合颗粒上会有部分海泡石粉脱落，进行筛分将脱落的海泡石粉去除，得到干燥剂；其中，成品干燥剂颗粒中自主吸湿型树脂与海泡石粉的重量比为1：2。
应用例4
一种干燥剂，其制备方法为：
S1.将1kg实施例1得到的自主吸湿型树脂浸泡在去离子水中2h，使得自主吸湿型树脂吸水溶胀：
S2.将溶胀后的自主吸湿型树脂拭干表面水分后与60kg海泡石粉共混，共混时间为5min，使得海泡石粉包裹在自主吸湿型树脂表面，得到复合颗粒；
S3.将复合颗粒在室温、RH为65％的环境下静置2.5h，然后在110℃下干燥4h，干燥后的复合颗粒上会有部分海泡石粉脱落，进行筛分将脱落的海泡石粉去除，得到干燥剂；其中，成品干燥剂颗粒中自主吸湿型树脂与海泡石粉的重量比为1：4。
应用例5-21
与应用例2不同的是，应用例5-21中的自主吸湿型树脂分别来自于实施例2-18。
应用例22-24
与应用例19不同的是，应用例22-24中用等量分别来自制备例1-3的改性海泡石粉替换海泡石粉，其余均与应用例19相同。
应用对比例1-5
与应用例1不同的是，应用对比例1-5中自主吸湿型树脂分别来自对比例1-5。
测定应用例1-24和应用对比例1-5中干燥剂的吸湿率与平均吸湿速率，吸湿率参照树脂的吸湿率检测方法，然后计算平均吸湿速率，平均吸湿速率＝(最终重量-初始重量)/(初始重量·吸湿时间)，平均吸湿速率以mg/(g·min)记，检测结果见表6。
表6不同干燥剂的性能检测结果
Figure BDA0003393074090000101
Figure BDA0003393074090000111
结合应用例1-24与实施例1-18，并结合表4与表5可以看出，相较于单纯用树脂作为干燥剂，在树脂外包裹海泡石粉制备干燥剂，可以提高吸湿率。这可能是由于在树脂外包裹海泡石粉，可以提高树脂表面的粗糙度，提高树脂的比表面积，从而增大干燥剂与空气中水分的接触面积，提高干燥剂的吸湿性能。
结合应用例19与应用例22-24，并结合表5可以看出，应用例22-24中干燥剂的吸湿率高于应用例19，这可能是因为用硅烷偶联剂与聚丙烯酸钠包裹对海泡石粉进行改性，提高了海泡石粉的分散性能，防止海泡石粉颗粒间发生絮凝团聚，使得海泡石粉在树脂表面均匀分布，有利于提高树脂吸湿效果。而且，应用例22中的干燥剂的吸湿率高于应用例23-24，这可能是因为硅烷偶联剂与丙烯酸纳混合后对海泡石粉进行改性时，硅烷偶联剂与丙烯酸纳之间具有协同作用，相较于单独的使用硅烷偶联剂或丙烯酸纳可以更进一步的提高海泡石粉的分散性能。
结合应用例2、应用例9与应用对比例1-5，并结合表5可以看出，应用例2与应用例9中的干燥剂的吸湿率更高，这说明本申请制得的树脂与海泡石粉复配制备的干燥剂有更好的吸湿效果。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种自主吸湿型树脂，其特征在于，其分子结构式为
Figure DEST_PATH_IMAGE001
或
Figure 764726DEST_PATH_IMAGE002
中的任意一种，其中M为碱金属，N为碱土金属；
其制备方法为：
将丙烯酰胺加至金属盐溶液中，然后加入引发剂与交联剂，搅拌下进行聚合反应，得到反应物，将反应物烘干，得到自主吸湿型树脂；
所述金属盐溶液为碱金属盐溶液或碱土金属盐溶液；
所述丙烯酰胺与金属盐的物质的量比为1：（0.7-5）。
2.根据权利要求1所述的一种自主吸湿型树脂，其特征在于：所述碱土金属盐溶液为氯化钙溶液，所述丙烯酰胺与氯化钙的物质的量比为1：（1-3.5）。
3.根据权利要求2所述的一种自主吸湿型树脂，其特征在于：所述氯化钙溶液的浓度为1-5mol/L。
4.根据权利要求1所述的一种自主吸湿型树脂，其特征在于：所述碱金属盐溶液为氯化锂溶液，所述丙烯酰胺与氯化锂的物质的量比为1：（1-3）。
5.根据权利要求4所述的一种自主吸湿型树脂，其特征在于：所述氯化锂溶液的浓度为1-7mol/L。
6.根据权利要求1所述的一种自主吸湿型树脂，其特征在于：所述烘干操作的温度为70-80℃，烘干时间为23-25h。
7.根据权利要求1所述的一种自主吸湿型树脂，其特征在于：所述引发剂为过硫酸钾，所述交联剂为N-N亚甲基双丙烯酰胺。
8.一种干燥剂，其特征在于：其包括权利要求1-7任一所述的自主吸湿型树脂和海泡石粉，所述自主吸湿型树脂与海泡石粉的重量比为1：（1-2）。
9.根据权利要求8所述的一种干燥剂，其特征在于：所述海泡石粉为改性海泡石粉，其改性方法为：
用硅烷偶联剂与聚丙烯酸钠的混合溶液对海泡石粉进行改性。
10.一种权利要求8-9任一所述的干燥剂的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1.将自主吸湿型树脂浸泡在去离子水中吸水溶胀：
S2.将溶胀后的自主吸湿型树脂拭干表面水分后与海泡石粉共混，使海泡石粉包裹在自主吸湿型树脂表面，得到复合颗粒；
S3.将复合颗粒在23±2℃、RH小于70%的环境下静置1.5-2.5h，然后干燥，筛除自复合颗粒表面脱落的海泡石粉，得到干燥剂。
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