CN114156610A - 一种锂电池注氦装置以及软包锂电池注氦的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种锂电池注氦装置，锂电池的注氦装置包括机架、设置在机架上的真空箱、设置在真空箱顶部的注气排气机构、与机架滑动连接的送料机构、以及设置在真空箱侧壁的夹料机构、刺破机构、拉伸机构和封装机构；真空箱包括固定在机架上的箱体和与机架滑动连接的盖板，箱体固定在机架上，箱体底部设有定位槽；注气排气机构设置在盖板上。本发明提供的锂电池注氦装置能够对软锂包电池内部密闭充氦，整个充氦流程完可以有效避免氦气残留在电芯外表面，采用该锂电池注氦装置对软锂包电池充氦，然后将软包锂电池放入到密闭腔中，通过氦检仪检测电芯是否有漏。检测软包锂电池氦气的漏出情况，能够精确、快捷的判断软包锂电池的封装质量。
Description
技术领域
本发明涉及软锂包电池气密性检测领域，具体涉及一种锂电池注氦装置、软包锂电池注氦的方法以及软包锂电池的气密性检验方法。
背景技术
锂电池是目前电动车上最常用的电池种类之一，由于其具有能量密度高、循环使用寿命长等特点迅速占据了绝大部分电动汽车电池市场，因此，锂电池性能的优劣影响着电动汽车的整体性能。目前，锂动力电池主要有圆柱、软包、方形三种，方形硬壳电池凭借其安全性能高和较长的循环使用寿命被动力电池厂商广泛采用。
如果锂电池密封不良会导致电池性能严重下降、电解液渗漏、电池鼓胀甚至爆炸等严重后果，严重影响锂离子电池的使用寿命以及安全性，因此，锂电池密封性的优劣至关重要。根据生产工艺的需要，电池包装完成后必须进行密封检测。
目前，电池抽空充氦工序主要采用减压流量控制的充氦技术：首先，将抽真空氦杯体下降与电池注液口对接密封；然后，对电池进行抽真空，再以一定的压力向电池内部注入氦气。抽空充氦过程中，分别通过减压阀和节流阀调节氦气的注入压力和注入流速，利用电磁阀结合注氦后的压力表控制注氦管路的通断，最终使得充氦后的电池内部压力接近于常压状态。这种方法适用于圆柱和方壳电池，由于这两种电芯有注液口的设计，使用起来比较方便。而软锂包电池没有注液口设计，由于技术的限制，现在仅能有效地对硬包装电池进行密封检测，对于软锂包电池的气密性检测一直没有较为精确、快捷的检测方法。
发明内容
本发明提供一种电池注氦装置，以解决上述技术问题。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种锂电池注氦装置，所述锂电池的注氦装置包括机架、设置在所述机架上的真空箱、设置在所述真空箱顶部的注气排气机构、安装在所述机架上的的送料机构、以及设置在所述真空箱侧壁的夹料机构、刺破机构、拉伸机构和封装机构；所述真空箱包括固定在所述机架上的箱体和与所述机架滑动连接的盖板，所述箱体固定在所述机架上，所述箱体底部设有定位槽；所述注气排气机构设置在所述盖板上。
进一步的，所述箱体上边缘设置有密封圈。
进一步的，所述盖板上方设置第一支撑板，所述第一支撑板通过盖板加压气缸与所述盖板连接，所述第一支撑板通过第一滑块与设置在所述机架上的第一导轨滑动连接；所述第一滑块连接有盖板驱动气缸。
进一步的，所述注气排气机构包括第二支撑板，所述第二支撑板穿过所述第一支撑板与所述盖板固定连接；所述第二支撑板上固定有注氦针驱动装置，所述注氦针驱动装置下方连接有注氦针，所述注氦针下端穿过所述盖板。
进一步的，所述注氦针驱动装置上设置有第一限位装置。
进一步的，所述送料机构包括升降气缸和连接板，所述机架上固定有第二导轨，所述连接板通过第二滑块与所述第二导轨滑动连接，所述升降气缸通过连接板连接有机械手，所述机械手包括夹爪和与所述夹爪连接的夹爪气缸。
进一步的，所述升降气缸上方设有第二限位装置。
进一步的，所述夹料机构包括对称设置的在所述定位槽两侧的压板以及与每个所述压板连接的压板驱动装置。
进一步的，所述压板驱动装置两侧设置导套6，所述导套套接有导柱，所述导柱与所述压板连接。
进一步的，所述刺破机构包括至少一对形状互相配合的凸刀模和凹刀模，所述凸刀模和所述凹刀模对称设置在所述定位槽两侧，所述凸刀模和凹刀模均连接有刺破机构驱动装置，所述凸刀模和所述凹刀模上均设置密封装置，所述凸刀模凸出所述密封装置，所述凹刀模凹向所述密封装置。
进一步的，所述凸刀模和凹刀模的形状是是椭圆、圆形或方形。
进一步的，所述密封装置是密封橡皮。
进一步的，所述拉伸机构包括至少两个真空吸盘，两个所述真空吸盘对称设置在所述夹料机构两侧。
进一步的，所述封装机构包括封头、封头驱动装置、封装板和加热装置，所述封头远离所述夹料机构的一端与所述封头驱动装置连接，所述封头的另一端与所述封装板连接，所述封装板与所述加热装置连接。
本发明所提供的锂电池充氦装置，所述送料机构抓取电芯结构，将电芯结构放置在所述定位槽处，所述夹料机构夹紧所述电芯结构，所述盖板沿着所述机架滑动，盖住所述箱体，将所述真空箱密封；所述刺破机构刺破所述电芯结构的包装袋，产生刺破孔，所述真空箱开始抽真空，所述包装袋内的空气沿着刺破孔排出并排净，然后所述密封装置将所述刺破孔密封；所述拉伸机构将所述包装袋向外略拉开，所述注气排气机构向所述包装袋内注入氦气，所述夹料机构的夹力适当减小，配合因注入氦气而鼓起的包装袋；然后封装机构将包装袋沿着所述电芯的外沿封装，所述电芯结构被所述封装机构封装后，可以有效保证包装袋的气密性；第二次抽真空排气，将包装袋外表面氦气抽干净，同时通过注气排气机构将封装线以外的包装袋内的氦气抽干净，可以有效避免氦气吸附在电芯结构表面，从而避免了电芯结构表面吸附的氦气分子对后期测漏准确性的影响，有利于提高软锂包电池氦检的精度；真空排气结束后；打开真空箱，送料机构将封装后的电芯结构从真空箱中取出，切割包装袋，完成氦气的注入。本发明提供的锂电池注氦装置能够对软锂包电池内部密闭充氦，整个充氦流程完可以有效避免氦气残留在电芯外表面，采用该锂电池注氦装置对软锂包电池充氦，然后将软包锂电池放入到密闭腔中，通过氦检仪检测电芯是否有漏。检测软包锂电池氦气的漏出情况，能够精确、快捷的判断软包锂电池的封装质量。
为解决上述技术问题，本发明还提供一种软包锂电池注氦的方法，采用上述的锂电池注氦装置对软包锂电池注入氦气。
进一步的，所述软包锂电池包括一个或若干个电芯结构，所述电芯结构包括电芯，所述电芯包括两个极耳和中间区域，所述电芯外部包装有包装袋，所述极耳的一端伸出所述包装袋外。
进一步的，所述包装袋是铝塑膜。
进一步的，两个所述极耳设置在所述电芯同一侧，或者两个所述极耳分别设置在所述电芯两侧。
进一步的，所述的软包锂电池注氦的方法，包括以下步骤：
步骤一、送料、定位：所述送料机构抓取待充氦的电芯结构，将其放置在所述定位槽处，所述夹料机构夹紧所述电芯结构，所述盖板将所述箱体密封；
步骤二、刺破孔：所述刺破机构刺破所述包装袋，产生刺破孔；
步骤三、排气：所述真空箱抽真空，排净所述包装袋的空气，然后将所述刺破孔密封；
步骤四、注氦：所述拉伸机构将包装袋向外拉，所述注气排气机构向包装袋内注入氦气；
步骤五、封装：所述封装机构将已注入氦气的包装袋封装；
步骤七、第二次抽真空，将封装线以外氦气以及包装袋外表面的氦气抽干净，然后所述真空箱打开，所述送料机构将注入氦气后的电芯结构从所述真空箱中取出，完成氦气注入。
进一步的，还包括步骤八、切割：电芯结构从真空箱取出后，切割包装袋。
本发明还提供一种软包锂电池注氦的方法，采用上述锂电池注氦装置对软锂包电池充氦，然后将软包锂电池放入到密闭腔中，通过氦检仪检测电芯是否有漏。检测软包锂电池氦气的漏出情况，能够精确、快捷的判断软包锂电池的封装质量。
为解决上述技术问题，本发明还提供一种软包锂电池的气密性检验方法，采用上述的锂电池注氦装置对软锂包电池充氦，然后将软包锂电池放入到密闭腔中，通过氦检仪检测电芯是否有漏。检测软包锂电池氦气的漏出情况，能够精确、快捷的判断软包锂电池的封装质量。
附图说明
图1a是本发明一具体实施例的软包锂电池电芯结构示意图；
图1b是本发明一具体实施例的刺破机构刺破包装袋后的电芯结构示意图；
图1c是本发明一具体实施例的密封装置将刺破孔密封，真空吸盘吸附包装袋的电芯结构示意图；
图1d是本发明一具体实施例的注氦完成并切割完成电芯结构示意图；
图1e是本发明另一具体实施例的软包锂电池的电芯结构示意图；
图2是本发明一具体实施例的锂电池的注氦装置的整机图；
图3是本发明一具体实施例的锂电池的注氦装置的部分结构示意图；
图4是本发明一具体实施例的锂电池的注氦装置的刺破机构刺破包装袋103后的结构示意图；
图5a是本发明一具体实施例的凸刀模结构示意图；
图5b是本发明一具体实施例的凹刀模结构示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的电池注氦装置具体实施方式、方法、步骤、结构、特征及功效，详细说明如后。
有关本发明的前述及其他技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例详细说明中将可清楚的呈现。通过具体实施方式的说明，当可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效得以更加深入且具体的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以限制。
请参考图1a、图1b、图1c、图1d和图1e，一种电芯结构100，包括电芯101，所述电芯101设置两个极耳102，两个极耳102设置在所述电芯101同一侧，或者两个极耳102分别设置在所述电芯101两侧，也即所述电芯101两侧各设置一个极耳102，所述电芯101外部包装有包装袋103，所述极耳102的一端伸出所述包装袋103外，所述包装袋103的宽度大于所述电芯101宽度，所述包装袋103宽于所述电芯101的部分用于后续工序的刺破、拉开、注入氦气、封装等。所述包装袋103可以是铝塑膜等包装材料。
请重点参考图2、图3和图4，一种锂电池的注氦装置200，可用于对上述电芯结构100注氦，
所述锂电池的注氦装置包括机架300、设置在所述机架300上的真空箱、设置在所述真空箱顶部的注气排气机构、安装在所述机架上的的送料机构、以及设置在所述真空箱侧壁的夹料机构、刺破机构、拉伸机构和封装机构；所述真空箱包括固定在所述机架上的箱体401和与所述机架300滑动连接的盖板402，所述箱体401固定在所述机架300上，所述箱体401底部设有定位槽406；所述注气排气机构设置在所述盖板402上。
所述箱体401固定在所述机架300上，所述箱体401底部设有定位槽406，用于定位电芯结构100。
所述锂电池的注氦装置200工作原理如下：所述送料机构抓取电芯结构100，将电芯结构100放置在所述定位槽406处，所述夹料机构夹紧所述电芯结构100，所述盖板402沿着所述机架300滑动，盖住所述箱体401，将所述真空箱密封；所述刺破机构刺破所述电芯结构100的包装袋103，产生刺破孔104，所述真空箱开始抽真空，所述包装袋103内的空气沿着刺破孔104排出并排净，然后所述密封装置701将所述刺破孔104密封；所述拉伸机构将所述包装袋103向外略拉开，所述注气排气机构向所述包装袋103内注入氦气，所述夹料机构的夹力适当减小，配合因注入氦气而鼓起的包装袋103；然后封装机构将包装袋103沿着所述电芯101的外沿封装；第二次抽真空排气，将包装袋103外表面氦气抽干净，同时通过注气排气机构将封装线105以外的包装袋103内的氦气抽干净，可以有效避免氦气吸附，从而避免了电芯结构100表面吸附的氦气分子对后期测漏准确性的影响，有利于提高软锂包电池氦检的精度；真空排气结束后，打开真空箱，送料机构将封装后的电芯结构100从真空箱中取出，切割包装袋103，完成氦气的注入。
所述盖板402上方设置第一支撑板404，所述第一支撑板404通过盖板加压气缸405与所述盖板402连接，所述第一支撑板404通过第一滑块302与设置在所述机架300上的第一导轨301滑动连接；所述第一滑块302连接有盖板驱动气缸(图未视出)，所述盖板驱动气缸驱动所述第一滑块302带动所述第一支撑板404沿着所述第一导轨301滑动，从而带动所述盖板402滑动至所述箱体401正上方，然后所述盖板加压气缸405驱动所述盖板402向下压紧所述箱体401，将真空箱的密封。所述箱体401上边缘设置密封圈403，更有助于将真空箱密封性，防止漏气。当所述封装机构对电芯结构100封装后，所述盖板402退回原位。
所述注气排气机构包括第二支撑板1001，所述第二支撑板1001穿过所述第一支撑板404与所述盖板402固定连接；所述第二支撑板1001上固定有注氦针驱动装置1002，所述注氦针驱动装置1002下方连接有注氦针1003，所述注氦针1003下端穿过所述盖板402。当所述盖板402将所述箱体401盖住，所述注氦针1003正对着所述箱体401内的定位槽406，也就是正对着待充氦气的电芯结构100的上方。所述注氦针1003驱动装置1002上设置有第一限位装置1004，用于限定所述注氦针1003移动的区域，保障注氦针1003准确刺向包装袋103，并且避免注氦针1003刺到所述电芯101。
所述注气排气机构的工作原理如下：所述注氦针驱动装置1002驱动注氦针1003刺向包装袋103，注氦针1003向包装袋103内注入氦气。当封装机构对电芯结构100封装后，第二次抽真空排气，通过注气排气机构将封装线105以外的包装袋103内的氦气抽干净，可以有效避免氦气吸附，从而避免了电芯结构100表面吸附的氦气分子对后期测漏准确性的影响，有利于提高软锂包电池氦检的精度；真空排气结束后，所述注氦针1003退回，然后打开真空箱。
请重点参考图2、图3和图4，所述送料机构用于传送所述电芯结构100。所述送料机构包括升降气缸501和连接板502，所述机架300上固定有第二导轨303，所述连接板502通过第二滑块304与所述第二导轨303滑动连接。所述升降气缸501通过连接板502连接有机械手，所述机械手包括夹爪和与所述夹爪连接的夹爪气缸505。所述升降气缸501上方设有第二限位装置506，用于限定所述机械手升降的区域，从而限定所述电芯结构100的位置。
所述送料机构的工作原理如下：所述夹爪气缸505驱动所述夹爪夹住所述电芯结构100，沿着所述第二导轨303滑动至所述箱体401正上方，所述升降气缸501通过所述连接板502驱动所述机械手下降，将所述电芯结构100送至真空箱内的定位槽406，所述送料机构退回原位；完成注氦工艺后，所述夹爪气缸505驱动所述夹爪夹住所述电芯结构100，所述升降气缸501驱动所述机械手上升，将所述电芯结构100转移至下一步工序。所述机械手可以设置两个，便于在抓取物料过程中保持物料平衡。
请重点参考图2、图3和图4，所述夹料机构包括对称设置在所述定位槽406两侧的两个压板601以及与每个所述压板601连接的压板驱动装置602；所述压板驱动装置602驱动两个压板601相向移动，将电芯结构100夹紧，所述压板601的位置朝向所述定位槽406上方。所述包装袋103宽于所述压板601的部分用于后续工序的刺破、拉开。
请重点参考图4，所述压板驱动装置602两侧设置导套603，所述导套603套接有导柱604，所述导柱604与所述压板连接，所述压板驱动装置602带动所述导套603沿着所述导柱604滑动，可以有效保证所述压板平稳移动。
请参考图1b和1c，图2、图3和图4，结合图5a和图5b，图1b是刺破机构刺破包装袋103后的电芯结构100示意图；图1c是密封装置704将刺破孔104密封，真空吸盘801吸附包装袋103的电芯结构示意图；图4是锂电池的注氦装置的刺破机构刺破包装袋103后的结构示意图。所述刺破机构用于刺破所述包装袋103，在所述包装袋103上产生刺破孔104，所述刺破孔104用于排出所述包装袋103内的气体。所述刺破机构包括至少一对形状互相配合的凸刀模701和凹刀模702，所述凸刀模701和所述凹刀模702对称设置在所述定位槽406两侧，所述凸刀模701和所述凹刀模702指向所述包装袋103的上边缘；所述凸刀模701和凹刀模702均连接有刺破机构驱动装置703，所述凸刀模701和所述凹刀模702上均设置密封装置704，所述凸刀模701凸出所述密封装置703，所述凹刀模702凹向所述密封装置704；所述凸刀模701和凹刀模702可以是椭圆、圆形或方形等任意形状；所述密封装置704可以是密封橡皮，所述密封装置704用于密封被所述凸刀模701和凹刀模702切出的孔。凸刀模701与密封橡皮有机组合，凹刀模702与密封橡皮有机组合，实现一套装置同时具备刺破和密封两种功能。
所述刺破机构的工作原理如下：所述刺破机构驱动装置703驱动所述凸刀模701和所述凹刀模702均朝向所述电芯结构100运动，所述凸刀模701和凹刀模702配合工作，刺破所述包装袋103上边缘，产生刺破孔104，所述刺破孔104的形状与所述凸刀模701和凹刀模702的形状相同，刺破孔104用于在真空箱抽真空过程中排出所述包装袋103内的气体；产生刺破孔104后，所述凸刀模701和所述凹刀模702退回原位，真空箱抽真空，所述包装袋103内的气体通过刺破孔104排出；包装袋103内的气体排净后，所述刺破机构驱动装置703驱动所述凸刀模701和所述凹刀模702均朝向所述电芯结构100运动，所述所述凸刀模701和所述凹刀模702上的密封装置704将刺破孔104密封，防止注入氦气过程中包装袋103内的氦气发生泄漏。
请重点参考图2、图3和图4，所述拉伸机构包括至少两个真空吸盘801和与所述真空吸盘801连接的真空吸盘驱动装置802，所述真空吸盘801的位置指向所述包装袋103中间位置；所述拉伸机构还可以设置两个真空吸盘801，两个所述真空吸盘801对称设置在所述夹料机构两侧，也即待充氦的电芯结构100的两侧。
所述拉伸机构的工作原理如下：所述真空吸盘驱动装置802驱动真空吸盘801吸附所述包装袋103外表面，然后真空吸盘驱动装置802驱动所述真空吸盘801将所述包装袋103拉开一段距离，包装袋103发生一定程度形变，便于氦气注入所述包装袋103内。
请参考图1d和图4，图1d是注氦完成并切割完成电芯结构100示意图；所述封装机构用于封装注入氦气后的电芯结构100。所述封装机构包括封头901、封头驱动装置902、封装板903和加热装置(图未视出)，所述封头901远离所述夹料机构的一端与所述封头驱动装置902连接，所述封头901的另一端与所述封装板903连接，所述封装板903与所述加热装置连接，所述加热装置用于对所述封装板903加热。所述封头驱动装置902驱动所述封头901带动封头驱动装置902朝向所述包装袋103运动，实现对包装袋103热封，封装线105沿着电芯外边缘；刺破机构产生的刺破孔104、以及所述拉伸机构的真空吸盘801吸附的包装袋103位置均在该封装线105外侧，所述电芯结构100被所述封装机构封装后，可以有效保证包装袋103的气密性。
本发明提供的锂电池注氦装置200能够对软锂包电池内部密闭充氦，整个充氦流程完可以有效避免氦气残留在电芯外表面，采用该锂电池注氦装置对软锂包电池充氦，然后将软包锂电池放入到密闭腔中，通过氦检仪检测电芯是否有漏。检测软包锂电池氦气的漏出情况，能够精确、快捷的判断软包锂电池的封装质量。
一种软包锂电池注氦的方法，采用上述的锂电池注氦装置200对软包锂电池注入氦气，包括以下步骤：
步骤一、送料：送料机构抓取电芯结构100，将电芯结构100放置在所述定位槽处，所述夹料机构夹紧将电芯结构100，盖板402盖住箱体401；
步骤二、刺破：刺破机构刺破包装袋103，产生刺破孔104；
步骤三、排气：真空箱抽真空，电芯结构100的空气沿着刺破孔104排出并排净，
步骤四、密封装置704将刺破孔104密封；
步骤五、注氦：拉伸机构将电芯结构100的包装袋103向外拉开一段距离，包装袋103发生一定程度的形变，注氦针向包装袋103内注入氦气，同时夹料机构的压板601压力减小，配合因注入氦气而鼓起的包装袋103；
步骤六、封装：封装机构将包装袋103沿着所述电芯101的外沿封装，可以采取热封的方式封装；封装线105沿着电芯边缘，刺破孔104、以及真空吸盘801吸附的包装袋位置均在封装线105外侧，包装袋103被进一步封装后，可以有效保证电芯结构100的气密性。
步骤七、第二次抽真空排气：通过注气排气机构将封装线105以外的包装袋103内残留的氦气排出，可以有效避免氦气吸附，从而避免了电芯结构100表面吸附的氦气分子对后期测漏准确性的影响，有利于提高软锂包电池氦检的精度；真空排气结束后，所述注氦针1003退回，然后打开真空箱；还可以将包装袋103整体的外表面的氦气抽干净，可以有效避免氦气吸附在包装袋103内外表面，从而避免了电芯结构100表面吸附的氦气分子对后期测漏准确性的影响，有利于提高软锂包电池氦检的精度；真空排气结束后，注气排气机构、刺破机构、拉伸机构均退回原位；
步骤八、切割：打开真空箱，送料机构的机械手夹住包装袋103，夹料机构退回原位，送料机构将封装后的电芯结构100从真空箱中取出，将电芯结构100传送至切料工位，切割包装袋，也可以采用切割工具进行切割。切割完成后，可以将多余的包装袋103折向电芯101，使得电芯结构规整，气密性更好。
一种软包锂电池的气密性检验方法，采用上述的锂电池注氦装置对软锂包电池充氦，然后将软包锂电池放入到密闭腔中，通过氦检仪检测电芯是否有漏。检测软包锂电池氦气的漏出情况，能够精确、快捷的判断软包锂电池的封装质量。
以上所述，仅是发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (21)
1.一种锂电池注氦装置，其特征在于，所述锂电池的注氦装置包括机架、设置在所述机架上的真空箱、设置在所述真空箱顶部的注气排气机构、安装在所述机架上的的送料机构、以及设置在所述真空箱侧壁的夹料机构、刺破机构、拉伸机构和封装机构；所述真空箱包括固定在所述机架上的箱体和与所述机架滑动连接的盖板，所述箱体固定在所述机架上，所述箱体底部设有定位槽；所述注气排气机构设置在所述盖板上。
2.如权利要求1所述锂电池注氦装置，其特征在于，所述箱体上边缘设置有密封圈。
3.如权利要求1所述锂电池注氦装置，其特征在于，所述盖板上方设置第一支撑板，所述第一支撑板通过盖板加压气缸与所述盖板连接，所述第一支撑板通过第一滑块与设置在所述机架上的第一导轨滑动连接；所述第一滑块连接有盖板驱动气缸。
4.如权利要求1所述锂电池注氦装置，其特征在于，所述注气排气机构包括第二支撑板，所述第二支撑板穿过所述第一支撑板与所述盖板固定连接；所述第二支撑板上固定有注氦针驱动装置，所述注氦针驱动装置下方连接有注氦针，所述注氦针下端穿过所述盖板。
5.如权利要求4所述锂电池注氦装置，其特征在于，所述注氦针驱动装置上设置有第一限位装置。
6.如权利要求1所述锂电池注氦装置，其特征在于，所述送料机构包括升降气缸和连接板，所述机架上固定有第二导轨，所述连接板通过第二滑块与所述第二导轨滑动连接，所述升降气缸通过连接板连接有机械手，所述机械手包括夹爪和与所述夹爪连接的夹爪气缸。
7.如权利要求6所述锂电池注氦装置，其特征在于，所述升降气缸上方设有第二限位装置。
8.如权利要求1所述锂电池注氦装置，其特征在于，所述夹料机构包括对称设置的在所述定位槽两侧的压板以及与每个所述压板连接的压板驱动装置。
9.如权利要求8所述锂电池注氦装置，其特征在于，所述压板驱动装置两侧设置导套6，所述导套套接有导柱，所述导柱与所述压板连接。
10.如权利要求1所述锂电池注氦装置，其特征在于，所述刺破机构包括至少一对形状互相配合的凸刀模和凹刀模，所述凸刀模和所述凹刀模对称设置在所述定位槽两侧，所述凸刀模和凹刀模均连接有刺破机构驱动装置，所述凸刀模和所述凹刀模上均设置密封装置，所述凸刀模凸出所述密封装置，所述凹刀模凹向所述密封装置。
11.如权利要求10所述锂电池注氦装置，其特征在于，所述凸刀模和凹刀模的形状是是椭圆、圆形或方形。
12.如权利要求10所述锂电池注氦装置，其特征在于，所述密封装置是密封橡皮。
13.如权利要求1所述锂电池注氦装置，其特征在于，所述拉伸机构包括至少两个真空吸盘，两个所述真空吸盘对称设置在所述夹料机构两侧。
14.如权利要求1所述锂电池注氦装置，其特征在于，所述封装机构包括封头、封头驱动装置、封装板和加热装置，所述封头远离所述夹料机构的一端与所述封头驱动装置连接，所述封头的另一端与所述封装板连接，所述封装板与所述加热装置连接。
15.一种软包锂电池注氦的方法，其特征在于，采用权利要求1-14任一项所述的锂电池注氦装置对软包锂电池注入氦气。
16.如权利要求15所述的软包锂电池注氦的方法，其特征在于，所述软包锂电池包括一个或若干个电芯结构，所述电芯结构包括电芯，所述电芯包括两个极耳和中间区域，所述电芯外部包装有包装袋，所述极耳的一端伸出所述包装袋外。
17.如权利要求16所述的软包锂电池注氦的方法，其特征在于，所述包装袋是铝塑膜。
18.如权利要求16所述的软包锂电池注氦的方法，其特征在于，两个所述极耳设置在所述电芯同一侧，或者两个所述极耳分别设置在所述电芯两侧。
19.如权利要求16所述的软包锂电池注氦的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、送料、定位：所述送料机构抓取待充氦的电芯结构，将其放置在所述定位槽处，所述夹料机构夹紧所述电芯结构，所述盖板将所述箱体密封；
步骤二、刺破孔：所述刺破机构刺破所述包装袋，产生刺破孔；
步骤三、排气：所述真空箱抽真空，排净所述包装袋的空气，然后将所述刺破孔密封；
步骤四、注氦：所述拉伸机构将包装袋向外拉，所述注气排气机构向包装袋内注入氦气；
步骤五、封装：所述封装机构将已注入氦气的包装袋封装；
步骤七、第二次抽真空，将封装线以外氦气以及包装袋外表面的氦气抽干净，然后所述真空箱打开，所述送料机构将注入氦气后的电芯结构从所述真空箱中取出，完成氦气注入。
20.如权利要求19所述的锂电池注氦装置注氦的方法，其特征在于，还包括步骤八、切割：电芯结构从真空箱取出后，切割包装袋。
21.一种软包锂电池的气密性检验方法，其特征在于，采用权利要求1-14任一项所述的锂电池注氦装置对软锂包电池充氦，然后将软包锂电池放入到密闭腔中，通过氦检仪检测电芯是否有漏。检测软包锂电池氦气的漏出情况，能够精确、快捷的判断软包锂电池的封装质量。
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