CN114151240A - 单体泵控制式多阀氨燃料喷射系统 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供单体泵控制式多阀氨燃料喷射系统，包括电控单体泵、直接控制式氨燃料喷射器、氨共轨管、液氨储氨罐，液氨储氨罐的出口通过低压泵及风机连接温度控制器，温度控制器分别连接电控单体泵、直接控制式氨燃料喷射器，液氨储氨罐的进口分别连接溢流阀、安全阀、温度控制器，溢流阀、安全阀分别连接低压泵及风机、温度控制器之间的管路。本发明通过蓄压腔结合谐振块结构，改变压力波波动的相位，调整波动频率，以及波峰、波谷的对应关系，实现压力波耦合过程的可控；将氨燃料高压液态喷入气缸中，实现充分燃烧；喷射过程结合热管理设计，从压力和温度两方面调节，控制氨燃料的相变转换。

Description

单体泵控制式多阀氨燃料喷射系统

技术领域

本发明涉及的是一种燃料喷射系统，具体地说是按燃料喷射系统。

背景技术

在众多低碳实现途径中，唯有从燃料着手，才能从根本上解决碳排放问题。氨作为典型的低碳燃料之一，与氢燃料相比，储能更高，便于储存和运输，有成熟的供应链，是主要的低碳替代能源之一。目前国际上尚无成熟的氨燃料动力装置，已有的氨燃料发动机存在体积效率低、燃烧效果差，热效率以及能量利用率低等问题，限制了推广应用。

为了实现氨燃料的充分燃烧，需要采用高压直喷，而非进气道喷射的方式。同时由于氨燃料所需喷射压力(60MPa)相对于柴油较低(200MPa)，相对难以实现高饱和高雾化喷射。而电控单体泵燃油系统最高喷油压力可超过250MPa，同时每缸一泵的布置形式可实现其所匹配柴油机的多缸灵活控制。

发明内容

本发明的目的在于提供将氨燃料高压液态喷入气缸中，实现充分燃烧的单体泵控制式多阀氨燃料喷射系统。

本发明的目的是这样实现的：

本发明单体泵控制式多阀氨燃料喷射系统，其特征是：包括电控单体泵、直接控制式氨燃料喷射器、氨共轨管、液氨储氨罐，液氨储氨罐的出口通过低压泵及风机连接温度控制器，温度控制器分别连接电控单体泵、直接控制式氨燃料喷射器，液氨储氨罐的进口分别连接溢流阀、安全阀、温度控制器，溢流阀、安全阀分别连接低压泵及风机、温度控制器之间的管路。

本发明还可以包括：

1、所述直接控制式双阀氨燃料喷射器包括喷射器体，喷射器体里自上而下依次设置蓄压谐振限流模块、增压模块、超磁滞电磁控制执行器、直接控制式超雾化喷嘴模块，所述蓄压谐振限流模块包括谐振块、中间块、棱形密封块、限流活塞、阀座，喷油器体上设置单向进氨口、液冷管入口，喷射器体里的上方设置蓄压腔，单向进氨口、增液冷管入口连通蓄压腔，蓄压腔下方依次设置谐振块、中间块、菱形密封块、阀座，阀座里设置限流活塞，中间块里设置中间块复位弹簧，中间块的底部分别设置中间块进氨孔和谐振块进氨路节流孔，菱形密封块位于限流活塞之上，限流活塞里设置中间孔，限流活塞下方设置限流活塞复位弹簧，限流活塞复位弹簧下方设置储存腔。

2、所述谐振块里分别设置一号进氨路、二号进氨路、一号进氨腔、二号进氨腔、一号出氨路、二号出氨路，一号进氨腔分别连通一号进氨路和一号出氨路，二号进氨腔分别连通二号进氨路和二号出氨路，一号进氨腔与二号进氨腔通过连通孔相通，一号进氨腔通过一号进氨节流孔连通一号进氨路，一号进氨腔通过二号进氨节流孔连通蓄压腔。

3、所述的增压模块包括增压主副磁极、衔铁、双密封阀杆、增压上阀座、增压下阀座、增压活塞、单向球阀，衔铁套于双密封阀杆顶部，增压主副磁极里设置增压复位弹簧，衔铁位于增压主副磁极下方，双密封阀杆的中部位于增压上阀座里，双密封阀杆的底部位于增压下阀座里，双密封阀杆的中部套有阀杆复位弹簧，双密封阀杆的中部与底部之间设置双密封凸起，增压上阀座、增压下阀座与双密封阀杆对应的面上均设置密封面，增压活塞位于增压下阀座下方，增压活塞顶部的下方为中间腔，增压活塞底部的下方为增压腔，增压活塞底部位于中间腔的部分套有增压活塞复位弹簧，增压下阀座里设置回氨通道和中间管路，增压下阀座里双密封凸起所在空间为连通空间，连通空间与中间管路相通，单向球阀设置在喷射器体里，单向球阀下方安装单向阀复位弹簧，单向球阀上方连通储存腔，单向阀复位弹簧下方连通增压腔。

4、所述超磁滞电磁控制执行器包括超磁滞主副磁极、磁滞座、上阀杆、下端锥阀，主副磁极的通孔里设置超磁滞材料，超磁滞材料的下方依次设置磁滞座、上阀杆、下端锥阀。

5、所述直接控制式超雾化喷嘴模块包括针阀体、阀座、喷嘴壳，喷嘴壳里安装针阀体，针阀体所在空间形成储氨腔，阀座位于喷嘴壳下方，阀座与喷嘴壳之间形成喷射流道，针阀体的顶端连接超磁滞电磁控制执行器的下端锥阀，针阀体的下端为喷嘴体，喷嘴体通过连接螺栓连接阀座。

6、所述电控单体泵包括壳体、电控模块、柱塞、柱塞座、滚轮、凸轮，壳体顶端设置单向球阀，电控模块位于单向球阀下方，壳体里分别设置低压供氨管路、高压供氨管路，所述电控模块包括电控铁芯、电控衔铁、电控阀芯、堵头，电控阀芯的第一端部安装电控衔铁，电控衔铁位于电控铁芯旁，堵头位于电控阀芯的第二端部旁，堵头和电控阀芯的第二端部形成密封面，堵头所在空间为堵头空腔，电控衔铁上套有碟形弹簧、电控衔铁复位弹簧，电控衔铁复位弹簧所在空间为复位弹簧空腔，堵头空腔和复位弹簧空腔分别连通低压供氨管路，柱塞的顶部位于壳体里，柱塞的底部位于柱塞座里，柱塞顶部与壳体形成柱塞腔，高压供氨管路的顶端位于单向球阀下方，高压供氨管路的底端连通柱塞腔，柱塞上套有柱塞弹簧，柱塞座里设置弹簧座，柱塞弹簧的端部位于弹簧座上，柱塞座底部安装滚轮，滚轮与下方的凸轮相配合，柱塞座里设置第一滑油管道和第二滑油管道，滚轮上设置滚轮连通通道，滚轮在滚动中通过滚轮连通通道使得第一滑油管道和第二滑油管道相通，第一滑油管道还连通弹簧座下方与柱塞座形成的空间。

7、还包括冷却系统，包括水箱、散热器、去离子器、加热器、中冷器、冷却连接口，散热器、去离子器、加热器、中冷器、冷却连接口并联形成冷却单元，水箱连接冷却单元，冷却连接口连接冷却水出口，冷却单元通过泄流阀连接出口。

本发明的优势在于：

1、本发明采用受热管理控制的电控单体泵进行增压，实现高压液氨的高效供给。

2、本发明采用超磁致执行器直接控制形式，实现液氨高响应精准喷射。

3、本发明通过蓄压腔结合谐振块结构，改变压力波波动的相位，调整波动频率，以及波峰、波谷的对应关系，实现压力波耦合过程的可控；

4、由超磁致电磁控制执行器和直接控制式喷嘴模块配合喷入气缸，实现氨燃料高压液态喷入气缸中，实现充分燃烧；

5、喷射过程结合热管理设计，从压力和温度两方面调节，控制氨燃料的相变转换。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为电控单体泵结构示意图；

图3为直接控制式氨燃料喷射器结构示意图；

图4为蓄压谐振限流结构示意图；

图5为谐振块结构示意图；

图6为增压模块结构示意图；

图7为超磁滞电磁控制执行器结构示意图；

图8为直接控制式超雾化喷嘴模块结构示意图；

图9为直接控制式超雾化喷嘴模块三维剖面结构示意图；

图10为直接控制式超雾化喷嘴模块三维整体结构示意图；

图11为液氨热管理系统结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图举例对本发明做更详细地描述：

结合图1-11，图1为本发明整体结构示意图，单体泵控制式多阀氨燃料喷射系统，包括液氨供给系统、液氨喷射系统和液氨热管理系统。液氨供给系统包括液氨储氨罐1、低压泵及电机2、溢流阀3、安全阀4、温度控制器5、进氨管6、回氨管9组成。液氨喷射系统由电控单体泵7、高压油管10、13，氨共轨管11、氨泄漏检测传感器12和直接控制式氨燃料喷射器8组成。采用受热管理控制的电控单体泵进行增压，实现高压液氨的高效供给。

图2为电控单体泵7示意图，包括凸轮15、滚轮17、滑油管道16、18、弹簧座19、弹簧20、柱塞21、柱塞腔22、高压供氨管路23、热管理管路24、低压供氨管路25、26、电控模块27、出氨口28、单向球阀29、弹簧30组成。

图3为直接控制式氨燃料喷射器8示意图，包括单向进氨口31、蓄压谐振限流模块32，35、喷射器体33、蓄压腔热管理模块34、增压模块36、超磁致电磁控制执行器37、喷嘴热管理模块38及直接控制式超雾化喷嘴模块39。实现氨燃料高压液态喷入气缸中，实现充分燃烧。同时，喷射过程结合热管理设计，从压力和温度两方面调节，控制氨燃料的相变转换。采用双阀控制的形式，实现液氨喷射过程循环可变，使喷射量、喷射定时更加精准、灵活。

图4为直接控制式氨燃料喷射器的蓄压谐振限流模块示意图，主要包括：蓄压腔40、液冷管入口41、谐振块42、中间块43、中间腔44、进氨孔45、棱形密封块46、限流活塞47、进氨通道48、储存腔49、进氨孔50、复位弹簧51、谐振块进氨路节流孔52、阀座53、中间孔54和复位弹簧55。该模块保证氨燃料的稳定性，采用谐振块调整系统内压力波动，同时设计了流量限制器，防止异常喷射的发生。

图5为直接控制式氨燃料喷射器的谐振块12示意图，主要包括：一号进氨路56、一号进氨节流孔57、二号进氨节流孔61、一号进氨腔59、一号出氨路60、二号进氨路58、二号进氨腔62、连通孔63以及二号出氨路64。

图6为直接控制式氨燃料喷射器的喷射器增压模块详细示意图，增压模块包括：主副磁极65、线圈66、进氨管道67、回氨通道68、单向阀球69、单向阀复位弹簧70、增压腔71、增压活塞下表面72、复位弹簧73、衔铁74、阀杆复位弹簧75、双密封阀杆76、增压活塞上表面77、中间腔78、增压活塞复位弹簧79构成。本模块可采用两种控制方式，一种为液氨增压液氨的形式，另一种为柴油增压液氨的形式。

图7为直接控制式氨燃料喷射器的超磁致电磁控制执行器示意图，主要包括：主副磁极80、线圈81、磁滞座82、上阀杆83、复位弹簧84、阀杆中间腔85、储氨腔86、连接块87、超磁滞材料88、限位块89、润滑油路90、进氨管路91、下阀锥阀92、针阀93；

图8为直接控制式氨燃料喷射器的直接控制式超雾化喷嘴模块示意图，主要包括：液冷工质入口管路94、针阀体95、喷射流道96、液冷工质出口管路97、阀座98、喷嘴体99、连接螺栓100以及组成。

图9、10为所设计的超雾化喷嘴，整体设计采用外锥结构，实现多层密封。同时，近百个喷孔喷射，从结构角度保障了燃料的充分雾化。使燃料与空气充分融合，完全燃烧。

图11为冷却系统14示意图，主要包括：水箱102、冷却水泵106、温度传感器107、冷却连接口109、温度压力传感器110、中冷器110、加热器105、三通阀114、去离子器108、传感器103、散热器116、泄流阀113、出口112、冷却水出口115。

液氨储存罐1储存着系统的燃料，采用高压低温储存方式，保证氨燃料处于稳定的液态。液氨储存罐1中储存的液氨先经过泵氨系统，由低压泵和高压泵实现液氨增压，满足供给和燃烧的要求。其中，在低压环路和高压环路分别设置溢流阀3和安全阀4。在低压环路设置溢流阀3来控制输送压力，当压力过高时，多余的液氨通过溢流阀3回到液氨储存罐1中。对于液氨这种容易相变的燃料，需要设置热管理模块，温度控制器5用来调整液氨输出的温度，通过压力和温度两方面控制氨燃料的相态。随后供入进氨口6，经过电控单体泵7增压，进而导入液氨共轨管11中。系统中的液氨共轨管11采用双层结构，避免液氨泄漏到大气。同时在共轨管端口设置氨气泄漏检测传感器，及时的进行系统反馈。

电控单体泵7负责液氨增压，为燃料系统提供燃料供给，主要由电控模块27进行设计。单体泵电磁阀采用锥阀进行控制，采用内部流动的燃料作为阻尼，以减小阀杆落座后的振动，衔铁上开有阻尼孔；阀杆采用横置式，减少了关闭阶段衔铁、阀杆、弹簧等质量元件对响应时间的影响，且减少了衔铁与阻尼油的冲击；高速电磁阀系统其主要实体包括铁芯、线圈、衔铁、阀杆、阀芯、复位弹簧等。由于电磁阀结构中的复位弹簧预紧力对衔铁的作用，在驱动电路未通电时，锥阀处于开启状态(常开)，电磁阀开启造成在柱塞腔22经过柱塞21加压作用的燃料未能进入高压供氨管路23，而从密封锥面处重新流入低压供氨管路25，而当高速电磁阀通电，衔铁在铁芯的作用下克服弹簧力及液体阻尼力等作用力，带动阀杆使锥阀处关闭，堵头处燃料不再泄漏，在低压腔经过柱塞的加压作用进入高压燃料出口达到快速增压效果。增压后的液氨进高压管路10进入共轨管11中，随后由高压管路13供入直接控制式氨燃料喷射器8中。

液态氨燃料由单向进氨口31进入蓄压腔40中，单向进氨口31起到单向阀的作用。当液氨供给压力大于单向阀的弹簧预紧力时，锥阀克服弹簧力开启，液氨供入蓄压腔内。当单向进氨口31压力较小时，锥阀再次关闭，也为系统内液氨起到密封作用。燃料进入蓄压腔40后，经由谐振块42向下供给。谐振块42由三个管路56、61和58组成。燃料分别从三个管路流入限流器内，一号进氨路56为主流道，中间流过一号进氨节流孔57，对液氨流动起到滤波的作用，随后流入一号进氨腔59中。二号进氨路61为负流道，中间未设置节流孔，通过二号进氨腔62和二号出氨路64后，直接流入限流器。而二号进氨节流孔58和连通孔63是实现谐振的主要结构，通过改变压力波波动的相位，调整波动频率，以及波峰、波谷的对应关系，实现压力波耦合过程的可控。特别是在增压模式下，保证系统的稳定性。限流阀组件通过蓄压腔40设置在喷射器体33内部。中间块43不仅对整体限流阀组件起到了限位作用，而且与复位弹簧51进行配合，一方面作为复位弹簧51的弹簧座，另一方面限制了限流活塞的最大位移。在阻尼弹簧和球阀复位弹簧的弹簧预紧力作用下，棱形密封块46和限流活塞47的下端面和支撑控制阀座53的上端面配合。阀座53在复位弹簧的弹簧力作用下，被压紧在底部，其上部变截面处形成棱形密封块的落座面。液氨由谐振块流入到中间腔中，分别通过谐振块进氨路节流孔52流道限流阀中。受液压力的作用，随着液氨供给，棱形密封块46克服弹簧力向下运动。当燃料供给量高于限制值时，棱形密封块46与阀座53配合实现密封，断开燃料供给，避免拉缸。当燃料供给中断后，受弹簧力作用棱形密封块46快速复位。

经过限流器，液氨分别供入增压腔71和储氨腔86中，由增压模块、超磁致电磁控制执行器和直接控制式喷嘴模块配合喷入气缸。在本发明中，为了保证燃料喷射器控制的精准性，采用直接控制的形式，来控制喷射定时。当通电时，受到电磁力的影响超磁滞材料88变长，克服弹簧力带动针阀向下运动，开始喷射。当未通电时，受到弹簧预紧力84的作用，喷嘴处于密封状态。具体喷射过程的工作原理如下：

当采用无增压模式工作时，增压控制阀部不通电，由于此时增压活塞各个作用面的压力平衡，受到弹簧预紧力75、79的作用衔铁74及双密封阀杆76处于压紧状态，回氨通道68密封。此时增压模块中没有燃料供给，增压活塞在弹簧预紧力作用下处于复位状态，没有增压功能。因此系统内的氨燃料通过单向进氨口31后储存在蓄压腔40中，经过谐振腔42流入限流阀内。由于谐振块42对液氨的节流作用，使得限流活塞47内的中间孔54和蓄压腔40内的燃料压力升高，与过渡油腔内压力形成压差，故限流活塞47和棱形密封块46整体向下位移，对喷射的压力进行了一定的补偿。经过限流阀的液氨由管道供入储氨腔86中。当超磁致电磁控制执行器通电时，受到磁场的影响，超磁致材料88伸长，磁滞座82压迫上阀杆83向下运动，使上阀杆83和下端锥阀92形成的阀杆中间腔85的压力升高，下端锥阀92受到压力作用向下运动。带动针阀体95向下运动，喷孔打开，喷射器开始喷氨。当喷氨控制阀部分断电时，失去磁场影响，超磁致材料88缩短，针阀体95重新复位，喷射器停止喷射。而当喷射器停止工作时，随着液氨流过中间孔54，限流活塞47上下表面的压差会逐渐减小，在复位弹簧的作用下，限流活塞47和棱形密封块46整体又恢复到初始位置。

当采用增压模式工作时，增压控制阀部分通电，线圈66通电，主副磁极65形成电磁力，吸引衔铁74向上运动，同时带动双密封阀杆76向上运动，打开进氨通道，关闭回氨通道。液氨聚集在增压活塞上表面77，增加上表面受力，是上下压力差克服弹簧力，导致增压活塞向下运动。使下方蓄压腔内容积压缩，压力提高。增压模块和超磁致电磁控制执行器均可采用两种控制方式，一种为液氨增压液氨的形式，另一种为柴油增压液氨的形式。增压后的液氨经过谐振腔42流入限流阀内。经过限流阀的液氨由管道供入储氨腔86中。超磁致材料88伸长，磁滞座82压迫上阀杆83向下运动，使上阀杆83和下端锥阀92形成的阀杆中间腔85的压力升高，下端锥阀92受到压力作用向下运动。带动针阀体95向下运动，喷孔打开，喷射器开始喷氨。当喷氨控制阀部分断电时，失去磁场影响，超磁致材料88缩短，针阀重新复位，喷射器停止喷射。

在电控单体泵柱塞腔、蓄压谐振限流模块和直接控制式喷嘴模块设计热管理模块，包括冷媒的入口和出口。通过温度和压力两方面综合控制液氨相态，实现喷射过程液氨相态可控。系统中的双燃料喷射系统冷却需求由冷却系统14实现，在本发明中，水箱中的冷却水为乙二醇溶液，在水箱壁面增加换热肋片，由系统中储存的氨的支路进行相变，实现沸腾换热，将水箱内的溶液进行初步冷却。这利用了氨燃料作为制冷剂的功能，极大减小了冷却水泵106的做功。经冷却的乙二醇溶液，经过冷却水泵106进行二次冷却，达到系统冷却需求，中冷器110降低进气温度，通过去离子器108去除溶液中的离子，获得纯水。由加热器105来调节溶液温度，处理后的冷却水分别通过冷却水出口115，为热机实现冷却需求。

由上述描述可知，本发明采用受热管理控制的电控单体泵进行增压，实现高压液氨的高效供给。设计了超磁致执行器直接控制形式，实现液氨高响应精准喷射。通过蓄压腔结合谐振块结构，改变压力波波动的相位，调整波动频率，以及波峰、波谷的对应关系，实现压力波耦合过程的可控。同时，喷射过程结合热管理设计，从压力和温度两方面调节，控制氨燃料的相变转换。本发明可采用两种控制方式，一种为液氨增压液氨的形式，另一种为柴油增压液氨的形式。在增压模式下，燃料喷射的喷射压力及喷射速率受增压方式的影响，可实现循环间喷射可控。

Claims (8)

1.单体泵控制式多阀氨燃料喷射系统，其特征是：包括电控单体泵、直接控制式氨燃料喷射器、氨共轨管、液氨储氨罐，液氨储氨罐的出口通过低压泵及风机连接温度控制器，温度控制器分别连接电控单体泵、直接控制式氨燃料喷射器，液氨储氨罐的进口分别连接溢流阀、安全阀、温度控制器，溢流阀、安全阀分别连接低压泵及风机、温度控制器之间的管路。

2.根据权利要求1所述的单体泵控制式多阀氨燃料喷射系统，其特征是：所述直接控制式双阀氨燃料喷射器包括喷射器体，喷射器体里自上而下依次设置蓄压谐振限流模块、增压模块、超磁滞电磁控制执行器、直接控制式超雾化喷嘴模块，所述蓄压谐振限流模块包括谐振块、中间块、棱形密封块、限流活塞、阀座，喷油器体上设置单向进氨口、液冷管入口，喷射器体里的上方设置蓄压腔，单向进氨口、增液冷管入口连通蓄压腔，蓄压腔下方依次设置谐振块、中间块、菱形密封块、阀座，阀座里设置限流活塞，中间块里设置中间块复位弹簧，中间块的底部分别设置中间块进氨孔和谐振块进氨路节流孔，菱形密封块位于限流活塞之上，限流活塞里设置中间孔，限流活塞下方设置限流活塞复位弹簧，限流活塞复位弹簧下方设置储存腔。

3.根据权利要求2所述的单体泵控制式多阀氨燃料喷射系统，其特征是：所述谐振块里分别设置一号进氨路、二号进氨路、一号进氨腔、二号进氨腔、一号出氨路、二号出氨路，一号进氨腔分别连通一号进氨路和一号出氨路，二号进氨腔分别连通二号进氨路和二号出氨路，一号进氨腔与二号进氨腔通过连通孔相通，一号进氨腔通过一号进氨节流孔连通一号进氨路，一号进氨腔通过二号进氨节流孔连通蓄压腔。

4.根据权利要求3所述的单体泵控制式多阀氨燃料喷射系统，其特征是：所述的增压模块包括增压主副磁极、衔铁、双密封阀杆、增压上阀座、增压下阀座、增压活塞、单向球阀，衔铁套于双密封阀杆顶部，增压主副磁极里设置增压复位弹簧，衔铁位于增压主副磁极下方，双密封阀杆的中部位于增压上阀座里，双密封阀杆的底部位于增压下阀座里，双密封阀杆的中部套有阀杆复位弹簧，双密封阀杆的中部与底部之间设置双密封凸起，增压上阀座、增压下阀座与双密封阀杆对应的面上均设置密封面，增压活塞位于增压下阀座下方，增压活塞顶部的下方为中间腔，增压活塞底部的下方为增压腔，增压活塞底部位于中间腔的部分套有增压活塞复位弹簧，增压下阀座里设置回氨通道和中间管路，增压下阀座里双密封凸起所在空间为连通空间，连通空间与中间管路相通，单向球阀设置在喷射器体里，单向球阀下方安装单向阀复位弹簧，单向球阀上方连通储存腔，单向阀复位弹簧下方连通增压腔。

5.根据权利要求4所述的单体泵控制式多阀氨燃料喷射系统，其特征是：所述超磁滞电磁控制执行器包括超磁滞主副磁极、磁滞座、上阀杆、下端锥阀，主副磁极的通孔里设置超磁滞材料，超磁滞材料的下方依次设置磁滞座、上阀杆、下端锥阀。

6.根据权利要求5所述的单体泵控制式多阀氨燃料喷射系统，其特征是：所述直接控制式超雾化喷嘴模块包括针阀体、阀座、喷嘴壳，喷嘴壳里安装针阀体，针阀体所在空间形成储氨腔，阀座位于喷嘴壳下方，阀座与喷嘴壳之间形成喷射流道，针阀体的顶端连接超磁滞电磁控制执行器的下端锥阀，针阀体的下端为喷嘴体，喷嘴体通过连接螺栓连接阀座。

7.根据权利要求1所述的单体泵控制式多阀氨燃料喷射系统，其特征是：所述电控单体泵包括壳体、电控模块、柱塞、柱塞座、滚轮、凸轮，壳体顶端设置单向球阀，电控模块位于单向球阀下方，壳体里分别设置低压供氨管路、高压供氨管路，所述电控模块包括电控铁芯、电控衔铁、电控阀芯、堵头，电控阀芯的第一端部安装电控衔铁，电控衔铁位于电控铁芯旁，堵头位于电控阀芯的第二端部旁，堵头和电控阀芯的第二端部形成密封面，堵头所在空间为堵头空腔，电控衔铁上套有碟形弹簧、电控衔铁复位弹簧，电控衔铁复位弹簧所在空间为复位弹簧空腔，堵头空腔和复位弹簧空腔分别连通低压供氨管路，柱塞的顶部位于壳体里，柱塞的底部位于柱塞座里，柱塞顶部与壳体形成柱塞腔，高压供氨管路的顶端位于单向球阀下方，高压供氨管路的底端连通柱塞腔，柱塞上套有柱塞弹簧，柱塞座里设置弹簧座，柱塞弹簧的端部位于弹簧座上，柱塞座底部安装滚轮，滚轮与下方的凸轮相配合，柱塞座里设置第一滑油管道和第二滑油管道，滚轮上设置滚轮连通通道，滚轮在滚动中通过滚轮连通通道使得第一滑油管道和第二滑油管道相通，第一滑油管道还连通弹簧座下方与柱塞座形成的空间。

8.根据权利要求1所述的单体泵控制式多阀氨燃料喷射系统，其特征是：还包括冷却系统，包括水箱、散热器、去离子器、加热器、中冷器、冷却连接口，散热器、去离子器、加热器、中冷器、冷却连接口并联形成冷却单元，水箱连接冷却单元，冷却连接口连接冷却水出口，冷却单元通过泄流阀连接出口。

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