CN114133200A - 一种预制墙板及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请属于墙板技术领域，具体涉及一种预制墙板及其生产工艺，所述预制墙板采用泡沫混凝土制成，所述泡沫混凝土包括如下重量份的各组分：粉煤灰80‑100份、水泥10‑25份、生石灰20‑30份、石膏10‑20份、填料20‑35份、发泡剂0.1‑1份、减水剂0.5‑1.5份、稳泡剂0.05‑0.2份、水80‑100份；所述填料为漂珠与明矾石粉的混合物。本申请的预制墙板采用发泡混凝土制成，采用发泡混凝土获得的墙板内部多孔，有利于获得质轻、保温隔热效果好的预制墙板，其中所添加的漂珠由于具有空心结构，不仅质轻，而且热传导效率极低，具有优异的保温隔热性能，有助于改善预制墙板的保温隔热效果。

Description

一种预制墙板及其生产工艺
技术领域
本申请属于墙板技术领域，具体涉及一种预制墙板及其生产工艺。
背景技术
建筑节能是指在建筑材料生产、房屋建筑和构筑物施工及使用过程中，满足同等需要或达到相同目的的条件下，尽可能降低能耗。早期的建筑节能方式通常是在建筑物外层设置外墙保温材料，减少室内和室外之间的热量传递。但是，这种保温方式不仅增加了施工难度，保温效果难以得到有效的保障，而且一段时间后，容易发生鼓包、脱落等问题，不仅无法保障保温节能的效果，还可能会造成安全风险。
中国专利申请文献CN 103073325 A公开了一种无机轻质保温墙板及其制造方法，采用10-30份的水泥，40-60份的粉煤灰，10-15份的废矿渣，占水泥份量3-5% 的无机发泡剂，占无机发泡剂份量0.05-0.5%的助剂，将水泥、粉煤灰、废矿渣混合后加入水生成混凝土浆液，将无机发泡剂和助剂在空气中搅拌激活后加入混凝土浆液中，搅拌均匀发泡，之后将发泡混凝土浇铸如模具、固化、脱模、码垛、自然养护。所获得的无机轻质保温墙板导热系数低，隔热保温效果好，防噪隔音效果好。
虽然该专利申请也获得了质轻保温效果好的墙板，但保温节能方面仍有待进一步提升。
发明内容
为了解决上述问题，本申请公开了一种预制墙板及其生产工艺，该预制墙板采用发泡混凝土制成，采用发泡混凝土获得的墙板内部多孔，有利于获得质轻、保温隔热效果好的预制墙板，在发泡混凝土中添加了漂珠和助膨胀剂，漂珠由于具有空心结构，不仅质轻，而且热传导效率极低，具有优异的保温隔热性能，有助于改善预制墙板的保温隔热效果，助膨胀剂在混凝土固化过程中可以产生一定的膨胀，不仅有利于提高保温隔热性能，而且助膨胀剂的膨胀作用可以在一定程度上减少发泡混凝土的硬化收缩、开裂，提高墙板的尺寸稳定性。
第一方面，本申请提供一种预制墙板，采用如下的技术方案：
一种预制墙板，所述预制墙板采用泡沫混凝土制成，所述泡沫混凝土包括如下重量份的各组分：
粉煤灰80-100份
水泥10-25份
生石灰20-30份
石膏10-20份
填料20-35份
发泡剂0.1-1份
减水剂0.5-1.5份
稳泡剂0.05-0.2份
水80-100份；
所述填料为漂珠与明矾石粉的混合物。
漂珠由于具有空心结构，不仅质轻，而且热传导效率极低，具有优异的保温隔热性能，有助于改善预制墙板的保温隔热效果，同时，漂珠粒径较小，可嵌入发泡混凝土的泡孔孔壁中，有利于提高墙板的抗压强度，并可以起到一定的抑制干缩的效果；明矾石粉作为一种助膨胀剂，在混凝土固化过程中可以产生一定的膨胀，不仅有利于提高保温隔热性能，而且助膨胀剂的膨胀作用可以在一定程度上减少发泡混凝土的硬化收缩、开裂，提高墙板的尺寸稳定性。明矾石粉在生石灰和石膏的激发下形成钙矾石，钙矾石水化后产生的体积膨胀不仅有利于加强墙板的保温隔热性能，而且可以在一定程度上减少发泡混凝土产生的硬化收缩、开裂等，提高墙板的尺寸稳定性。
具体地，所述填料为改性填料，所述改性填料的制备方法为：将漂珠和明矾石粉分散于水中，搅拌20-40 min，得到预改性溶液；然后在搅拌下向预改性溶液中滴加硅酸钠水溶液和酸性溶液，滴加完毕后继续搅拌处理1-2 h，然后洗涤、干燥即可。
发明人发现，采用上述方法对漂珠和明矾石粉进行共同改性后，有利于提高墙板的抗压强度和隔热效果，且可进一步降低发泡混凝土的干缩率。这可能是由于预改性过程使部分明矾吸附于漂珠表面，之后再滴加硅酸钠水溶液和酸性溶液使表面包覆一层水合二氧化硅，后续明矾石粉的微膨胀相当于在漂珠的表面进一步形成膨胀层，不仅有利于增加漂珠彼此之间的距离，降低干缩率，而且通过漂珠的空心结构配合膨胀层可以进一步提高墙板的保温隔热作用。另外，二氧化硅可使凝胶材料的水化产物在漂珠表面富集，提升漂珠与凝胶材料之间的粘结力，同时，二氧化硅还可以与周围的氢氧化钙反应，将不利于结构强度的氢氧化钙转化为C-S-H凝胶，大大提高结构的密实度，改善抗压强度。
具体地，所述滴加硅酸钠溶液的过程中，控制溶液的pH值为5.5-6.5。
具体地，所述硅酸钠水溶液的浓度为15-25%。
具体地，所述酸性溶液为浓度5-15%的稀硫酸、浓度5-15%的稀盐酸、浓度5-15%的稀硝酸中的一种或几种。
具体地，所述漂珠、明矾石粉和硅酸钠的质量比为1-1.5:1:0.3-0.5。
发明人经过大量实验发现，将漂珠、明矾石粉和硅酸钠的质量比控制在上述范围内有助于获得抗压强度更高、保温隔热性能更好、干缩率更低的墙板。
具体地，所述漂珠的粒径为30-80μm。
具体地，所述发泡剂为铝粉。
具体地，所述稳泡剂为椰子油、瓜尔豆胶、明胶、黄原胶中的一种或几种。
第二方面，本申请提供一种预制墙板的生产工艺，采用如下的技术方案：
一种预制墙板的生产工艺，包括如下步骤：
（1）将各组分搅拌混合均匀得到泡沫混凝土；
（2）将泡沫混凝土浇注到墙板模具中，进行蒸汽养护，蒸汽养护结束后脱模得到预制墙板。
本申请具有如下的有益效果：
（1）本申请的预制墙板采用发泡混凝土制成，采用发泡混凝土获得的墙板内部多孔，有利于获得质轻、保温隔热效果好的预制墙板，其中所添加的漂珠由于具有空心结构，不仅质轻，而且热传导效率极低，具有优异的保温隔热性能，有助于改善预制墙板的保温隔热效果，同时，漂珠粒径较小，可嵌入发泡混凝土的泡孔孔壁中，有利于提高墙板的抗压强度，并可以起到一定的抑制干缩的效果；助膨胀剂在混凝土固化过程中可以产生一定的膨胀，不仅有利于提高保温隔热性能，而且助膨胀剂的膨胀作用可以在一定程度上减少发泡混凝土的硬化收缩、开裂，提高墙板的尺寸稳定性。
（2）本申请中选择明矾石粉作为助膨胀剂，明矾石粉在生石灰和石膏的激发下形成钙矾石，钙矾石水化后产生的体积膨胀不仅有利于加强墙板的保温隔热性能，而且可以在一定程度上减少发泡混凝土产生的硬化收缩、开裂等，提高墙板的尺寸稳定性。
（3）本申请先将漂珠与明矾石粉分散于水中搅拌一段时间进行预改性，使部分明矾石粉吸附于漂珠表面，然后再滴加硅酸钠水溶液和酸性溶液，使其漂珠表面包覆水合二氧化硅，采用上述方法对漂珠和明矾石粉进行共同改性后，有利于提高墙板的抗压强度和隔热效果，且可进一步降低发泡混凝土的干缩率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本申请进一步说明。
图1是本申请预制墙板的制作流程图。
具体实施方式
现在结合实施例对本申请作进一步详细的说明。
实施例和对比例所用漂珠的粒径均为30-80μm。
实施例1
制备改性填料：将10 kg漂珠和10 kg明矾石粉分散于50 kg水中，搅拌20 min，得到预改性溶液；然后在搅拌下向预改性溶液中滴加质量百分比浓度为15%的硅酸钠水溶液（其中硅酸钠的含量为3 kg）和浓度为10%的稀硝酸溶液，控制过程中溶液的pH值为5.5，滴加完毕后继续搅拌处理2 h，然后洗涤、干燥，得到改性填料。
预制墙板：
（1）称取80 kg粉煤灰、10 kg硅酸盐水泥、20 kg生石灰、10 kg石膏、20 kg改性填料、0.1 kg铝粉、0.5 kg聚羧酸减水剂、0.05 kg瓜尔豆胶、80 kg水，搅拌混合均匀得到泡沫混凝土；
（2）将泡沫混凝土浇注到墙板模具中，进行蒸汽养护，蒸汽养护结束后脱模得到预制墙板。
实施例2
制备改性填料：将15kg漂珠和10 kg明矾石粉分散于50 kg水中，搅拌40 min，得到预改性溶液；然后在搅拌下向预改性溶液中滴加质量百分比浓度为25%的硅酸钠水溶液（其中硅酸钠的含量为5 kg）和浓度为10%的稀盐酸溶液，控制过程中溶液的pH值为6.5，滴加完毕后继续搅拌处理1 h，然后洗涤、干燥，得到改性填料。
预制墙板：
（1）称取100 kg粉煤灰、25 kg硅酸盐水泥、30 kg生石灰、20 kg石膏、35 kg改性填料、1 kg铝粉、1.5 kg聚羧酸减水剂、0.2 kg椰子油、100 kg水，搅拌混合均匀得到泡沫混凝土；
（2）将泡沫混凝土浇注到墙板模具中，进行蒸汽养护，蒸汽养护结束后脱模得到预制墙板。
实施例3
制备改性填料：将12 kg漂珠和10 kg明矾石粉分散于50 kg水中，搅拌30 min，得到预改性溶液；然后在搅拌下向预改性溶液中滴加质量百分比浓度为20%的硅酸钠水溶液（其中硅酸钠的含量为4 kg）和浓度为10%的稀硫酸溶液，控制过程中溶液的pH值为6.0，滴加完毕后继续搅拌处理1.5 h，然后洗涤、干燥，得到改性填料。
预制墙板：
（1）称取90 kg粉煤灰、18 kg硅酸盐水泥、25 kg生石灰、15 kg石膏、28 kg改性填料、0.5 kg铝粉、1 kg聚羧酸减水剂、0.12 kg椰子油、90 kg水，搅拌混合均匀得到泡沫混凝土；
（2）将泡沫混凝土浇注到墙板模具中，进行蒸汽养护，蒸汽养护结束后脱模得到预制墙板。
实施例4
制备改性填料：将12 kg漂珠和10 kg明矾石粉分散于50 kg水中，搅拌均匀；然后在搅拌下向预改性溶液中滴加质量百分比浓度为20%的硅酸钠水溶液（其中硅酸钠的含量为4 kg）和浓度为10%的稀硫酸溶液，控制过程中溶液的pH值为6.0，滴加完毕后继续搅拌处理1.5 h，然后洗涤、干燥，得到改性填料。
预制墙板：
（1）称取90 kg粉煤灰、18 kg硅酸盐水泥、25 kg生石灰、15 kg石膏、28 kg改性填料、0.5 kg铝粉、1 kg聚羧酸减水剂、0.12 kg椰子油、90 kg水，搅拌混合均匀得到泡沫混凝土；
（2）将泡沫混凝土浇注到墙板模具中，进行蒸汽养护，蒸汽养护结束后脱模得到预制墙板。
实施例5
制备改性填料：将12 kg漂珠和10 kg明矾石粉分散于50 kg水中，搅拌30 min，得到改性填料。
预制墙板：
（1）称取90 kg粉煤灰、18 kg硅酸盐水泥、25 kg生石灰、15 kg石膏、28 kg改性填料、0.5 kg铝粉、1 kg聚羧酸减水剂、0.12 kg椰子油、90 kg水，搅拌混合均匀得到泡沫混凝土；
（2）将泡沫混凝土浇注到墙板模具中，进行蒸汽养护，蒸汽养护结束后脱模得到预制墙板。
对比例1
制备改性填料：将22 kg漂珠分散于50 kg水中，搅拌30 min，得到预改性溶液；然后在搅拌下向预改性溶液中滴加质量百分比浓度为20%的硅酸钠水溶液（其中硅酸钠的含量为4 kg）和浓度为10%的稀硫酸溶液，控制过程中溶液的pH值为6.0，滴加完毕后继续搅拌处理1.5 h，然后洗涤、干燥，得到改性填料。
预制墙板：
（1）称取90 kg粉煤灰、18 kg硅酸盐水泥、25 kg生石灰、15 kg石膏、28 kg改性填料、0.5 kg铝粉、1 kg聚羧酸减水剂、0.12 kg椰子油、90 kg水，搅拌混合均匀得到泡沫混凝土；
（2）将泡沫混凝土浇注到墙板模具中，进行蒸汽养护，蒸汽养护结束后脱模得到预制墙板。
对比例2
制备改性填料：将22 kg明矾石粉分散于50 kg水中，搅拌30 min，得到预改性溶液；然后在搅拌下向预改性溶液中滴加质量百分比浓度为20%的硅酸钠水溶液（其中硅酸钠的含量为4 kg）和浓度为10%的稀硫酸溶液，控制过程中溶液的pH值为6.0，滴加完毕后继续搅拌处理1.5 h，然后洗涤、干燥，得到改性填料。
预制墙板：
（1）称取90 kg粉煤灰、18 kg硅酸盐水泥、25 kg生石灰、15 kg石膏、28 kg改性填料、0.5 kg铝粉、1 kg聚羧酸减水剂、0.12 kg椰子油、90 kg水，搅拌混合均匀得到泡沫混凝土；
（2）将泡沫混凝土浇注到墙板模具中，进行蒸汽养护，蒸汽养护结束后脱模得到预制墙板。
对比例3与实施例3基本相同，不同之处在于：对比例3所用的改性填料是直接将12kg漂珠、10 kg明矾石粉和4 kg二氧化硅混合均匀获得。
对实施例1-5和对比例1-3所制备的预制墙板进行性能测试，测试结果如表1所示。
表1
导热系数（W/m·K） 干缩值（mm/m） 干密度（kg/m<sup>3</sup>） 抗压强度（MPa）
实施例1 0.043 0.32 481 5.7
实施例2 0.021 0.21 482 6.8
实施例3 0.035 0.25 469 6.3
实施例4 0.051 0.36 485 6.1
实施例5 0.038 0.27 460 4.7
对比例1 0.062 0.53 504 7.2
对比例2 0.124 0.86 453 4.2
对比例3 0.056 0.28 476 5.4
从表1可以看出，本申请实施例1-5所制备的预制墙板的导热系数在0.021-0.043W/m·K之间，导热系数低，说明所制备的预制墙板具有较好的隔热效果；干缩值为0.036mm/m，抗干缩效果较好，尺寸稳定；在低于485 kg/m3的干密度下，抗压强度达到4.7MPa以上，在质轻的同时具有较高的抗压强度。
从实施例4可以看出，当实施例4与实施例3的区别仅在于没有对漂珠和明矾石粉进行预改性时，实施例4的导热系数上升至0.051 W/m·K，干缩值增加至0.036 mm/m，这可能是由于未进行预改性的情况下导致漂珠表面无法吸附足够的明矾石粉，无法在漂珠表面形成足够的膨胀层，从而使导热系数和干缩值均有所上升。
从实施例5可以看出，当实施例5与实施例3的区别仅在于未在填料表面包覆水合二氧化硅时，抗压强度显著下降至4.7 MPa，这可能是由于漂珠表面没有包覆二氧化硅，使得无法将凝胶材料的水化产物富集在漂珠表面，从而无法有效提升漂珠与凝胶材料之间的界面粘结力，且无法生成C-S-H凝胶，导致墙板的结构密实度不足，抗压强度下降。
从对比例1可以看出，当对比例1与实施例3的区别仅在于对比例1的改性填料中全部用漂珠代替明矾石粉时，导热系数明显上升至0.062 W/m·K，干缩值明显增加至0.53mm/m，干密度增加至504 kg/m3，抗压强度也增加至7.2MPa，虽然缺少明矾石粉的膨胀作用之后使得整体的抗压强度增加，但由于漂珠表面缺少微膨胀层的协同隔热作用，使得整体的导热系数下降，保温隔热效果降低，且干缩严重。
从对比例2可以看出，当对比例2与实施例3的区别仅在于对比例2的改性填料中全部用明矾石粉代替漂珠时，导热系数显著下降至0.124 W/m·K，干缩值显著增加值0.86mm/m，抗压强度显著下降至4.2MPa，这是由于采用明矾石粉代替漂珠后，虽然明矾石粉具有一定的微膨胀作用，但主要是辅助作用，其无法达到漂珠的隔热效果，也不足以弥补混凝土的干燥收缩，更无法代替漂珠所获得的强度。
从对比例3可以看出，当对比例3与实施例3的区别仅在于对比例3中采用二氧化硅直接与漂珠和明矾石粉混合获得改性填料时，所制备预制墙板的导热系数明显下降，干缩值略有下降，抗压强度明显下降。这可能是由于一方面缺少明矾石粉与漂珠的预改性，使得漂珠表面吸附的明矾石粉不足，且没有二氧化硅的包覆，使得无法在漂珠表面形成足够的微膨胀层，隔热效果降低，干缩略有增加，另一方面混合在填料中的二氧化硅无法保证对漂珠的包覆，虽然也可以起到一定的富集凝胶材料的水化产物的作用，但无法保证对漂珠表面更为全面的覆盖，从而无法保证对界面粘结力的改善，导致密实度不如实施例3，抗压强度低。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项申请技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项申请的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1. 一种预制墙板，其特征在于：所述预制墙板采用泡沫混凝土制成，所述泡沫混凝土包括如下重量份的各组分：
粉煤灰80-100份
水泥10-25份
生石灰20-30份
石膏10-20份
填料20-35份
发泡剂0.1-1份
减水剂0.5-1.5份
稳泡剂0.05-0.2份
水80-100份；
所述填料为漂珠与明矾石粉的混合物。
2. 如权利要求1所述的预制墙板，其特征在于：所述填料为改性填料，所述改性填料的制备方法为：将漂珠和明矾石粉分散于水中，搅拌20-40 min，得到预改性溶液；然后在搅拌下向预改性溶液中滴加硅酸钠水溶液和酸性溶液，滴加完毕后继续搅拌处理1-2 h，然后洗涤、干燥即可。
3.如权利要求2所述的预制墙板，其特征在于：所述滴加硅酸钠溶液的过程中，控制溶液的pH值为5.5-6.5。
4.如权利要求2所述的预制墙板，其特征在于：所述硅酸钠水溶液的浓度为15-25%。
5.如权利要求2所述的预制墙板，其特征在于：所述酸性溶液为浓度5-15%的稀硫酸、浓度5-15%的稀盐酸、浓度5-15%的稀硝酸中的一种或几种。
6.如权利要求2所述的预制墙板，其特征在于：所述漂珠、明矾石粉和硅酸钠的质量比为1-1.5:1:0.3-0.5。
7.如权利要求1所述的预制墙板，其特征在于：所述漂珠的粒径为30-80μm。
8.如权利要求1所述的预制墙板，其特征在于：所述发泡剂为铝粉。
9.如权利要求1所述的预制墙板，其特征在于：所述稳泡剂为椰子油、瓜尔豆胶、明胶、黄原胶中的一种或几种。
10.一种如权利要求1所述的预制墙板的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：
（1）将各组分搅拌混合均匀得到泡沫混凝土；
（2）将泡沫混凝土浇注到墙板模具中，进行蒸汽养护，蒸汽养护结束后脱模得到预制墙板。
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