CN114062150B - 曲线轮廓隧（巷）道围岩隔离体模型承载测试系统及方法 - Google Patents
曲线轮廓隧（巷）道围岩隔离体模型承载测试系统及方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提出了一种曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统及方法，包括主环形框架，其内部安装有扇形围岩隔离体模型，借助隔离体模型与主环形框架之间的径向、侧向加载油缸与弹性加载气囊，以及曲形推力板、环向推力板、传力块及减摩装置等构件，通过液压加载控制系统与气泵加载控制系统可实现隔离体模型表面加载压力的高效施加与消除；同时借助约束挡板、观测窗口与可视化面板等构件，可实现测试过程中隔离体模型的实时可视化观测；此外本发明还公开了测试方法，可实现围岩隔离体模型在大比尺、高精度条件下承载性能有效测试，并可有效反映测试不同隧(巷)道开挖卸荷速率影响，还可有效提高室内试验测试精度。
Description
技术领域
本发明涉及隧(巷)道领域，尤其涉及一种曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统及方法。
背景技术
关于复杂地质条件下隧(巷)道围岩的稳定性，一直是众多学者研究的热点。常用的研究方法包括：理论分析、数值模拟与室内模型试验等。其中，由于地下工程岩体结构和地质条件的复杂性，传统的理论解析方法难以处理深部岩体复杂的非线性问题。同时，鉴于数值分析方法在处理岩体破坏问题时自身的局限性，其在再现深部岩体强度破坏特性方面仍难以取得突破性进展。因此，室内模型试验，以其形象、直观、真实的特性成为研究地下工程非线性变形与强度破坏特性的重要手段。室内模型试验是根据一定的相似原理对现实工程地质问题进行缩尺研究的一种物理测试方法，是真实物理实体的再现，在基本满足相似原理的条件下，能够比较真实地反映地质构造和工程结构的空间关系，比较准确地反映岩土施工过程和把握岩土介质的力学变形特性，能较好地再现复杂工程的施工过程以及荷载的作用方式及时间效应等，比较真实地反映工程的受力全过程。
在室内模型试验过程中，为了再现整个隧(巷)道的施工开挖过程，一般需要选取隧(巷)道周边3～5倍洞径范围地层岩土体进行室内模型体构造。该方式尚存以下技术问题：
首先，为便于试验开展，目前常规室内物理模型体多为立方体模型，而且受试验装置及试验条件的限制，模型试验若采用3～5倍洞径范围岩土体原则构造来模型体，往往存在模型体中隧(巷)道尺寸小、测试精度低的问题。比如以3m×3m物理模型体为例，按照该模型构造原则，构造出模型体中隧(巷)道的开挖半径仅为0.25m～0.375m之间，难以准确揭示隧(巷)道周边围岩变形破坏演化的全过程；
其次，在常规室内模型试验中，目前多采用人工或机械开挖方式模拟隧(巷)道开挖，较难反映测试隧(巷)道开挖引起的卸荷效应影响，尤其当处于不同地应力水平时，隧(巷)道开挖卸荷速率也不一样，但目前常规隧(巷)道开挖方式或者模型体加载方式，还较难实现不同开挖卸荷速率影响下围岩承载及变形破坏特性的有效测试；
再次，为便于试验开展，常规模型体多为立方体模型，常规试验装置多从水平或垂直方向对模型施加法向压力。若试验模型体并非正方体模型，而是模型体存在一定倾斜表面或曲线形表面，如何对某一倾斜面或曲线形表面进行法向加载压力施加，这也会对现有常规试验加载装置及加载方式产生新的挑战。尤其当向某一倾斜面加载时，加载装置与模型体表面之间将不可避免会产生摩擦阻力，这将影响模型边界法向加载压力难以有效达到设计加载值，也会造成模型边界加载压力状态与实际难以相符，并降低试验模型体测试精度；
最后，试验模型体应遵循隧(巷)道实际工况进行构建测试，如何有效再现实际隧(巷)道面临的不同荷载工况与不同地质条件，以及不同工况条件下围岩内部变形破裂特征的精细化再现与可靠观测，如何提高室内试验的测试精度，这也是现有常规模型试验需解决的重要问题之一。
发明内容
在研究复杂地质条件下隧(巷)道围岩稳定性问题时，常规室内模型试验所构造的物理模型体多为立方体模型，且受室内模型试验装置及试验条件的限制，往往存在模型体中隧(巷)道尺寸小、测试精度低等问题，导致难以准确反映隧(巷)道周边表层围岩变形破坏演化的全过程，且难以反映不同隧(巷)道开挖卸荷速率对围岩承载及变形破坏特性影响规律。针对该问题，同时考虑到多数隧(巷)道断面为马蹄形、直墙拱形、圆形等曲线断面轮廓，本发明提出了一种曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统及方法，可实现曲线断面隧(巷)道围岩隔离体力学承载性能测试，还可保证大比尺、高精度的测试条件，并可反映测试不同隧(巷)道开挖卸荷速率影响，有效提高室内试验测试精度。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
第一方面，本发明提出的一种曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统，包括主环形框架，主环形框架内部安装有扇形围岩隔离体模型，扇形围岩隔离体模型为具有设定厚度的扇形柱体，包括一个外曲立面、一个内曲立面、两个径向立面和两个扇形端面；在主环形框架上设有对外曲立面进行加载的径向加载油缸，且径向加载油缸在靠近模型外曲立面处设有曲形推力板；在主环形框架上还设有对内曲立面加载的弹性加载气囊；所述两个径向立面的外侧设有环向推力板，环向推力板外侧主环形框架上设有与其相配套的侧向加载油缸，侧向加载油缸与环向推力板之间安装有传力块，可将侧向加载油缸的加载压力转换为作用于扇形围岩隔离体模型径向立面的环向加载压力；所述的传力块与环向推力板接触表面之间，以及传力块与主环形框架接触表面之间均设有减摩装置，以消除侧向加载油缸加载压力施加时两接触表面之间的切向摩擦力；所述的两个扇形端面外侧安装有约束挡板，约束挡板周边固定于主环形框架。
第二方面，本发明还提出了一种采用所述的曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统进行相应测试的方法，包括以下步骤：
步骤1：沿隧(巷)道断面轮廓的某一侧轮廓边界曲线，根据该侧轮廓边界曲线的圆心位置与半径，沿隧(巷)道环向取一定角度范围α的断面轮廓边界，作为扇形围岩隔离体的内曲立面边界；
步骤2：根据步骤1所选断面轮廓边界的圆心位置与角度范围大小，继续以相同圆心位置与角度范围，在断面轮廓边界外部取一定径向范围作曲线，确定扇形围岩隔离体的外曲立面边界；
步骤3：将步骤1、2中所选角度范围α的起始位置对应的半径方向位置，作为扇形围岩隔离体的径向立面边界；
步骤4：沿隧(巷)道走向取一定长度范围，其对应的起始位置作为扇形围岩隔离体的扇形端面边界；
步骤5：根据步骤1、2、3、4所选的各表面边界，构造出曲线轮廓隧(巷)道在断面某一侧的扇形围岩隔离体；
步骤6：根据室内承载测试要求，将扇形围岩隔离体，按一定几何比尺进行缩小，构造出满足测试要求的扇形围岩隔离体模型，并采用相似材料进行模型体制作；
步骤7：分别沿扇形围岩隔离体模型的外曲立面、径向立面与内曲立面处进行加载，直至达到满足测试要求的加载压力状态及水平；
步骤8：利用气泵加载控制系统控制弹性加载气囊排气，实现扇形围岩隔离体模型内曲立面处卸载，以反映隧(巷)道开挖卸荷过程，并记录开挖卸荷过程中模型边界加载压力、模型应力及变形等测试数据；
步骤9：继续对扇形围岩隔离体模型进行超载测试，以反映隧(巷)道开挖后围岩承载性能的测试，测试完成后；利用液压加载控制系统与气泵加载控制系统控制径向加载油缸、侧向加载油缸与弹性加载气囊进行卸载。
本发明的有益效果为：
1)本发明提出了扇形围岩隔离体模型的构造，满足了曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型开挖卸荷工况及开挖后围岩承载力学性能的测试需求，突破了常规正方体物理模型加载及测试的局限，为研究复杂地质条件隧(巷)道开挖围岩受力变形特征提供了有效技术手段；
2)本发明提出的曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统及方法，通过在隧(巷)道围岩周边构造隔离体范围，可实现隧(巷)道围岩隔离体模型对原型的大比尺、高精度测试，有效提高了室内试验的测试精度；
3)本发明利用气泵加载控制系统与弹性加载气囊，可有效反映测试不同隧(巷)道开挖卸荷速率与卸荷水平影响，且弹性加载气囊为一柔性结构，通过气压控制，与传统油压加载系统相比，加载压力的施加与消除更灵活灵敏，尤其当测试模型处于较高应力状态时，利于气囊突然卸载更利于反映围岩开挖卸荷的应力快速释放过程；此外，利用气囊对模型内曲立面加卸载，由于气囊为柔性结构，内曲立面径向加卸载与三角传力块侧向加卸载之间，也不会产生干扰，避免出现两方向加卸载产生“打架”现象；
4)本发明利用液压加载控制系统与气泵加载控制系统，可实现曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型在径向与侧向加卸载作用下的有效测试，也可再现不同荷载水平下流变、不同形式加卸载等其他工况条件测试；
5)本发明通过在三角传力块与环向推力板之间，以及与主环形框架之间接触表面处均设有减摩装置，可有效消除侧向加载油缸加载压力施加时两接触表面之间的切向摩擦力影响，使径向立面处法向加载压力的传递与施加更高效，同时模型边界加载产生的摩擦力影响消除后，还可提高模型加载测试精度，且更符合模型原型的实际受力状态；
6)本发明曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统设有观测窗口，观测窗口与扇形围岩隔离体模型之间内嵌有可视化面板，可实现试验测试过程中扇形围岩隔离体模型的实时可视化观测，进一步可再现围岩变形破坏的过程演化特征；
7)本发明曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统，可在常规扇形围岩隔离体模型基础上，进一步考虑其内部设有节理、裂隙，或设有锚杆或喷射混凝土等多种工况下的加载测试，满足不同测试工况需求，具有广阔的应用功能。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步详细的说明，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。
图1为本发明曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统内部结构示意图；
图2为本发明曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统正视图；
图3为本发明扇形围岩隔离体模型示意图；
图4为本发明扇形围岩隔离体模型取样构造示意图；
图5为本发明图1中A区域大样图；
图6为本发明图1中B区域大样图。
其中：1-顶部反力梁；2-侧向反力梁；3-底部反力梁；4-扇形围岩隔离体模型；5-外曲立面；6-内曲立面；7-径向立面；8-扇形端面；9-径向加载油缸；10-柔性橡胶；11-曲形推力板；12-环向推力板；13-侧向加载油缸；14-三角传力块；15-约束挡板；16-观测窗口；17-可视化面板；18-减摩装置；19-弹性加载气囊。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
正如背景技术所介绍的，为克服现有技术的不足，本发明针对现有常规室内模型试验存在的不足，并考虑到目前多数隧(巷)道断面为马蹄形、直墙拱形、圆形等曲线断面轮廓，提出了一种曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统及方法，可实现隧(巷)道周边围岩隔离体在大比尺、高精度条件下承载性能有效测试，还可有效反映测试不同隧(巷)道开挖卸荷速率影响，有效提高室内模型试验的精度。
现结合附图1-附图6对本实施例进行说明。如图1所示，本发明提出的曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统，包括主环形框架，主环形框架由顶部反力梁1、侧向反力梁2和底部反力梁3构成，顶部反力梁1、侧向反力梁2和底部反力梁3相互之间通过螺栓进行连接。主环形框架内部安装有扇形围岩隔离体模型4。图3进一步给出了扇形围岩隔离体模型4的示意图。所述的扇形围岩隔离体模型4为具有一定厚度的扇形柱体，其包括一个外曲立面5、一个内曲立面6、两个径向立面7与两个扇形端面8，需要说明的是，本实施了中的“外曲立面5”指的是图1中扇形围岩隔离体模型4的大曲面，“内曲立面”指的是图1中扇形围岩隔离体模型4的小曲面。
如图1所示，所述的扇形围岩隔离体模型4的外曲立面5与主环形框架之间安装有径向加载油缸9，径向加载油缸9在靠近模型外曲立面5处设有柔性橡胶10和曲形推力板11，具体细部结构详见附图5中A区域大样图；扇形围岩隔离体模型4的内曲立面6与主环形框架之间安装有弹性加载气囊19；扇形围岩隔离体模型4的两个径向立面7的外侧设有柔性橡胶10和环向推力板12，环向推力板12与主环形框架之间安装有侧向加载油缸13，侧向加载油缸13与环向推力板12之间安装有三角传力块14，可将侧向加载油缸13的加载压力转换为作用于扇形围岩隔离体模型4径向立面7的环向加载压力，具体细部结构详见附图6中B区域大样图。
进一步的，所述的弹性加载气囊19通过进、出气管与气泵加载控制系统相连，气泵加载控制系统可控制弹性加载气囊19的充气与排气，实现扇形围岩隔离体模型4内曲立面6处的加卸载控制，还可控制弹性加载气囊19的排气速率与排气量大小，以反映不同开挖卸荷速率与不同开挖卸荷水平的影响；进一步本实施例中的弹性加载气囊19的材料包括但不限于高分子材料或加厚橡胶类材料。
进一步的，所述的径向加载油缸9与侧向加载油缸13固定安装于主环形框架内侧，均通过进、出油路与液压加载控制系统相连，液压加载控制系统可控制油缸加卸载，实现扇形围岩隔离体模型4外曲立面5处径向加载压力与径向立面7处环向加载压力的施加与消除。
如图2所示，所述的扇形围岩隔离体模型4的两个扇形端面8外侧安装有约束挡板15，约束挡板15周边分别通过螺栓固定于主环形框架的顶部反力梁1、侧向反力梁2、底部反力梁3，并在两个扇形端面8的其中一个或者两个上设有观测窗口16，观测窗口16与扇形围岩隔离体模型4之间内嵌有可视化面板17，可实现试验测试过程中扇形围岩隔离体模型4的实时可视化观测；所述的可视化面板17的材料包括但不限于高强玻璃或有机透明玻璃板。
如图3-图4所示，所述的扇形围岩隔离体模型4的内曲立面6的外法线方向指向隧(巷)道的内部净空，代表隧(巷)道围岩的临空面；外曲立面5的外法线方向指向隧(巷)道的外部；径向立面7的外法线方向指向隧(巷)道横断面内的环向；扇形端面8的外法线方向指向隧(巷)道的轴向。
进一步的，所述的曲形推力板11与扇形围岩隔离体模型4外曲立面5的曲线曲率相一致。
进一步的，所述的三角传力块14为三角形形状，三角传力块14与环向推力板12接触表面之间，以及三角传力块14与主环形框架接触表面之间均设有减摩装置18，以消除侧向加载油缸13加载压力施加时两接触表面之间的切向摩擦力；进一步的，所述的减摩装置18可采用滚珠结构或滚轴结构进行制作。
如图5-图6大样图所示，所述的曲形推力板11、环向推力板12与扇形围岩隔离体模型4表面之间的柔性橡胶10为柔性传力层，可保证作用于模型体表面的加载压力更均匀；除此之外柔性传力层也可采用硅胶材料制作。
进一步的，本实施例中的所述的顶部反力梁1、侧向反力梁2和底部反力梁3、径向加载油缸9、曲形推力板11、环向推力板12、侧向加载油缸13、三角传力块14的材料包括但不限于钢材。
采用图1-图2所述的曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统，现以某圆形隧道为例，对其测试方法进行介绍，包括以下步骤：
步骤1：如图4所示，假设某圆形隧道圆心为O1，半径为R1，首先沿隧(巷)道断面轮廓的某一侧轮廓边界曲线，根据该侧轮廓边界曲线的圆心O1与半径R1，沿隧(巷)道环向取一定角度范围α的断面轮廓边界AB，作为扇形围岩隔离体的内曲立面6边界；
步骤2：根据步骤1所选断面轮廓边界的圆心O1与角度范围大小α，继续以相同圆心位置与角度范围，以半径R2在断面轮廓边界外部取一定径向范围做曲线CD，从而确定扇形围岩隔离体的外曲立面5边界；
步骤3：将步骤1、2中所选角度范围α的起始位置对应的半径方向位置AC与BD，分别作为扇形围岩隔离体的径向立面7边界；
步骤4：在步骤1、2、3确定的内曲立面6边界、外曲立面5边界与径向立面7边界基础上，沿隧(巷)道走向取一定长度范围，其对应的起始位置作为扇形围岩隔离体的扇形端面8边界；
步骤5：根据步骤1、2、3、4所选的各表面边界，构造出曲线轮廓隧(巷)道在断面某一侧的扇形围岩隔离体，其效果图可参考图3；
步骤6：根据室内承载测试要求，将步骤5构造的扇形围岩隔离体，按一定几何比尺进行缩小，构造出满足测试要求的扇形围岩隔离体模型4；
步骤7：根据步骤6构造的扇形围岩隔离体模型4，采用相似材料，进行模型的加工制作；进一步的，所述的扇形围岩隔离体模型4的加工制作方法，包括但不限于直接浇筑制作或分层压实制作等方法；
步骤8：待步骤7中扇形围岩隔离体模型4制作完毕后，根据测试要求，利用所述的曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统，分别沿扇形围岩隔离体模型4的外曲立面5、径向立面7与内曲立面6处进行加载，直至达到满足测试要求的加载压力状态及水平；
步骤9：在步骤8基础上，利用气泵加载控制系统控制弹性加载气囊19排气，实现扇形围岩隔离体模型4内曲立面6处卸载，以反映隧(巷)道开挖卸荷过程，并记录开挖卸荷过程中模型边界加载压力、模型应力及变形等测试数据；
步骤10：待步骤9开挖卸荷过程测试完成后，代表隧(巷)道开挖结束，也可继续对扇形围岩隔离体模型4进行超载测试，以反映隧(巷)道开挖后围岩承载性能的测试；待上述测试结束后，利用液压加载控制系统与气泵加载控制系统控制径向加载油缸9、侧向加载油缸13与弹性加载气囊19进行卸载；
步骤11：待步骤10卸载完毕后，移除加载测试后的扇形围岩隔离体模型4，本次测试结束。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统，其特征在于，包括主环形框架，主环形框架内部安装有扇形围岩隔离体模型，扇形围岩隔离体模型为具有设定厚度的扇形柱体，包括一个外曲立面、一个内曲立面、两个径向立面和两个扇形端面；在主环形框架上设有对外曲立面进行加载的径向加载油缸，且径向加载油缸在靠近模型外曲立面处设有曲形推力板；在主环形框架上还设有对内曲立面加载的弹性加载气囊；所述两个径向立面的外侧设有环向推力板，环向推力板外侧主环形框架上设有与其相配套的侧向加载油缸，侧向加载油缸与环向推力板之间安装有传力块，可将侧向加载油缸的加载压力转换为作用于扇形围岩隔离体模型径向立面的环向加载压力；所述的传力块与环向推力板接触表面之间，以及传力块与主环形框架接触表面之间均设有减摩装置；所述的两个扇形端面外侧安装有约束挡板，约束挡板周边固定于主环形框架。
2.如权利要求1所述的一种曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统，其特征在于，所述的约束挡板在扇形端面处设有观测窗口，观测窗口与扇形围岩隔离体模型之间内嵌有可视化面板。
3.如权利要求1所述的一种曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统，其特征在于，所述的内曲立面的外法线方向指向隧(巷)道的内部净空，代表隧(巷)道围岩的临空面；外曲立面的外法线方向指向隧(巷)道的外部；径向立面的外法线方向指向隧(巷)道横断面内的环向；扇形端面的外法线方向指向隧(巷)道的轴向。
4.如权利要求1所述的一种曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统，其特征在于，所述的曲形推力板与扇形围岩隔离体模型外曲立面的曲线曲率相一致。
5.如权利要求1所述的一种曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统，其特征在于，所述的传力块为三角形形状，所述的减摩装置采用滚珠结构或滚轴结构。
6.如权利要求1所述的一种曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统，其特征在于，所述的曲形推力板、环向推力板与扇形围岩隔离体模型表面之间分别设有柔性传力层；所述的柔性传力层的材料为柔性橡胶或硅胶。
7.如权利要求1所述的一种曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统，其特征在于，所述的弹性加载气囊通过进、出气管与气泵加载控制系统相连。
8.如权利要求1所述的一种曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统，其特征在于，所述的径向加载油缸与侧向加载油缸固定安装于主环形框架内侧，均通过进、出油路与液压加载控制系统相连。
9.如权利要求1所述的一种曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统，其特征在于，所述的弹性加载气囊的材料为高分子材料或加厚橡胶类材料。
10.采用权利要求1-9任一所述的曲线轮廓隧(巷)道围岩隔离体模型承载测试系统进行测试的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：沿隧(巷)道断面轮廓的某一侧轮廓边界曲线，根据该侧轮廓边界曲线的圆心位置与半径，沿隧(巷)道环向取一定角度范围α的断面轮廓边界，作为扇形围岩隔离体的内曲立面边界；
步骤2：根据步骤1所选断面轮廓边界的圆心位置与角度范围大小，继续以相同圆心位置与角度范围，在断面轮廓边界外部取一定径向范围作曲线，确定扇形围岩隔离体的外曲立面边界；
步骤3：将步骤1、2中所选角度范围α的起始位置对应的半径方向位置，作为扇形围岩隔离体的径向立面边界；
步骤4：沿隧(巷)道走向取一定长度范围，其对应的起始位置作为扇形围岩隔离体的扇形端面边界；
步骤5：根据步骤1、2、3、4所选的各表面边界，构造出曲线轮廓隧(巷)道在断面某一侧的扇形围岩隔离体；
步骤6：根据室内承载测试要求，将扇形围岩隔离体，按一定几何比尺进行缩小，构造出满足测试要求的扇形围岩隔离体模型，并采用相似材料进行模型体制作；
步骤7：分别沿扇形围岩隔离体模型的外曲立面、径向立面与内曲立面处进行加载，直至达到满足测试要求的加载压力状态及水平；
步骤8：利用气泵加载控制系统控制弹性加载气囊排气，实现扇形围岩隔离体模型内曲立面处卸载，以反映隧(巷)道开挖卸荷过程，并记录开挖卸荷过程中模型边界加载压力、模型应力及变形等测试数据；
步骤9：继续对扇形围岩隔离体模型进行超载测试，以反映隧(巷)道开挖后围岩承载性能的测试，测试完成后；利用液压加载控制系统与气泵加载控制系统控制径向加载油缸、侧向加载油缸与弹性加载气囊进行卸载。
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