CN114054674A - 制造高铬铸铁的复合砂型制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了制造高铬铸铁的复合砂型制造方法，包括以下步骤：1，将模具下型水平放在地面或者平台上；2，将砂芯主芯骨和二级芯骨进行固接；3，将模具下型吹扫干净；4，将锯末和石英砂混合得到锯末树脂砂；5，将锯末树脂砂填入模具下型，当厚度为120～150mm时停止填入；6，将树脂砂填入模具下型，将固接后的砂芯主芯骨和二级芯骨安放在树脂砂表面；7，在模具下型上填入树脂砂；8，将模具上型扣到模具下型上；9，打开活动填砂入口，填入锯末树脂砂；10，放置4‑5小时后打开模具；本发明解决了在高铬铸铁件中因材质及结构原因导致的产品开裂从而导致产品报废的问题，提高了产品的成品率，降低了生产成本，解决了纯靠国外进口的情况。
Description
技术领域
本发明属于铸造方法技术领域，具体涉及一种制造高铬铸铁的复合砂型制造方法。
背景技术
高铬铸铁所用范围较广如耐磨衬板、泵胆、叶轮、三通管等产品，此类件一般均为消耗品在使用一定时间后都需及时更换。此类材料因具备钢的巨大收缩性，也具备铁的高含碳量、同时含有非常高的合金元素；如叶轮、泵胆、三通管铸件结构也比较复杂，故此类铸件因高含碳量、高合金及结构复杂等因素，极易导致产品开裂并且开裂后无法修复产品直接报废。
发明内容
本发明的目的是提供一种制造高铬铸铁的复合砂型制造方法，解决了在高铬铸铁件中因材质及结构原因导致的产品开裂从而使产品报废的问题。
本发明所采用的技术方案是，制造高铬铸铁的复合砂型制造方法，包括以下步骤：
步骤1，将模具下型水平放在地面或者平台上；
步骤2，将砂芯主芯骨和二级芯骨进行固接；
步骤3，将模具下型吹扫干净；
步骤4，将锯末和石英砂按照3:7的比例混合得到锯末树脂砂；
步骤5，将步骤4锯末树脂砂填入模具下型，当锯末树脂砂的厚度为120～150mm时停止填入并对填入的锯末树脂砂进行紧实；
步骤6，继续将树脂砂填入模具下型，当树脂砂填入高度与模具下型型腔高度平齐时，将步骤2固接后的砂芯主芯骨和二级芯骨安放在树脂砂表面；
步骤7，继续在模具下型上填入树脂砂，每填高250mm高度的树脂砂进行一次紧实，直至高出模具下型且无法继续垒高为止；
步骤8，将模具上型扣到模具下型上；
步骤9，打开活动填砂入口，填入锯末树脂砂，填满并进行紧实后将活动填砂入口处木模合拢；
步骤10，将模具及砂型一同放置在水平地面或平台上，放置4-5小时后打开模具，并将砂芯从模具中吊出，即完成砂型制造。
本发明的特征还在于，
砂芯主芯骨为工字形钢。
砂芯主芯骨两侧与二级芯骨固接。
活动填砂入口处设有梯形木模。
本发明的有益效果是，在制造过程中既保证砂型的强度也保证砂型的退让性，使铸件在凝固收缩过程中，不会因为砂型强度太高而导致铸件收缩受阻，从而产生裂纹，同时也使砂型具备足够的强度以确保砂型不开裂、不产生弯曲。解决了在高铬铸铁件中因材质及结构原因导致的产品开裂从而导致产品报废的问题，提高了产品的成品率，降低了生产成本，同时部分解决了纯靠国外进口的情况。
附图说明
图1为本发明制造高铬铸铁的复合砂型制造方法中砂型的结构主视图；
图2为本发明制造高铬铸铁的复合砂型制造方法中砂型的结构左视图。
图中，1.砂芯主芯骨，2.二级芯骨，3.树脂砂，4.锯末树脂砂，5.锯末，6.石英砂，7.模具上型，8.模具下型，9.活动填砂入口。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
如图1、图2所示，本发明包括模具上型7和模具下型8，模具上型7顶部设有梯形状的活动填砂入口9，以及位于模具上型7和模具下型8之间的型腔，型腔由内向外依次填充有树脂砂3、锯末树脂砂4，树脂砂3中心放置砂芯主芯骨1，二级芯骨2，锯末树脂砂4由锯末5和石英砂6混合而成。
砂芯主芯骨1主要起到支撑作用，作为砂型的梁，一般由工字钢或厚壁钢管制作，其实际截面及尺寸应根据砂型的大小、结构来具体确定；二级芯骨2起到辅助支撑作用，加强砂型强度与砂芯主芯骨1共同承担砂型的变形。
树脂砂3，其为石英砂与树脂粘结剂及固化剂按一定的配比混合而成。
锯末树脂砂4，其为石英砂+锯末混合后加入树脂粘结剂及固化剂按一定配比混合而成。
模具上型7、模具下型8为制作砂型所使用的模具，一般为木头制作。
活动填砂入口9为填砂活动口，在砂芯制作完成80％后将上下模具合在一起，后期的型砂将通过此入口填入并进行幢实，最后再将活动填砂入口9盖好以保持砂芯的形状完整。
本发明的操作方法是：
步骤1，将模具下型8水平放在地面或者平台上；
步骤2，在模具下型8中制作砂芯主芯骨1、二级芯骨2，砂芯主芯骨1选用工字型结构钢，并将砂芯主芯骨1和二级芯骨2进行固接，二级芯骨2水平固定在砂芯主芯骨1两侧，增大芯骨与砂型的接触面积，支撑效果更好。
步骤3，制作完毕后将模具下型8吹扫干净；
步骤4，将锯末5和石英砂6按照3：7的比例进行混合得到锯末树脂砂4，，并将锯末树脂砂4填入模具下型8，这样既保证了砂型的强度也保证了砂型的退让性，铸件在凝固收缩过程中，不会因为砂型强度太高而导致铸件收缩受阻，从而产生裂纹，同时也使砂型具备足够的强度以确保砂型不开裂、不产生弯曲；
步骤5，将步骤4得到的锯末树脂砂4填入模具下型8，厚度120～150mm用风锤或人工对型砂进行紧实，紧实完成后填入树脂砂3；每填250mm高度的树脂砂3进行一次紧实，如此反复直到树脂砂3填至高出模具下型8且无法继续垒高为止，注意此处要留有填补模具上型7的锯末树脂砂4的空间，以便模具上型7填补后续锯末树脂砂4；
步骤6，将模具上型7扣到模具下型8上；
步骤7，打开活动填砂入口9，从此处填入锯末树脂砂4，锯末树脂砂4填满并进行紧实后将活动填砂入口9活口处木模合拢，至此砂芯制作完成。
步骤8，将模具及砂型一同放置在水平地面或平台上，放置4-5小时后打开模具，并将砂芯从模具中吊出，同时检查砂型是否制作完好。
本发明解决了在高铬铸铁件中因材质及结构原因导致的产品开裂从而导致产品报废的问题，提高了产品的成品率，降低了生产成本，同时部分解决了纯靠国外进口的情况。
Claims (4)
1.制造高铬铸铁的复合砂型制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，将模具下型(8)水平放在地面或者平台上；
步骤2，将砂芯主芯骨(1)和二级芯骨(2)进行固接；
步骤3，将模具下型(8)吹扫干净；
步骤4，将锯末(5)和石英砂(6)按照3:7的比例混合得到锯末树脂砂(4)；
步骤5，将步骤4所述锯末树脂砂(4)填入模具下型(8)，当所述锯末树脂砂(4)的厚度为120～150mm时停止填入并对填入的锯末树脂砂(4)进行紧实；
步骤6，继续将树脂砂(3)填入模具下型(8)，当树脂砂(3)填入高度与模具下型(8)型腔高度平齐时，将步骤2所述固接后的砂芯主芯骨(1)和二级芯骨(2)安放在树脂砂(3)表面；
步骤7，继续在模具下型(8)上填入树脂砂(3)，每填高250mm高度的树脂砂(3)进行一次紧实，直至高出模具下型(8)且无法继续垒高为止；
步骤8，将模具上型(7)扣到模具下型(8)上；
步骤9，打开活动填砂入口(9)，填入锯末树脂砂(4)，填满并进行紧实后将活动填砂入口(9)处木模合拢；
步骤10，将模具及砂型一同放置在水平地面或平台上，放置4-5小时后打开模具，并将砂芯从模具中吊出，即完成砂型制造。
2.根据权利要求1所述的制造高铬铸铁的复合砂型制造方法，其特征在于，所述步骤2中砂芯主芯骨(1)为工字形钢。
3.根据权利要求1所述的制造高铬铸铁的复合砂型制造方法，其特征在于，所述步骤2中砂芯主芯骨(1)两侧与二级芯骨(2)固接。
4.根据权利要求1所述的制造高铬铸铁的复合砂型制造方法，其特征在于，所述步骤7中的活动填砂入口(9)处设有梯形木模。
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