CN114025895A - 由2xxx系合金制造高能液压成形结构的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种制造集成整体铝结构的方法，所述方法包含以下步骤：(a)提供预定厚度为至少38.1mm的铝合金板，其中，铝合金板是在T3回火中提供的2xxx系合金，其组成以重量％计包含：Cu 3.8‑4.5、Mn 0.3‑0.8、Mg1.1‑1.6、Si不高于0.15、Fe不高于0.20、Cr不高于0.10、Zn不高于0.25、Ti不高于0.15、Ag不高于0.10、剩余铝；(b)任选地，将铝合金板预加工成中间加工结构；(c)用刚性模具的成形表面对板或任选的中间加工结构进行高能液压成形，其轮廓与集成整体铝结构的期望曲率一致，高能成形使得板或中间加工结构与成形表面的轮廓共形至单轴曲率和双轴曲率中的至少一个；(d)将高能成形结构加工或机械研磨成接近最终或最终加工集成整体铝结构；(e)将最终整体铝结构老化到所需回火。

Description

由2xxx系合金制造高能液压成形结构的方法
技术领域
本发明涉及一种制造集成整体铝合金结构的方法，其可以具有从板材加工成接近网络形状的复杂构造。更具体而言，本发明涉及一种制造由2xxx系合金制成的集成整体铝合金结构的方法，其可以具有从板材加工成接近网络形状的复杂构造。本发明还涉及通过本发明的方法制造的集成整体铝合金结构以及通过所述方法获得的几种中间半成品。
背景技术
美国专利第7,610,669-B2号(Aleris)公开了一种用于制造集成整体铝结构，特别是航空构件的方法，包含以下步骤：
(a)提供具有预定厚度的铝合金板，所述板在淬火后拉伸并达到选自T4、T73、T74和T76的第一回火，其中，所述铝合金板由AA7xxx系铝合金制造，其组成以重量％计含有：5.0-8.5％Zn、1.0-2.6％Cu、1.0-2.9％Mg、<0.3％Fe、<0.3％Si、任选的选自Cr、Zr、Mn、V、Hf、Ti中的一种或多种元素(任选元素的总量不超过0.6％)、附带杂质和剩余铝，
(b)通过弯曲的方式使所述合金板成形，以获得预加工厚度在10-220mm的范围内的预定成形结构，所述合金板达到选自T4、T73、T74和T76的所述第一回火，以形成具有内置半径的成形结构，
(c)对所述成形结构进行热处理，其中，所述热处理包括将所述成形结构人工老化到选自T6、T79、T78、T77、T76、T74、T73或T8的第二回火，
(d)对所述成形结构进行加工，以获得作为飞行器用的所述航空部件的集成整体铝结构，其中，所述成形结构的所述加工发生在所述人工老化之后。
该公开的方法也适用于AA5xxx、AA6xxx和AA2xxx系铝合金。
需要由厚板产品形成构造更加复杂的集成整体铝结构。
发明概述
如本文所理解，除了另有说明外，铝合金名称和回火名称是指铝协会(AluminiumAssociation)于2018年公布的“铝标准和数据以及注册记录”(Aluminium Standards andData and the Registration Records)中的铝协会名称，其为本领域技术人员所熟知。回火名称在欧洲标准EN515中有所规定。
对于合金组成或优选的合金组成的任何描述，除了另有说明外，所有关于百分比的引用都是以重量百分比计。
如本文所用，当用于描述合金添加的组成范围或量时，术语“约”如本领域技术人员所理解，是指由于诸如标准处理不同等因素，合金添加的实际量可能与标称预期量不同。
如本文所用，术语“不高于”和“不高于约”明确包含但不限于其所指代的特定合金组分的重量百分比为零的可能性。例如，不高于0.25％的Zn可以包括不含Zn的铝合金。
“整体”是本领域中已知的术语，其含义包含基本单一的单元，该单元可以是没有接口或接缝而形成或创建的单一工件，并且包含基本均匀的整体。
本发明的一个目的在于，提供一种制造集成整体铝合金结构的方法，其具有加工成接近网络形状的复杂构造。
本发明的另一个目的在于，提供一种制造集成整体2xxx系铝合金结构的方法，其具有从厚规格板材加工成接近网络形状的复杂构造。
本发明提供了一种制造集成整体铝结构的方法，其满足或超越了这些和其他目的以及进一步的优点，该方法包含以下工艺步骤：
-提供预定厚度为至少31.75mm(1.25英寸)的铝合金板，其中，铝合金板是以T3回火、优选以T351回火提供的2xxx系合金，并且其中，所述2xxx系合金的组成以重量％计包含：
Cu 3.8％-4.5％、
Mn 0.3％-0.8％、
Mg 0.9％-1.6％、
Si 不高于0.15％、
Fe 不高于0.20％、
Cr 不高于0.10％、
Zn 不高于0.25％、
Ti 不高于0.15％、
Ag 不高于0.10％、
杂质和剩余铝；
-任选地，将铝合金板预加工成中间加工结构；
-用刚性模具的成形表面对板或中间加工结构进行高能液压成形，其轮廓与集成整体铝结构的期望曲率至少基本一致，高能成形使得板或中间加工结构与成形表面的轮廓基本共形，其具有至少一个单轴曲率或双轴曲率；
-将高能成形结构加工或机械研磨成接近最终或最终加工集成整体铝结构；以及
-将集成整体铝结构老化至所需回火，以发展与集成整体铝结构的预期应用有关的所需强度和其他工程性能。
正如本领域所熟知的，T3回火是指2xxx系起始板产品已经经过固溶热处理、冷加工和自然老化。名称Tx51是指固溶热处理后受控拉伸所依赖的应力。
在厚标距铝合金板材的高能液压成形过程中，取决于具有至少单轴曲率或双轴曲率的高能液压成形结构的所需轮廓，板材中的变形程度可能发生变化，例如在厚度方向上，以及在长度和宽度方向上。本发明已经发现，当在T3起始条件下提供并根据本发明加工并老化到最终T8条件时，所要求保护的没有有意添加银的2xxx系合金组合物的板材对至少不高于约12％的变形程度的变化几乎不敏感。这是一个重要的发现，因为当老化到最终回火、例如到T8条件时，基本不敏感导致最终产品在不同方向上的机械性能和其他工程性能更加恒定。另一个优点是，无Ag的2xxx系合金比含Ag的2xxx系合金的成本效益高得多。
在一个实施方式中，例如通过车削、研磨和钻孔，将T3回火中的2xxx系板材预加工成中间加工结构。优选地，从板产品中除去超声波死区。并且根据集成整体铝结构的最终几何形状，一些材料可以被除去，以在板材中产生一个或多个凹穴，并在成形模具中产生更接近网络的形状。这可能有助于之后的高能液压成形操作期间中的成形。
在根据本发明的方法的一个实施方式中，高能液压成形步骤通过爆炸成形来进行。爆炸成形工艺是在水或其他合适的液体环境(如油)中进行的高能率塑性变形工艺，以允许铝合金板的环境温度成形。炸药可以集中在一个点上或分布在金属上，理想情况下使用引爆线。板被放置在模具上，优选在边缘处夹紧。在一个实施方式中，板和模具之间的空间可以在成形工艺之前抽真空。
爆炸成形工艺可以等价地和互换地称为“爆炸性变形”、“爆炸变形”、“爆炸性成形”或“高能液压成形”(HEH)工艺。爆炸成形工艺是一种金属加工工艺，其中，使用炸药向铝板提供对于成型件(如模)、也称为“模具”的压缩力(如冲击波)。爆炸成形通常是对尺寸太大的材料和结构进行的，其无法使用冲床或压力机来实现所需压缩力以对这种结构进行成形。根据一种爆炸成形方法，厚达几英寸的铝板被放置在模具上方或接近模具，中间的空间或空腔任选地被真空泵抽空。整个装置浸没在水下的盆或箱中，在离金属工件预定距离处引爆具有预定力势的炸药，以在水中产生预定冲击波。之后，水以毫秒量级的速率在工件上产生对于模具的预定的动态压力。模具可以由任何强度合适的材料制成，例如混凝土、球墨铸铁等，以承受起爆炸药的力。模具的屈服强度应当高于要成形的金属工件。
在根据本发明的方法的一个实施方式中，高能液压成形步骤通过电液压成形来进行。电液压成形工艺是优选在水或其他合适的液体环境(如油)中进行的高能率塑性变形工艺，以允许铝合金板的环境温度成形。电弧放电用于将电能转化为机械能，以改变板产品的形状。电容器组通过两个电极传递一个高电流脉冲，该两个电极浸没于流体中时相隔一小段距离。电弧放电迅速汽化周围的流体，产生冲击波。板被放置在模具上方，优选在边缘处夹紧。在一个实施方式中，板和模具之间的空间可以在成形工艺之前抽真空。
在各种预加工和加工或机械研磨工艺步骤期间优选使用冷却剂，以允许铝合金板或中间产品的环境温度加工。优选地，其中，预加工和到达接近最终或最终加工结构的加工包含高速加工，优选包含数控(NC)加工。
在高能液压成形步骤之后，取决于所需最终回火，对所获得的组织进行固溶热处理并使其冷却到环境温度。目的之一是将结构加热到合适的温度，通常高于溶线温度，在该温度下保持足够长的时间，以允许可溶性元素进入固溶体，并且足够快地冷却，以使元素尽可能多地保持在固溶体中。合适的温度取决于合金，通常在约460℃-535℃的范围内，可以以一步或多步进行固溶热处理。在高温下形成的固溶体可以通过足够快的冷却保持在过饱和状态下，以限制溶质原子作为粗的、非相干的颗粒沉淀。
固溶热处理和之后的冷却很重要，因为要获得基本没有晶界析出物的最佳微结构并允许尽可能多的溶质用于之后的老化强化，而晶界析出物会使耐蚀性、强度和损伤容限性能恶化。
在根据本发明的方法的一个实施方式中，优选通过包含冷压缩类操作的操作来解除中间高能液压成形产品的应力，否则将有太多残余应力，影响之后的加工操作。
在一个实施方式中，通过冷压缩类操作的应力解除通过实施一个或多个后续高能液压成形步骤来进行，优选通过施加与产生初始高能液压成形结构的第一高能液压成形步骤相比较更温和的冲击波来进行。
在一个实施方式中，高能成形中间结构(任选地还被解除应力)接下来依次被加工或机械研磨到接近最终或最终加工集成整体铝结构，之后老化到所需回火以获得最终机械性能。
在另一个更优选的实施方式中，高能成形中间结构(任选地还被解除应力)依次老化(自然老化或人工老化)到所需回火以获得最终机械性能，之后被加工或机械研磨到接近最终或最终加工集成整体铝结构。因此，所述加工操作发生在所述老化操作之后。
在这两个实施方式中，到达所需回火以获得最终机械性能的老化选自T3、T4、T6和T8。用于T6和T8回火的人工老化步骤优选包括至少一个温度在130℃-210℃的范围内的老化步骤，浸泡时间在4-30小时的范围内。
在一个优选的实施方式中，到达所需回火以获得最终机械性能的老化通过自然老化到T3回火、更优选T37或T39回火、或T352回火来进行。
在一个优选的实施方式中，到达所需回火以获得最终机械性能的老化是到T6回火。
在一个最优选的实施方式中，到达所需回火以获得最终机械性能的老化是到T8回火，更优选T852、T87或T89回火。
在一个实施方式中，老化(自然老化或人工老化)是到T354、T654或T854回火，并且表示结合拉伸和压缩的应力解除回火。
在一个实施方式中，最终老化的接近最终或最终加工高能液压成形集成整体铝结构在L和LT方向上的拉伸屈服强度均为至少390MPa，更优选至少400MPa。在一个实施方式中，在L和LT方向上的拉伸强度均为至少450MPa，更优选至少460MPa。这些拉伸性能通常是在高能液压成形结构老化到最终T8回火时实现的。
在一个实施方式中，铝合金板的预定厚度为至少38.1mm(1.5英寸)。在一个实施方式中，铝合金板的预定厚度为至少50.8mm(2.0英寸)，并且优选至少63.5mm(2.5英寸)，并且更优选至少76.2mm(3.0英寸)。
在一个实施方式中，铝合金板的预定厚度为至多127mm(5英寸)，优选至多114.3mm(4.5英寸)。
Cu是2xxx系合金中的主要合金元素，对于根据本发明的方法，其应当为3.8％-4.5％的范围内。Cu含量的优选上限为约4.3％。在一个实施方式中，Cu含量的上限为约4.1％。
Mn是另一种重要的合金元素，其含量应当在0.30％-0.8％的范围内。在一个实施方式中，Mn含量在0.4％-约0.8％的范围内，优选0.4％-约0.6％。
Mg是另一种重要的合金元素，其含量应当在0.9％-1.6％的范围内。Mg含量的优选下限为约1.10％，更优选约1.20％。Mg含量的优选上限为约1.5％。Mg含量的优选上限为约1.40％。
Cr可以在不高于约0.10％的范围内存在。在一个实施方式中，不存在有意添加的Cr，其可以存在至多约0.05％，优选保持在0.04％以下。
本发明的一个重要方面为，铝合金没有有意添加的银(Ag)。其为杂质元素，并且其存在量可以不高于约0.10％，优选不高于0.05％，更优选不高于0.03％。在优选的实施方式中，银含量小于约0.02％，使得铝合金基本不含银。“基本不含”或“基本上不含”是指没有对化学组合物进行有意的添加，但是由于杂质和/或从与制造设备的接触中泄漏，痕量的Ag仍可能进入合金产品。例如，小于0.01％是痕量的一个例子。
Zn是杂质元素，其存在量可以不高于约0.25％，优选不高于约0.10％。
Zr是杂质元素，其可以以不高于0.05％的范围存在，优选以不高于0.02％的范围存在。
Fe是铝合金中常见的杂质，不高于0.20％可以是容许的。其优选保持在不高于约0.15％、更优选不高于约0.10％、最优选不高于约0.05％的水平。
Si也是铝合金中常见的杂质，不高于0.15％可以是容许的。其优选保持在不高于0.10％的水平。
Ti可以添加到合金产品中，尤其是在轨道车辆的铸造过程中用于晶粒细化剂的目的。Ti的添加不应超过约0.15％，优选不超过0.06％。Ti添加的优选下限为约0.01％。为了控制晶粒尺寸，可以作为唯一元素添加Ti或与作为铸造助剂的硼或碳一同添加。
在该2xxx系铝合金中，剩余部分由铝和杂质组成，通常每一个不高于0.05％，总量不高于0.15％，优选每一个不高于0.02％，总量不高于0.06％。
在优选的实施方式中，2xxx系合金中没有大于约0.20％的水平的锂(Li)的有意添加，更优选Li含量小于约0.10％，最优选合金基本不含Li。“基本不含”或“基本上不含”是指没有对化学组合物进行有意的添加，但是由于杂质和/或从与制造设备的接触中泄漏，痕量的Li仍可能进入铝合金产品。例如，小于约0.02％或小于约0.01％是痕量的例子。
在一个实施方式中，2xxx系铝合金的组成以重量％计含有：Cu3.8％-4.5％、Mn0.3％-0.8％、Mg 0.9％-1.6％、Si不高于0.15％、Fe不高于0.20％、Cr不高于0.10％、Zn不高于0.25％、Ti不高于0.15％、Ag不高于0.10％、剩余铝和杂质各<0.05％且总量<0.15％，如本文所描述和要求保护的，其优选更窄的组成范围。
在另一个方面中，本发明涉及由根据本发明的方法制造的集成整体铝结构。
在另一个方面中，本发明涉及一种中间半成品，其由高能液压成形操作之前的中间加工结构形成。
在另一个方面中，本发明涉及一种中间半成品，其由中间(任选预加工的)结构形成，其已由根据本发明的方法高能液压成形，并且具有单轴曲率或双轴曲率中的至少一个。
在另一个方面中，本发明涉及一种中间半成品，其由中间(任选预加工的)结构形成，之后高能液压成形，并且具有单轴曲率和双轴曲率中的至少一个，之后在冷压缩操作中解除应力，并在加工成接近最终或最终成形集成整体铝结构之前老化，老化达到所需回火，以发展与集成整体铝结构的预期应用相关的所需强度和其他工程性能。
老化和加工的最终集成整体铝结构可以是诸如具有集成纵梁的机身面板、飞机驾驶舱、驾驶舱侧风挡、驾驶舱整体侧风挡、驾驶舱整体前风挡、前舱壁、门周围、前起落架舱和机头机身等结构的一部分。
本发明的另一个方面涉及2xxx系铝合金板产品在根据本发明的高能液压成形操作中、优选用以制造飞机结构部件的用途，其优选T3回火，组成以重量％计包含：Cu 3.8-4.5％、Mn 0.3-0.8％、Mg 0.9-1.6％、Si不高于0.15％、Fe不高于0.20％、Cr不高于0.10％、Zn不高于0.25％、Ti不高于0.15％、Ag不高于0.05％、杂质和剩余铝，标距在31.75mm-127mm的范围内。
附图简要说明
本发明还应当参照附图进行描述，其中：
图1所示为根据本发明的方法的一个实施方式的流程图；
图2所示为根据本发明的方法的另一个实施方式的流程图；以及
图3A、3B和3C所示为根据本发明的方面的铝板的剖面侧视图，其经过从粗成形的金属板到成形的、接近最终成形以及最终成形的工件的成形工艺的各个阶段。
图1中，该方法依次包含：第一工艺步骤，其提供2xxx系铝合金板材，其具有在T3回火中所描述和要求保护的组成，具有至少38.1mm的预定厚度，具有优选较厚的标距。在下一个工艺步骤中，板材被预加工(这是任选的工艺步骤)成中间加工结构，之后高能液压成形，优选通过爆炸成形或电液压成形来进行，成为具有单轴曲率或双轴曲率中的至少一个的高能液压成形结构。优选地，在下一个工艺步骤中，中间产品被解除应力，其更优选在包含冷压缩类操作的操作中。之后，对高能成形结构进行加工或机械研磨，使其成为接近最终或最终加工集成整体铝结构，之后将所述加工集成整体铝结构老化到所需回火，以发展与集成整体铝结构的预期应用相关的所需强度和其他工程性能。
或者在替代性实施方式中，首先将中间集成整体铝结构老化到所需回火，以发展与集成整体铝结构的预期应用相关的所需强度和其他工程性能，之后将老化的高能成形结构加工或机械研磨成接近最终或最终加工集成整体铝结构。
图2所示的方法与图1所示的方法密切相关，只是该实施方式中有第一高能液压成形步骤，之后执行至少第二高能液压成形步骤，其目的是至少解除应力，之后进行如图1所示的方法中的老化和加工。
图3A、3B和3C显示了一系列示例性附图，其显示了如何在可以用在本发明的成形工艺中的爆炸成形工艺期间将铝板成形。根据爆炸成形组件80a，罐82包含一定量的水83。模具84限定空腔85，真空管路87从空腔85穿过模具84延伸到真空(未示出)。铝板86a通过压紧环或其他保持装置(未示出)在模具84中保持在适当位置。所显示的炸药88通过炸药引爆线89悬浮在水中83，而炸药引爆线19a连接至引爆器(未示出)。如图3B所示，炸药88(如图3a所示)在爆炸成形组件80b中被引爆，产生从气泡“B”发出的冲击波“A”，冲击波“A”导致铝板86b变形到空腔85中，直到铝板86c被驱动到模具84的内表面上(如立即接近并与之接触)，如图3C所示。
实施例
为了证明本发明的原理，对于工业制造的三种不同合金的板材，关于最终回火中的变形程度对其机械性能的影响进行测试。
采用常规工业惯例，三种合金的板材经过固溶热处理和拉伸，达到T351回火。合金组成在表1中列出。合金1是根据本发明的合金，其标距为33mm，而合金2和3是比较合金，其标距分别为25mm和27mm。从所有板上切下样品，在L方向上进行不同程度的拉伸，以模拟高能液压成形操作之后的变形步骤。之后，将所有样品人工老化到T8条件，并且根据EN2002-1标准测试其在厚度中点(s/2)处在L方向的机械性能。结果(三个测试样品的平均值)在表2中列出。
表1.所测板材的合金组成，所有百分比均为重量％，剩余部分由铝和常规杂质构成。
Figure BDA0003287575090000101
表2.不同合金样品在T8条件下的机械性能随拉伸程度的函数。Rp0.2为屈服强度，Rm为拉伸强度，A为断裂伸长率。
Figure BDA0003287575090000111
从表2的结果可以看出，作为2xxx系合金的合金2具有有意地添加的银，随着拉伸程度的增加，其提供了几乎恒定的机械性能。这符合技术人员的期望。正如技术人员所期望的那样，随着拉伸程度的增加，拉伸性能的增加很小，这是因为在T8条件下，较高的冷变形程度将导致拉伸性能的较小增加。
合金3与合金2密切相关，只是没有有意添加的银。该铝合金的屈服强度和极限拉伸强度随拉伸程度的增加而稳定增加，而断裂伸长率随拉伸程度的增加而降低。在对板材进行高能液压成形时，取决于最终结构的几何形状，变形程度可能会有很大的变化。由于合金3的机械性能与拉伸程度有很强的相关性，因此该合金不是通过高能液压成形操作来进行加工的有利选择，因为它导致最终产品在最终回火时的机械性能有很大的变化。
令人惊讶的是，不含银的合金1表现出与合金2相似的趋势，即随着拉伸程度的增加，其机械性能几乎保持不变。同样在最终T8回火中，随着拉伸程度的增加，屈服强度和拉伸强度的增加非常小。
尽管与合金2相比，合金1中Cu含量较低且没有Ag存在，但是合金1所显示的机械性能与合金2接近。由于合金1对变形程度的变化几乎不敏感，因此该铝合金是在高能液压成形操作中加工的理想合金，并且在最终产品中提供相当恒定的机械性能。同时，不含银使得铝合金比含银的2xxx系合金更具有成本效益。
现在已经完全描述了本发明，对于本领域的普通技术人员来说，显然可以做出许多改变和修改而不偏离本文所描述的本发明的构思或范围。

Claims (15)

1.一种制造集成整体铝结构的方法，所述方法包含以下步骤：
-提供预定厚度为至少31.75mm的铝合金板，其中，铝合金板是在T3回火中提供的2xxx系合金，并且其中，2xxx系合金的组成以重量％计包含：Cu 3.8％-4.5％、Mn 0.3％-0.8％、Mg 0.9％-1.6％、Si不高于0.15％、Fe不高于0.20％、Cr不高于0.10％、Zn不高于0.25％、Ti不高于0.15％、Ag不高于0.10％、杂质和剩余铝；
-任选地，将铝合金板预加工成中间加工结构；
-用刚性模具的成形表面对板或任选的中间加工结构进行高能液压成形，其轮廓与集成整体铝结构的期望曲率一致，高能成形使得板或中间加工结构与成形表面的轮廓共形至单轴曲率和双轴曲率中的至少一个；
-将高能成形结构加工或机械研磨成接近最终或最终加工集成整体铝结构；
-将最终集成整体铝结构老化到所需回火。
2.如权利要求1所述的方法，其中，高能液压成形步骤通过爆炸成形来进行。
3.如权利要求1所述的方法，其中，高能液压成形步骤通过电液压成形来进行。
4.如权利要求1-3中任一项所述的方法，其中，在高能成形操作之后，依次将高能成形结构加工成最终加工集成整体铝结构，之后老化到所需回火。
5.如权利要求1-3中任一项所述的方法，其中，高能液压成形操作依次将高能成形结构老化到所需回火，之后加工成最终加工集成整体铝结构。
6.如权利要求1-5中任一项所述的方法，其中，在高能液压成形操作之后，优选通过压缩成形来解除高能成形结构的应力，之后加工和老化到集成整体铝结构的所需回火。
7.如权利要求1-6中任一项所述的方法，其中，在高能液压成形操作之后，优选通过在后续高能液压成形步骤中压缩成形来解除所述高能成形结构的应力，之后加工和老化到集成整体铝结构的所需回火。
8.如权利要求1-7中任一项所述的方法，其中，铝合金板的预定厚度为至少50.8mm，优选至少63.5mm。
9.如权利要求1-8中任一项所述的方法，其中，铝合金板的预定厚度为至多127mm，优选为至多114.3mm。
10.如权利要求1-9中任一项所述的方法，其中，集成整体铝结构的老化是到选自T3、T4、T6和T8的所需回火。
11.如权利要求1-10中任一项所述的方法，其中，集成整体铝结构的老化是到T8回火，优选T852、T87或T89回火。
12.如权利要求1-11中任一项所述的方法，其中，2xxx系铝合金的Cu含量为3.8％-4.3％，优选3.8％-4.1％。
13.如权利要求1-12中任一项所述的方法，其中，预加工和最终加工包含高速加工，优选包含数控(NC)加工。
14.一种2xxx系铝合金板产品在权利要求1-13中任一项所述的高能液压成形操作中的用途，其优选T3回火，优选T351回火，组成以重量％计包含：Cu 3.8-4.5、Mn 0.3-0.8、Mg0.9-1.6、Si不高于0.15、Fe不高于0.20、Cr不高于0.10、Zn不高于0.25、Ti不高于0.15、Ag不高于0.05、杂质和剩余铝，标距在31.75mm-127mm的范围内。
15.一种2xxx系铝合金板产品在权利要求1-13中任一项所述的高能液压成形操作中用以制造飞机结构部件的用途，其优选T3回火，优选T351回火，组成以重量％计包含：Cu 3.8-4.5、Mn 0.3-0.8、Mg 0.9-1.6、Si不高于0.15、Fe不高于0.20、Cr不高于0.10、Zn不高于0.25、Ti不高于0.15、Ag不高于0.05、杂质和剩余铝，标距在31.75mm-127mm的范围内。
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