CN114007812B - 用于抛丸机的叶轮 - Google Patents

Abstract

一种用于离心式抛丸机的叶轮，其包括设置在所述叶轮的一端的轮毂，所述轮毂配置为连接到电机上。所述叶轮进一步包括设置在所述轮毂的相对端的锥形部分，所述锥形部分限定介质入口从而接收抛丸介质。所述叶轮进一步包括位于所述轮毂和锥形部分之间的多个水滴形叶片。所述多个水滴形叶片在所述轮毂和锥形部分的周边上彼此间隔开。所述多个水滴形叶片限定多个叶轮介质出口，这些叶轮介质出口被构造和布置成在叶轮旋转时允许抛丸介质的抛出。每个叶片为水滴形，具有指向叶轮旋转方向的前缘侧和与前缘侧相对的尾部侧。

Description

用于抛丸机的叶轮

发明背景

1.技术领域

本发明一般涉及的是磨料抛丸机和用于清洁或处理工件表面的方法，更具体地，涉及的是一种改进的叶轮，其设计用于防止磨料在被抛丸机施加之前被压碎并改善被抛丸机抛向处理表面的磨料量。

2.相关技术的讨论

离心式抛丸机一般包括具有一块板或一对间隔的板的旋转轮，其携带径向延伸的叶片。颗粒物质从所述抛丸机的中心抛出到所述叶片的旋转表面是，所述叶片的旋转表面将所述的颗粒物质抛出到待清洗或待处理的工件上。具体而言，抛丸介质从进料口进给到位于所述抛丸机的中心的控制笼内的旋转叶轮。所述的介质通过在控制笼上的开口从所述叶轮输送到所述旋转叶片的后端或内端。所述的介质沿着所述叶片的表面行进并从在所述待处理工件表面的所述叶片的尖端抛出。

从对抛丸机内部操作的观察和对抛丸机的维护来看，所述叶轮的内部控制表面和所述控制笼直接影响到所述抛击叶片表面的流体形状，随着时间的推移，可能导致叶片的一个边缘比另一个边缘磨损的更多。传统叶轮叶片的锐边在控制笼开口和叶轮之间形成剪切点，从而导致磨料介质破碎，并导致介质在叶轮内堵塞，而不容易逃逸到控制笼的外围。

抛丸机的总成本的很大一部分与磨料消耗有关。需要提高整体抛丸机性能，主要是减少磨料消耗，同时使其他抛丸机参数(磨料产量、抛丸模式、抛丸强度等)达到相同或相似的水平。

发明内容

本发明的一个方面涉及一种离心式抛丸机，所述离心式抛丸机包括轮式组件，所述轮式组件具有多个叶片，所述叶片配置用于将引入所述轮式组件的抛丸介质抛向工件。所述的离心式抛丸机进一步包括叶轮，所述叶轮围绕所述轮式组件的轴定位。所述叶轮在一端具有适于接收抛丸介质的介质入口和多个叶轮介质出口，所述多个叶轮介质出口构造和布置为在所述叶轮旋转期间允许抛丸介质流出。所述抛丸机进一步包括直接连接到所述叶轮的电机，或带有连接到所述叶轮的轴承单元轴的电机、传动和轴承单元，以驱动叶轮和轮式组件和围绕所述叶轮并固定到所述轮式组件的控制笼的旋转。所述控制笼包括限定内部腔室的圆柱形主体。所述圆柱形主体具有形成于其中的开口以允许抛丸介质从所述内部腔室流出。所述叶轮包括在其一端设置的轮毂。所述轮毂配置为与电机或轴承单元轴耦合。在所述轮毂的另一端设置有锥形部分，所述锥形部分限定介质入口以接收抛丸介质。多个水滴形叶片位于所述轮毂和所述锥形部分之间，所述多个水滴形叶片在所述轮毂和锥形部分的周边彼此隔开。所述多个水滴形叶片限定了多个叶轮介质出口，所述多个叶轮介质出口被构造和布置成在叶轮旋转期间允许抛丸介质的流出。

所述抛丸机的实施方案进一步可以包括在所述轮毂和锥形部分的的周边将多个水滴形叶片彼此等距地隔开。在一个实施方案中，每个水滴形叶片包括锐边、在抛丸机组件的旋转方向上的前缘侧，其后是水滴形叶片的尾部侧。每个水滴形叶片的前缘侧角度可以在50°和70°之间，优选是前缘侧角度在55°和65°之间。每个水滴形叶片的尾部侧半径可在3mm和8mm之间，优选的尾部侧半径在4mm和7mm之间。所述多个水滴形叶片的每个叶片可以彼此间隔，中心到中心的距离由叶片的数量决定。所述多个水滴形叶片可与控制笼间隔开预定距离。所述预定距离可以至少为3mm。所述多个水滴形叶片可包括八个叶片。

本发明的另一方面涉及的是用于离心式抛丸机的叶轮。在一个实施方案中，所述叶轮包括设置在叶轮一端的轮毂，所述轮毂被配置为耦合到电机或所述轴承单元轴。所述叶轮进一步包括设置在轮毂另一端的锥形部分，所述锥形部分限定了用于接收所述抛丸介质的介质入口。所述叶轮进一步包括布置在所述轮毂和锥形部分之间的多个水滴形叶片。所述多个水滴形叶片在所述轮毂和锥形部分的周边彼此分隔开。所述多个水滴形叶片限定了多个叶轮介质出口，其被构造和布置成在叶轮旋转时允许所述抛丸介质流出。

本发明的另外一个实施方案涉及的是操作离心式抛丸机的方法。在一个实施方案中，所述方法包括：从进料口将抛丸介质送入所述离心式抛丸机的叶轮；通过旋转叶轮来加速所述抛丸介质，从而产生离心力，所述离心力使所述抛丸介质沿径向远离叶轮的轴线移动；将抛丸介质沿大致圆形的方向移动到叶轮和控制笼之间的空间中；通过控制笼的开口在抛丸机的叶片上计量一定量的抛丸介质；以及沿着所述叶片的长度移动所述抛丸介质以加速并将所述抛丸介质抛向工件。所述叶轮包括设置在所述叶轮的一端的轮毂，所述轮毂被配置为耦合到所述电机或所述轴承单元轴。所述叶轮进一步包括设置在轮毂另一端的锥形部分，所述锥形部分限定了用于接收抛丸介质的介质入口。所述叶轮进一步包括位于所述轮毂和锥形部分之间的多个水滴形叶片。所述多个水滴形叶片在所述轮毂和锥形部分的周边彼此分隔开，所述多个水滴形叶片限定了多个叶轮介质出口，其构造和布置成在所述叶轮旋转时允许所述抛丸介质流出。

附图说明

随附附图并非按照比例绘制。在附图中，各图中示出的每个相同或几乎相同的部件由相同的数字表示。为了清晰起见，并非每个部件都需要在每幅图中标记。在附图中：

图1a、1b和2是离心式抛丸机的立体图；

图3位所述离心式抛丸机的分解视图；

图4是离心式抛丸机的一部分的分解视图；

图5和6是本发明实施方案中用于离心式抛丸机的叶轮的立体图；

图7是所述叶轮的横截面图；

图8是所述叶轮的一个叶片的放大横截面图；

图9是所述叶轮的侧视图；

图10是所述叶轮和所述离心式抛丸机的控制笼的主视图；

图11是图10中示出的所述叶轮和所述控制笼的放大部分。

具体实施方式

离心式抛丸机通常包括可旋转的轮子，所述轮子具有圆盘或一对间隔开的圆盘，这种圆盘承载径向延伸的叶片。颗粒物，有时也称之为“磨料(abrasive)”，从抛丸机的中心排出到叶片的旋转表面上，从而将磨料推向待清洁或处理的工件表面。

具体而言，抛丸介质从进料口送入位于抛丸机中心的控制笼内的旋转叶轮。所述介质通过进料管输送至所述叶轮，通过控制笼的开口，然后到达旋转叶片的后部内端。所述介质沿叶片的表面行进，并从待处理工件表面的叶片尖端抛出。

通过观察抛丸机的内部操作和维护，所述叶轮、控制笼和叶片的控制表面直接影响磨料的量、磨料在抛丸机表面的流动、受磨料冲击的表面形状和尺寸(有时也称之为“抛丸模式”)、磨料对工件表面的影响(有时称之为“抛丸强度”)、抛丸过程中使用和磨损的磨料(有时称之为“磨料损耗”)，这些可能导致抛丸机拥有的总成本的增加。

不同形状的叶轮叶片对这些参数的影响不同，通常有的参数有所改善，但同时其他参数也会变差，因此抛丸机的整体功能并不好。

本发明的实施方案的一个目标是找到一种叶轮叶片的形状，所述形状将减少抛丸机内部压碎的磨料，从而在机器运行期间分别降低磨料损耗和磨料成本。

与其他传统叶轮叶片形状相比，使用水滴形叶轮叶片的磨料损耗量较低，最高可达15％。这意味着，在抛丸机中使用带有这种水滴形叶片的叶轮可以节省高达15％的磨料成本。

本发明的实施方案中的抛丸机涉及用于抛出金属丸、砂砾、切割线等，它们可以一起被称之为“磨料”、“磨料抛丸介质”、“磨料介质”、“抛丸介质”、“介质”或颗粒物的任何适当的描述。所述的抛丸机通常由四个主要部件组成，这些部件共同作用以将介质抛向待清洁、喷丸或以其他方式处理表面的目标物体。一旦磨料被送入轮式组件，叶轮就起到加速磨料介质的作用。所述叶轮在控制笼(也称作“叶轮箱”)的内部旋转。所述控制笼的作用是通过控制笼中形成的开口计量磨料抛丸介质流，通过调整所述开口的位置将介质流引导至旋转叶片上。在运行条件下，所述控制笼在抛丸机内是静止的。所述叶片(通常为2到12个)在控制笼外旋转，并沿径向长度将磨料抛丸介质推向目标。裸轮(也可称之为“转轮头(runnerhead)”或简称为“轮(wheel)”)用于固定所述叶轮和叶片，通常通过电源(在一个实施方案中为电动机)在1500-3600转/分钟(rpm)之间旋转所述叶轮和叶片。

本发明的实施方案涉及的是一种改进的叶轮，其被配置为减少磨料损耗，通过温和地处理叶轮内的磨料及其从叶轮内部空间通过控制笼中的开口到达叶片的平滑过渡，同时保持与传统叶片形状相似水平的其他参数，如磨料吞吐量、抛丸模式和抛丸强度等。

现在参考附图，更为具体的，参考图1-3，离心式抛丸机通常以10显示。在一个实施方案中，所述离心式抛丸机10包括壳体，其通常以12显示，其被设计用于容纳所述离心式抛丸机的部件。所述离心式抛丸机10进一步包括旋转叶轮，通常以14表示，其由驱动轴支撑，控制笼组件，通常以16表示，其围绕所述叶轮，和抛丸机组件，通常以18表示，其接收所述的控制笼组件。提供电机20用于驱动叶轮14和抛丸机组件18的旋转。另外一种布置是电机20、传动装置20-a，具有轴承轴20-c的轴承单元20-b。这种布置使得抛丸介质从进料口22进给到所述的旋转叶轮14中，所述叶轮14是由电机20直接驱动或由电机20、传动装置20-a、轴承单元20-b和轴承轴20-c驱动的。通过与所述旋转叶轮14的叶片(和已经在叶轮中的其他介质颗粒)接触，抛丸颗粒被加速，产生离心力，使颗粒沿径向移动，远离所述叶轮的轴线。现在，沿大致圆形方向以及向外移动的抛丸介质通过形成在叶轮14中的开口移动到叶轮和控制笼16之间的空间，仍然被叶轮叶片(也称为叶轮坝(impellor dams))和其他颗粒的运动携带。

当已经穿过所述叶轮开口进入所述叶轮14和控制笼16之间的空间的抛丸介质颗粒到达设置在所述控制笼组件中的开口时，旋转力和离心力使颗粒移动通过所述开口。所述控制笼16的作用是计量抛丸机组件18的叶片上的一致和适当数量的抛丸介质。随着叶轮14的叶片旋转，所述抛丸介质颗粒沿着其长度移动并加速直到到达叶片的端部并从叶片的端部抛出。尽管叶轮14显示为圆柱形，但叶轮的尺寸和厚度可根据抛丸机组件的尺寸和所需的性能特征而变化。举例来说，所述叶轮14可具有沿其轴线在任一方向上逐渐变细的内壁或外壁。通常，所述叶轮是由铁质材料制成，例如铸造或机械加工的铁或钢，但其他材料也可能是合适的。在一个特定的实施方案中，所述叶轮是由白口铸铁制成的。所述叶轮14的具体构造将在下面进行更为详细的描述。

所述离心式抛丸机10的抛丸机组件18包括轮毂或轮24和多个叶片，每个叶片以26表示，以将抛丸介质抛入所述的轮式组件中以处理容纳在外壳12内的工件。这种布置使得叶轮14围绕抛丸机组件18的轮24的轴线定位，其中所述叶轮在一端具有适于接收抛丸介质的介质入口和多个叶轮介质出口，其构造和布置成在叶轮旋转时允许抛丸介质的流出。所述控制笼16围绕叶轮14，其位置使控制笼的介质出口适合于将抛丸介质输送到抛丸机组件18的叶片的后端。如上所述，所述电机20通过驱动轴耦合到所述叶轮14和抛丸机组件18以驱动叶轮和抛丸机组件的旋转。在另一个实施方案中，电机20与传动装置20-a和具有轴承单元轴20-c的轴承单元20-b以驱动所述叶轮的旋转和所述轮式组件。

参考图4，在一个实施方案中，所述控制笼16具有形成外壳的圆柱形壁30，所述外壳限定了内部腔室，和在所述圆柱形壁上形成的抛丸出口或开口32以允许所述抛丸介质从所述内部腔室抛出。具有所述控制笼16的典型离心式抛丸机10用于通过将抛丸介质(未示出)投射到工件的表面(未示出)来处理所述表面。所述处理的性质可以是清洁、喷丸、研磨、磨蚀、去毛刺、去飞边等，并且所述抛丸介质通常由固体颗粒组成，例如丸粒、砂砾、线段、碳酸氢钠或其他磨料，取决于被处理的表面和/或从表面去除的材料。

所述的控制笼16，通常由铸铁(或类似材料)制成，同心地围绕叶轮14定位且形状近似为圆柱形。然而，与叶轮14一样，控制笼16可以具有其他形状，并且可以沿其轴线在任一方向上向内和/或向外逐渐变细。控制笼16还可以进一步包括外部法兰17，所述外部法兰17又附着连接到所述抛丸机组件18的壳体12上，相对于轮固定控制笼并防止控制笼在操作时相对于轮式组件10旋转。然后，通过将进料口22放置在控制笼上并通过牢固地固定进料口支架来将控制笼16锁定就位。

在其他实施方案中，所述控制笼16可以通过附接到抛丸机组件18的其他静止元件或其环境(如上所示)而被限制移动，或者，在一些情况下，可以允许或使其在一个方向或两个方向上旋转。如图所示，所述外部法兰具有标记或其他标记，允许用于将控制笼16定位在某个所需的旋转方向，以便控制被抛丸机组件18抛出的介质的方向。

如上所述，控制笼16的介质开口32在抛丸机组件18运行时允许抛丸介质抛出。在所示的实施方案中，当从侧面(即，在垂直于其轴线的方向上)观察时，所述介质开口32的形状近似为矩形。然而，介质开口32的尺寸、形状和位置可根据不同的应用而变化。介质开口32的长度以度数为单位进行测量，从旋转方向最前方开口的最内侧部分到尾部侧的最外侧边缘。虽然所示出的实施方案的介质开口32对于在任一方向旋转的轮而言约为56度，但在其他实施方案中，开口的长度(沿任一方向)可能会变化，这取决于多种因素，例如如本领域技术人员所理解的，抛丸机组件18的总体尺寸、被抛掷的介质的性质以及所需的流速等。

所述的抛丸机组件18围绕控制笼16同心布置，包括夹在轮式组件的轮24的后轮和前轮之间的多个叶片26。抛丸机组件18的各个零件通常由铸铁制成，尽管它们也可以由任何其他适当的材料和/或方法制成。所述抛丸机组件18连接到电机20或轴承单元轴20-c，在一个实施方案中，通过插入的键将驱动轴锁定到轮式组件的后轮，从而在抛丸机组件运行期间，电机可以旋转轮式组件。在另一个实施方案中，抛丸机组件18通过驱动销钉连接到电机20或轴承单元轴20-c以将驱动轴锁定到轮式组件的后部。叶片26可包含半弯曲叶片，每个叶片具有位于轮式组件中心轮毂附近的弯曲部分，以及从轮式组件径向向外延伸的弯曲部分整体形成的直线部分。

在其他实施方案中，所述叶片可以具有任何合适的尺寸和任何合适的形状，包括直的、弯曲的、喇叭形的、平的、凹的或凸的形状中的一种或多种。

本发明主要集中于抛射金属丸、砂砾、切割金属丝等的抛丸机的应用。如上所述，抛丸机通常由四个主要部件组成，这些部件共同作用以将抛丸介质抛向待清洁、喷丸或以其他方式制备其表面的目标物体上。这些部件为叶轮14、控制笼16、叶片26和抛丸机24。

所述离心式抛丸机10的操作如下。抛丸介质从进料口22进给到旋转叶轮14。通过与旋转叶轮叶片(以及叶轮14中已有的其他介质颗粒)接触，抛丸介质颗粒被加速，从而产生离心力，使颗粒沿径向远离叶轮轴移动。所述抛丸介质颗粒现在通常沿圆周方向移动且向外移动，通过叶轮开口移动到叶轮14和控制笼16之间的空间中，仍然由叶轮叶片和其他颗粒的移动携带。

当已通过叶轮开口的抛丸介质颗粒进入叶轮14和控制笼16之间的空间并到达介质开口32时，旋转力和离心力将颗粒通过介质开口移动到叶片26的尾部侧。控制笼16用于计量叶片26上一致且适当的抛丸介质的量。当抛丸机24的叶片26旋转时，抛丸介质颗粒沿其长度移动并加速，直至到达尖端，此时它们从叶片端部朝着工件抛掷。

图4示出了组装前，叶轮14、控制笼16和抛丸机组件18之间的关系。如图所示，叶轮14安装在控制笼16的主体30内，而控制笼16又被安装在抛丸机组件18的抛丸机24内。如下文更为详细地示出，叶轮14包括水滴形叶片，其通过温和处理叶轮内部的磨料，以及从叶轮内部空间通过控制笼中的开口平滑过渡到叶片，减少磨料损耗。叶轮14的水滴形叶片进一步保持与传统叶片相同或相似的其他抛丸机参数，例如磨料吞吐量，抛丸模式和抛丸强度等。

参考图5-8(图7是叶轮的剖面图)描述的是叶轮14的实施方案。如图所示，叶轮14包括设置在叶轮一端的轮毂40。所述轮毂40包括一个圆柱形的主体，所述主体具有一个中心开口，所述中心开口从电机20或轴承单元轴20-c处接收驱动轴，并通过键或一些其他合适的联轴器连接到驱动轴。叶轮14进一步包括设置在轮毂另一端的锥形部分44。所述锥形部分44定义了一个介质入口46用于从进料口22接收抛丸介质。所述叶轮14进一步包括多个水滴形叶片，每个叶片以48表示。如图所示，水滴形叶片48在轮毂40和锥形部分44定义的叶轮14的周边上彼此等距布置。所述水滴形叶片48定义了多个叶轮介质出口，每个叶轮介质出口以50表示，其构造和布置允许抛丸介质在叶轮14旋转时抛出。

所述叶轮的一个表面，通常是叶轮锥形部分的前表面，可能包括箭头34或其他标志，指示带有水滴形叶片的叶轮的旋转方向。当叶轮组装在抛丸机组件中时，箭头34必须显示与连接在抛丸机壳体上的箭头36相同的方向，箭头36显示了抛丸机组件的旋转方向。

在一个实施方案中，多个水滴形叶片48包括八个水滴形叶片，每个水滴形叶片的前缘侧42的角度在50°和70°之间，优选前缘侧的角度在55°和65°之间，后端45的半径43在3mm和8mm之间，优选是在4mm和7mm之间。由于有八个水滴形叶片48，因此相邻放置的叶片之间有八个介质开口50。在一个实施方案中，水滴形叶片48通过螺栓(例如M5×20螺栓)固定在各自的轮毂40和锥形部分44上(图5)。如图所示，水滴形叶片48围绕叶轮14的外围彼此等距布置。在一个实施方案中，水滴形叶片48以八或十二的等圆形图案彼此间隔，分别形成45度和30度的角度。水滴形叶片彼此间隔开，中心到中心的距离由叶片数量决定。

另外参考图10和11，水滴形叶片48与控制笼16之间的间隔为预定距离，如52所示(图11)。在一个实施方案中，间隔的预定距离至少为3mm。如上所述，这种布置使得从进料口22送入叶轮14的抛丸介质与旋转叶轮的水滴形叶片48接触，并被加速以产生离心力，所述离心力使介质颗粒沿径向远离叶轮轴线移动。所述的抛丸介质颗粒通过叶轮14中形成的介质开口50进入叶轮和控制笼16之间的空间52。当通过叶轮14的介质开口50进入叶轮14和控制笼16之间的空间的抛丸介质颗粒到达控制笼的开口32时，旋转力和离心力将颗粒通过开口移动到抛丸机组件18的叶片26。

在一些实施方案中，操作离心式抛丸机的方法包括将抛丸介质从进料口送入离心式抛丸机的叶轮中，通过旋转叶轮来加速抛丸介质，从而产生离心力，所述离心力使抛丸介质沿径向移动，远离叶轮的轴线，将抛丸介质沿大致圆形的方向移动到叶轮和控制笼之间的空间，通过控制笼的开口在抛丸机叶片上计量抛丸介质的量，以及沿所述叶片的长度移动所述抛丸介质以加速并将所述抛丸介质抛向工件。在一个实施方案中，使用具有本文所示和描述的水滴形叶片的叶轮14来实现该方法。

本发明可用于工业中用于投掷磨料的任何已知的抛丸机。开始时，叶轮形状和与控制笼内表面的关系对于最小化磨料流阻抗至关重要，两个控制表面之间的距离通常在4.75mm和5.75mm之间。此外，当磨料运动相对于控制笼内表面从线性运动过渡到旋转运动时，叶轮表面相对于控制笼内表面的方式会影响流量。叶轮的水滴形叶片确保了叶轮内部磨料的温和处理，以及从叶轮内部空间通过控制笼中的开口到叶片的平滑过渡，并减少了磨料损耗。

因此，需要注意的是，抛掷表面的整体效率提高与叶轮内磨料的温和处理以及磨料介质从叶轮的更平滑过渡有关，设计了最佳水滴形叶片，从而改善通过控制笼开口到抛掷叶片表面的叶轮介质的释放。

所述叶轮的实施方案减少了磨料损耗，同时保持与传统叶轮叶片相同或相似的其他抛丸参数，例如磨料吞吐量、抛丸模式和抛丸强度等，使用与先前通过将叶轮配置更改为水滴形叶片实现的相同功率水平。所述叶轮能够更好地使用磨料，以执行离心轮的表面处理或喷丸处理功能。

所述叶轮的实施方案可用于工业中使用的任何叶轮设计，具有不同形状和尺寸的控制笼孔。此外，与传统叶片相比，叶轮叶片能够实现卓越的介质处理和从叶轮内部空间通过控制笼中的开口到叶片的平滑过渡，并且叶轮的形状有助于减少磨料消耗。

叶轮的水滴形叶片，每个叶片的前缘侧角度在50°和70°之间，优选前缘侧角度在55°和65°之间，尾侧半径在3mm和8mm之间，优选的尾侧半径在4mm和7mm之间。

叶轮的水滴形叶片可降低磨料损耗，同时保持与传统叶轮叶片相同或相似的其他抛丸参数，例如磨料吞吐量、抛丸模式和抛丸强度等，使用与传统叶轮叶片相同的功率水平。

在此描述了本申请的至少一个实施方案的几个方面之后，应当理解的是，本领域技术人员将容易地进行各种改变、修改和改进。此类变变化、修改和改进旨在成为本发明的一部分，并在本发明的精神和范围内。因此，上述具体实施方式和附图仅以实施例的方式存在。

Claims (15)

1.一种离心式抛丸机，其包括：

轮式组件，其具有多个配置用于将引入所述轮式组件的抛丸介质抛出击打工件的叶片；

叶轮，其围绕所述轮式组件的轴布置，所述叶轮具有在其一端适于接收抛丸介质的介质入口和多个构造和布置用于在所述叶轮旋转时允许抛丸介质流出的多个叶轮介质出口；

电机，其耦合到所述叶轮上，从而驱动所述叶轮和所述轮式组件的旋转；以及

控制笼，其围绕所述叶轮并被固定到所述轮式组件上，所述控制笼包括定义内部腔室的圆柱形主体，所述圆柱形主体具有在其上形成的开口以允许所述抛丸介质从所述内部腔室的流出，

其中所述叶轮包括设置在所述叶轮的一端的轮毂，所述轮毂配置用于与所述电机耦合，设置在所述轮毂的另一端的锥形部分，所述锥形部分限定用于接收所述抛丸介质的介质入口，以及位于所述轮毂和所述锥形部分之间的多个水滴形叶片，所述多个水滴形叶片在所述轮毂和所述锥形部分的周边彼此隔开，所述多个水滴形叶片限定了多个叶轮介质出口，所述多个叶轮介质出口构造和布置为在所述叶轮旋转时允许所述抛丸介质的流出，

其中每个叶片为水滴形，其具有朝向叶轮旋转方向的前缘侧和与前缘侧相对的尾部侧，

其中所述多个水滴形叶片在所述轮毂和所述锥形部分的周边彼此等距间隔，

其中所述多个水滴形叶片与所述控制笼间隔开预定距离，以及

其中每个水滴形叶片的前缘侧角度在50°和70°之间，尾部侧半径在3mm和8mm之间。

2.根据权利要求1所述的离心式抛丸机，其中所述预定距离至少为3mm。

3.根据权利要求1所述的离心式抛丸机，其中所述多个水滴形叶片包括八个水滴形叶片。

4.根据权利要求1所述的离心式抛丸机，其中所述多个水滴形叶片的每个叶片彼此间隔，其中心到中心的距离由叶片数量决定。

5.根据权利要求1所述的离心式抛丸机，其中所述每个水滴形叶片的前缘侧角度在55°和60°之间，尾部侧半径在4mm和7mm之间。

6.一种用于离心式抛丸机的叶轮，所述叶轮包括：

设置在所述叶轮一端的轮毂，所述轮毂配置为与电机耦合；

设置在所述叶轮另一端的锥形部分，所述锥形部分限定用于接收抛丸介质的介质入口；

位于所述轮毂和所述锥形部分之间的多个水滴形叶片，所述多个水滴形叶片在所述轮毂和所述锥形部分的周边彼此间隔，所述多个水滴形叶片限定了多个叶轮介质出口，所述多个叶轮介质出口被构造和布置为在叶轮旋转时，允许抛丸介质的流出，

其中，每个叶片为水滴形，其具有朝向所述叶轮旋转方向的前缘侧和与前缘侧相对的尾部侧，

其中所述多个水滴形叶片在所述轮毂和所述锥形部分的周边彼此等距间隔，

其中所述多个水滴形叶片与控制笼间隔预定距离，以及其中每个水滴形的前缘侧角度在50°和70°之间，尾部侧半径在3mm和8mm之间。

7.根据权利要求6所述的叶轮，其中所述预定距离为至少3mm。

8.根据权利要求6所述的叶轮，其中所述多个水滴形叶片包括八个水滴形叶片。

9.根据权利要求6所述的叶轮，其中所述多个水滴形叶片的每个叶片彼此间隔，其中心到中心的距离由叶片数量决定。

10.根据权利要求6所述的叶轮，其中所述每个水滴形叶片的前缘侧角度在55°和60°之间，尾部侧半径在4mm和7mm之间。

11.一种操作离心式抛丸机的方法，所述方法包括：

从进料口将抛丸介质送入离心式抛丸机的叶轮；

通过旋转所述叶轮给所述抛丸介质加速，从而产生离心力，所述离心力使所述抛丸介质沿径向远离叶轮的轴线移动；

将所述抛丸介质沿大致圆形的方向移动到所述叶轮和控制笼之间的空间中；

通过所述控制笼的开口在抛丸机的叶片上计量抛丸介质的量；以及

沿所述叶片的长度移动所述抛丸介质以加速所述抛丸介质并将其抛向工件，

其中所述叶轮包括设置在其一端的轮毂、设置在其另一端的锥形部分和位于所述轮毂和所述锥形部分之间的多个水滴形叶片，所述轮毂配置用于与电机耦合，所述锥形部分限定用于接收所述抛丸介质的介质入口，所述多个水滴形叶片在所述轮毂和所述锥形部分的周边彼此隔开，所述多个水滴形叶片限定了多个叶轮介质出口，所述多个叶轮介质出口被构造和布置为在所述叶轮旋转时允许所述抛丸介质流出，其中所述叶片为水滴形，其具有朝向叶轮旋转方向的前缘侧和与前缘侧相对的尾部侧，

其中所述多个水滴形叶片在所述轮毂和所述锥形部分的周边彼此等距间隔，

其中所述多个水滴形叶片与控制笼间隔预定距离，以及其中每个水滴形的前缘侧角度在50°和70°之间，尾部侧半径在3mm和8mm之间。

12.根据权利要求11所述的方法，其中所述预定距离为至少3mm。

13.根据权利要求11所述的方法，其中所述多个水滴形叶片包括八个水滴形叶片。

14.根据权利要求11所述的方法，其中所述多个水滴形叶片的每个叶片彼此间隔，其中心到中心的距离由叶片数量决定。

15.根据权利要求11所述的方法，其中所述每个水滴形叶片的前缘侧角度在55°和60°之间，尾部侧半径在4mm和7mm之间。