CN114005956A - 电池极片及其制备方法和锂离子电池 - Google Patents

电池极片及其制备方法和锂离子电池 Download PDF

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Abstract

本发明属于锂电池领域，具体涉及一种电池极片及其制备方法和锂离子电池，电池极片包括正极片以及负极片；所述的正极片包括正极集流体、正极涂覆层以及正极光箔层；所述的正极光箔层包括第一正极光箔层以及第二正极光箔层；所述的正极涂覆层的末端为第二正极光箔层，所述的第一正极光箔层将所述的正极涂覆层分割为第一正极涂覆层以及第二正极涂覆层；所述的正极涂覆层设置在所述的正极集流体的两侧；所述的正极光箔层以及负极光箔层用以安装极耳。本发明通过改变极耳的位置和数量对电池内阻的影响，在保证电芯容量的基础上，改变电芯的内阻，不同内阻有望应用于不同领域。

Description

电池极片及其制备方法和锂离子电池
技术领域
本发明属于锂电池领域，具体涉及一种电池极片及其制备方法和锂离子电池。
背景技术
随着社会的进步以及环境问题的加剧，清洁能源的存储和转化迫在眉睫。锂离子电池由于具有高能量密度、长循环寿命、高工作电压窗口、快速的充放电性能以及环境友好等优势，被看作为21世纪最主要的能量存储装置，广泛的应用于消费类电子产品、新能源汽车以及储能等各个领域。传统的锂离子电池极耳类型主要有三种：切极耳、箔极耳和焊接极耳。其中，焊接极耳由于操作简单、成本低等优点被大量使用。
但是传统的锂离子电池由于其固定极耳结构，使其电压、内阻等相对固定，难以满足不同应用领域的需求。
一般来说，焊接极耳采用卷绕式结构，极耳位置固定，导致电池内阻、加工制作性能单一，采用的此极耳结构极片，能够广泛应用于市场，产能较高，能够实现自动化程度较高。
目前为了解决焊接极耳极片的内阻问题，许多厂家采用多极耳结构，但会降低电池能量密度，相同尺寸电池会增加电芯重量，电芯在制作过程中其对一致性减少和良品率降低，制程过程增加工序，降低电池的生产效率。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的缺点，提供一种电池极片及其制备方法和锂离子电池。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种锂离子电池极片，包括正极片以及负极片；
所述的正极片包括正极集流体、正极涂覆层以及正极光箔层；所述的正极光箔层包括第一正极光箔层以及第二正极光箔层；所述的正极涂覆层的末端为第二正极光箔层，所述的第一正极光箔层将所述的正极涂覆层分割为第一正极涂覆层以及第二正极涂覆层；所述的正极涂覆层设置在所述的正极集流体的两侧；
所述的负极片包括负极集流体、负极涂覆层以及负极光箔层；所述的负极光箔层设置在所述的负极涂覆层的末端；所述的负极涂覆层设置在所述的负极集流体两侧；
所述的正极光箔层以及负极光箔层用以安装极耳。
所述的第一正极光箔层的位置位于所述的正极片的1/10-9/10处，所述的第二正极光箔层的位置位于所述的正极片的10/10处。
当正极极耳为一个时，所述的第一正极光箔层的位置位于所述的正极片的4/10处，一个正极极耳安装在第一正极光箔层处，另一个正极极耳不安装；当正极极耳为两个时，所述的第一正极光箔层的位置位于所述的正极片的5/10处，另一个正极极耳安装在第二正极光箔层处。
第一正极光箔层以及第二正极光箔层的距离为8-20mm。
所述的第二正极涂覆层以及负极涂覆层均采用异性涂覆，即正极集流体的两侧的第二正极涂覆层的长度不一；负极集流体两侧的负极涂覆层长度不一，首端为双活性负极涂覆层，末端为单活性负极涂覆层。
所述的正极片以正极光箔层的首端第一光箔涂覆层作为插入端进行卷绕，卷绕完成后以第二正极光箔层作为收尾端，在电芯极组的厚度方向，负极片的单活性负极涂覆层不过最后一圈该极组圆弧中部或棱角边的位置。
本发明还包括一种所述的锂离子电池极片的制备方法，包括以下步骤：
（1）在正极集流体的一侧按照设定好的尺寸间隔涂覆涂覆层，形成多个极组单元，每个极组单元预留出第一正极光箔层、第二正极光箔层和正极涂覆层的位置；在正极涂覆层上涂覆活性物质，活性涂覆物质的起始位置分别为an和cn，终止位置分别为bn和dn，an-bn形成一侧的第一正极涂覆层，cn-dn形成一侧的第二正极涂覆层，第一正极涂覆层与第二正极涂覆层之间形成一侧的第一光箔层，且距离为Xn，第二正极涂覆层与相邻的第二个极组单元的第一正极光箔层的距离形成一侧的第二正极光箔层Yn，n≥1且n为整数；
（2）在正极集流体的另外一侧按照设定好的尺寸间隔涂覆正极涂覆层，并预留出正极光箔层；在正极涂覆层上涂覆活性物质，活性涂覆物质的起始位置分别为en和fn，终止位置分别为gn和hn，en-fn形成另一侧的第一正极涂覆层，gn-hn形成一侧的第二正极涂覆层，第一正极涂覆层与第二正极涂覆层之间形成另一侧的第一光箔层，且距离为Xn，第二正极涂覆层与相邻的第二个极组单元的第一正极光箔层的距离形成一侧的第二正极光箔层Zn，n≥1且n为整数；
gn-hn之间的距离大于Cn-dn之间的距离；
(3)在负极集流体的一侧按照设定好的尺寸间隔涂覆涂覆层，形成多个极组单元，每个极组单元预留出负极光箔层和负极涂覆层的位置；在负极涂覆层上涂覆活性物质，活性涂覆物质的起始位置为mn，终止位置nn，mn-nn形成一侧的负极涂覆层，负极涂覆层与相邻的第二个极组单元的负极涂覆层之前的距离为一侧的负极光箔层，距离为Mn；
（4）在负极集流体的另外一侧按照设定好的尺寸间隔涂覆负极涂覆层，并预留出负极光箔层；活性涂覆物质的起始位置为pn，终止位置为qn,pn-qn形成另一侧的负极涂覆层，负极涂覆层与相邻的第二个极组单元的负极涂覆层的距离形成另一侧的负极光箔层Nn，n≥1且n为整数；
mn-nn之间的距离小于pn-qn之间的距离；
（5）对电极极片进行碾压，分切；
（6）在预留的正极光箔层处进行极耳焊接，焊接位置为Xn和/或Yn，在预留的负极光箔层处进行极耳焊接，焊接位置为Mn。
本发明包括一种锂离子电池，包括正极极片和负极极片，前期正极集流体上的活性物质配比采用：活性物质:PVDF:SP=96.5:2:1.5，现通过技术和工艺提升，正极配比添加了CNT导电浆料和LITX200，正极配比为活性物质：PVDF:CNT:LITX200=96.5:2:1:0.5，同时正极在匀浆过程中增加了精细碾磨工序，确保浆料的颗粒分布在粒径500nm以下，提升活性物质的分散的均匀程度，正极涂覆量由37 mg/cm2提升至40 mg/cm2，减小颗粒间隙，增加压实密度，同时，正极极片完成活性物质涂覆工艺后，对极片的碾压次数由一次变为两次，从而提升正极极片的压实密度由2.35 g/cm3提升至2.5 g/cm3；
本发明包括一种锂离子电池，包括正极极片和负极极片，前期负极配方：活性物质:CMC:SBR:SP=96.2:1.3:1.5:1，现通过技术和工艺提升，负极由SBR更改为SBR、PAA和分散剂的混合粘结剂，能够增大负极粘结力，提高负极活性物质的涂覆量，涂覆量为配比为:活性物质:CMC:SBR:PAA:SP=96.2:1.0:1.0:0.8:1，负极极片包括活性物质和集流体，集流体铜箔的厚度由6μm变更为4.5μm，负极的涂覆面密度由16mg/cm2 提升至18mg/cm2，同时正负极极片完成涂覆工艺后，对极片的碾压次数由一次变为两次，，负极极片的压实密度为1.5 g/cm3提升至1.6g/cm3。
本发明还包括一种锂离子电池，包括2-4个所述的锂离子电池极片组成的电芯极组；所述的锂离子电池包括电池盖板；所述的电池盖板上设置有负极板、正极板、负极引片、正极引片、防爆阀、注液孔以及绝缘垫；所述的负极板、正极板与盖板之间使用负极密封垫以及负极密封垫连接。
电池盖板，厚度为1-1.5mm，负极密封垫采用PFA材质上下一体，负极板采用Ni材质，盖板厚度为1.0mm，负极板上面的负极铆钉结构，材料为镀镍，正极密封垫采用PFA材质上下一体，正极板厚度为1.0-1.5mm，材质为Ni材质，正极板上的正极铆钉，防爆罩，厚度为0.3-0.4mm，防爆阀，厚度为0.12-0.2mm，绝缘垫，材质为PP，厚度为0.3-0.4mm，负极引片，厚度为0.3-0.4mm，正极引片，厚度为0.4-0.5mm，电池盖板不带电，与电池壳采用激光焊进行连接。
锂离子电池的电池壳的壁厚为0.5-0.7mm，电池壳为方型采用铝壳，电池壳的宽度为68mm，电池壳的高度为130mm，内腔高度为128-129mm，电池壳厚度为23-24mm，内腔厚度为22-23mm；锂离子电池高度为132-133mm，电池宽度为68mm，电池厚度为24.2mm。
本发明还包括一种所述的锂离子电池的制备方法，采用下述步骤：采用组装好的电池进行真空烘干，烘干温度为80-100℃，烘干时间为20-30小时;烘干后的电池极片极片水分测试，正极水分为400ppm以下，负极水分为260ppm以下;采用注液工装在锂离子电池的注液孔进行注液，注液采用注液工装，利用高真空高压进行，单只注液时间为5-10min，注液量为80-100g；注液后的电池采用高温干燥气氛中静置，静置时间为16-24小时；采用预化成柜进行充电，充电SOC为20-40%SOC；采用高温40-60℃进行静置，静置时间为10-16小时；采用化成柜进行充放电，充放电后最后充电至20%-30%SOC；高温老化2-3天，采用常温25℃，老化2-3天。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过改变极耳的位置和数量对电池内阻的影响，在保证电芯容量的基础上，改变电芯的内阻，不同内阻有望应用于不同领域，作为优选，当焊接一个正极极耳时，负极极耳的位置在末端，正极极耳的位置在4/10处电阻最小，当焊接两个正极极耳时，两个正极极耳的位置分别在正极片的6/10以及10/10处。
本发明所述的通过增加正负极极片的活性物质，提升正负极极片的碾压密度，单位体积内减少极片的厚度，单位重量内增加活性物质的比例，改变极耳的焊接数量，能有效减轻电池重量，从而能够大幅提升方型铝壳电池的能量密度，单体电池容量为20-30Ah，能量密度最高提升至280wh/kg，有望应用于不同的动力电池的领域。
附图说明
图1是实例1中锂离子电池极片的尺寸示意图；
图2是实例1中单个极组结构示意图；
图3是实例1中电芯中四极组结构示意图；
图4是实例2中锂离子电池极片示意图；
图5是实例2中单个极组结构示意图；
图6正极片模拟极耳焊接位置示意图；
图7是极耳焊接位置电芯内阻变化示意图；
图8是实例3中单个极组结构示意；
图9是三个实例方案的内阻的对比图；
图10是正极和负极成卷极片展开或者制备示意图；
图11是方型电池盖结构外形图。
具体实施方式
为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和最佳实施例对本发明作进一步的详细说明。
实施例1：图1示出一种锂离子电池极片,包括正极片1以及负极片2；所述的正极片包括正极集流体11、正极涂覆层12以及正极光箔层13；所述的正极光箔层包括第一正极光箔层以及第二正极光箔层（图1中第一正极光箔层和第二正极光箔层位置重合，第二正极光箔层位置不变，通过第一正极光箔层的位置改变实现电阻的改变）；所述的正极涂覆层的末端为第二正极光箔层，所述的第一正极光箔层将所述的正极涂覆层分割为第一正极涂覆层以及第二正极涂覆层；所述的正极涂覆层设置在所述的正极集流体的两侧；所述的负极片包括负极集流体、负极涂覆层以及负极光箔层；所述的负极光箔层设置在所述的负极涂覆层的末端；所述的负极涂覆层设置在所述的负极集流体两侧；所述的正极光箔层以及负极光箔层用以安装极耳。
正极片A面为正极涂覆层，长度为1000-1100mm，C面为一侧较短的第一光箔层（第二光箔层重合），长度为60-70mm，B面为短面的正极涂覆层，长度为900-1000mm，D面为一侧较长的第一光箔层（第二光箔层重合），长度为200-210mm，负极片的E面为较长的负极涂覆层，长度为1100-1200mm，F面为较短的负极光箔层，长度为30-100mm，G面为较短的负极涂覆层，长度为900-1000mm，H面为较短的负极光箔层，长度为100-200mm；
采用四极组并联方式进行，正极极片正极耳在极组外侧，负极片负极耳在极组最内侧，正极片的活性物质间隔涂覆，与负极的尺寸相对应，如图2所示。极组采用卷绕结构，卷绕折数正极为15折，负极16折，
如图3所示，单个极组宽度为65-66mm，单个极组厚度为5.2-5.4mm。电池采用四极组方式进行装配，采用卷绕方式进行，四极组正极采用铝极耳进行焊接，负极采用铜极耳，极耳尺寸为0.8mm*1mm，四个极耳并联利用超声焊接到电池盖板上，将该电池极组制成锂离子电池，电池交流内阻为5.4-5.8mΩ，电池容量为22-24Ah。
电池盖板如图11所示，电池盖板111，厚度为1-1.5mm，负极密封垫112采用PFA材质上下一体，为负极板113采用Ni材质，盖板厚度为1.0mm，负极铆钉114为材料为镀镍，正极密封垫115采用PFA材质上下一体，正极板116厚度为1.0-1.5mm，材质为Ni材质，正极铆钉117，防爆罩118，厚度为0.3-0.4mm，防爆阀119，厚度为0.12-0.2mm，绝缘垫1110，材质为PP，厚度为0.3-0.4mm，负极引片1111，厚度为0.3-0.4mm，正极引片1112，厚度为0.4-0.5mm，电池盖板不带电，与电池壳采用激光焊进行连接。
电池上垫片采用分体上垫片，材质为PP，颜色为半透明或不透明乳白色，单个垫片的长度为66-68mm，宽度为10-11mm；电池外垫片采用PC材质，耐热防火，阻燃等级为V0级，与电池盖的粘连，粘连强度不小于6N/25mm，任意壁厚方向的两侧，在250V电压下绝缘电阻大于250MΩ。
电池壳的壁厚为0.5-0.7mm，电池壳为方型采用铝壳，电池壳的宽度为68mm，电池壳的高度为130mm，内腔高度为128-129mm，电池壳厚度为23-24mm，内腔厚度为22-23mm；电池高度为132-133mm，电池宽度为68mm，电池厚度为24.2mm。
本实施例锂离子电池极片包括正极极片和负极极片，前期正极集流体上的活性物质配比采用：活性物质:PVDF:SP=96.5:2:1.5，现通过技术和工艺提升，正极配比添加了CNT导电浆料和LITX200，正极配比为活性物质：PVDF:CNT:LITX200=96.5:2:1:0.5，同时正极在匀浆过程中增加了精细碾磨工序，确保浆料的颗粒分布在粒径500nm以下，提升活性物质的分散的均匀程度，正极涂覆量由37 mg/cm2提升至40 mg/cm2，减小颗粒间隙，增加压实密度，同时，正极极片完成活性物质涂覆工艺后，对极片的碾压次数由一次变为两次，从而提升正极极片的压实密度由2.35 g/cm3提升至2.5 g/cm3；前期负极配方：活性物质:CMC:SBR:SP=96.2:1.3:1.5:1，现通过技术和工艺提升，负极由SBR更改为SBR、PAA和分散剂的混合粘结剂，能够增大负极粘结力，提高负极活性物质的涂覆量，涂覆量为配比为: 活性物质:CMC:SBR:PAA:SP=96.2:1.0:1.0:0.8:1，负极极片包括活性物质和集流体，集流体铜箔的厚度由6μm变更为4.5μm，负极的涂覆面密度由16mg/cm2 提升至18mg/cm2，同时正负极极片完成涂覆工艺后，对极片的碾压次数由一次变为两次，负极极片的压实密度为1.5 g/cm3提升至1.6g/cm3，下同。
实施例2：在本申请的另外一个实施例中，与实施例1类似，区别仅为第一正极光箔层的位置不同，如图4-5示出，第一正极光箔层的位置在正极片的1/10-9/10处，通过图6模拟仿真计算，与负极耳相比，正极耳焊接位置电势电位最低，同时，图7所示，极耳的位置（即第一正极光箔层的位置），模拟倍率放电下，在100%SOC的状态下1C放电10s，在40%位置处内阻最小，所以实例二采用40%位置处进行焊接。将该电池极组制成锂离子电池，电池交流内阻为3.4-3.8mΩ，交流内阻能够降低30%以上，电池容量为22-24Ah。
实施例3：在本申请的另外一个实施例中，与实施例1类似，区别仅为采用两正一负极耳结构，图8示出，第一正极光箔层的位置在正极片的5/10处，第二正极光箔层的位置在正极片的末端。将该电池极组制成锂离子电池，电池交流内阻为2.5-2.9mΩ，与实例2相比，内阻降低24%，电池容量为22-24Ah。
图9示出实施例1、2、3的电阻的变化。
图10示出了所述的锂离子电池极片的制备方法，包括以下步骤：
（1）在正极集流体的一侧按照设定好的尺寸间隔涂覆涂覆层，形成多个极组单元，每个极组单元预留出第一正极光箔层、第二正极光箔层和正极涂覆层的位置；在正极涂覆层上涂覆活性物质，活性涂覆物质的起始位置分别为an和cn，终止位置分别为bn和dn，an-bn形成一侧的第一正极涂覆层，cn-dn形成一侧的第二正极涂覆层，第一正极涂覆层与第二正极涂覆层之间形成一侧的第一光箔层，且距离为Xn，第二正极涂覆层与相邻的第二个极组单元的第一正极光箔层的距离形成一侧的第二正极光箔层Yn，n≥1且n为整数；
（2）在正极集流体的另外一侧按照设定好的尺寸间隔涂覆正极涂覆层，并预留出正极光箔层；在正极涂覆层上涂覆活性物质，活性涂覆物质的起始位置分别为en和fn，终止位置分别为gn和hn，en-fn形成另一侧的第一正极涂覆层，gn-hn形成一侧的第二正极涂覆层，第一正极涂覆层与第二正极涂覆层之间形成另一侧的第一光箔层，且距离为Xn，第二正极涂覆层与相邻的第二个极组单元的第一正极光箔层的距离形成一侧的第二正极光箔层Zn，n≥1且n为整数；
gn-hn之间的距离大于Cn-dn之间的距离；
(3)在负极集流体的一侧按照设定好的尺寸间隔涂覆涂覆层，形成多个极组单元，每个极组单元预留出负极光箔层和负极涂覆层的位置；在负极涂覆层上涂覆活性物质，活性涂覆物质的起始位置为mn，终止位置nn，mn-nn形成一侧的负极涂覆层，负极涂覆层与相邻的第二个极组单元的负极涂覆层之前的距离为一侧的负极光箔层，距离为Mn；
（4）在负极集流体的另外一侧按照设定好的尺寸间隔涂覆负极涂覆层，并预留出负极光箔层；活性涂覆物质的起始位置为pn，终止位置为qn,pn-qn形成另一侧的负极涂覆层，负极涂覆层与相邻的第二个极组单元的负极涂覆层的距离形成另一侧的负极光箔层Nn，n≥1且n为整数；
mn-nn之间的距离小于pn-qn之间的距离；
（5）对电极极片进行碾压，分切；
（6）在预留的正极光箔层处进行极耳焊接，焊接位置为Xn和/或Yn，在预留的负极光箔层处进行极耳焊接，焊接位置为Mn。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围 。

Claims (9)

1.一种锂离子电池极片,其特征在于，包括正极片以及负极片；
所述的正极片包括正极集流体、正极涂覆层以及正极光箔层；所述的正极光箔层包括第一正极光箔层以及第二正极光箔层；所述的正极涂覆层的末端为第二正极光箔层，所述的第一正极光箔层将所述的正极涂覆层分割为第一正极涂覆层以及第二正极涂覆层；所述的正极涂覆层设置在所述的正极集流体的两侧；
所述的负极片包括负极集流体、负极涂覆层以及负极光箔层；所述的负极光箔层设置在所述的负极涂覆层的末端；所述的负极涂覆层设置在所述的负极集流体两侧；
所述的正极光箔层以及负极光箔层用以安装极耳。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池极片,其特征在于，所述的第一正极光箔层的位置位于所述的正极片的1/10-9/10处，所述的第二正极光箔层的位置位于所述的正极片的10/10处。
3.根据权利要求1所述的锂离子电池极片,其特征在于，当正极极耳为一个时，所述的第一正极光箔层的位置位于所述的正极片的4/10处，一个正极极耳安装在第一正极光箔层处，另一个正极极耳不安装；当正极极耳为两个时，所述的第一正极光箔层的位置位于所述的正极片的5/10处，另一个正极极耳安装在第二正极光箔层处。
4.根据权利要求1所述的锂离子电池极片,其特征在于，第一正极光箔层以及第二正极光箔层的距离为8-20mm。
5.根据权利要求1所述的锂离子电池极片,其特征在于，所述的第二正极涂覆层以及负极涂覆层均采用异性涂覆，即正极集流体的两侧的第二正极涂覆层的长度不一；负极集流体两侧的负极涂覆层长度不一，首端为双活性负极涂覆层，末端为单活性负极涂覆层。
6.根据权利要求1所述的锂离子电池极片,其特征在于，所述的正极片以正极光箔层的首端第一光箔涂覆层作为插入端进行卷绕，卷绕完成后以第二正极光箔层作为收尾端，在电芯极组的厚度方向，负极片的单活性负极涂覆层不过最后一圈该极组圆弧中部或棱角边的位置。
7.一种权利要求1-6任一项所述的锂离子电池极片的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）在正极集流体的一侧按照设定好的尺寸间隔涂覆涂覆层，形成多个极组单元，每个极组单元预留出第一正极光箔层、第二正极光箔层和正极涂覆层的位置；在正极涂覆层上涂覆活性物质，活性涂覆物质的起始位置分别为an和cn，终止位置分别为bn和dn，an-bn形成一侧的第一正极涂覆层，cn-dn形成一侧的第二正极涂覆层，第一正极涂覆层与第二正极涂覆层之间形成一侧的第一光箔层，且距离为Xn，第二正极涂覆层与相邻的第二个极组单元的第一正极光箔层的距离形成一侧的第二正极光箔层Yn，n≥1且n为整数；
（2）在正极集流体的另外一侧按照设定好的尺寸间隔涂覆正极涂覆层，并预留出正极光箔层；在正极涂覆层上涂覆活性物质，活性涂覆物质的起始位置分别为en和fn，终止位置分别为gn和hn，en-fn形成另一侧的第一正极涂覆层，gn-hn形成一侧的第二正极涂覆层，第一正极涂覆层与第二正极涂覆层之间形成另一侧的第一光箔层，且距离为Xn，第二正极涂覆层与相邻的第二个极组单元的第一正极光箔层的距离形成一侧的第二正极光箔层Zn，n≥1且n为整数；
gn-hn之间的距离大于Cn-dn之间的距离；
(3)在负极集流体的一侧按照设定好的尺寸间隔涂覆涂覆层，形成多个极组单元，每个极组单元预留出负极光箔层和负极涂覆层的位置；在负极涂覆层上涂覆活性物质，活性涂覆物质的起始位置为mn，终止位置nn，mn-nn形成一侧的负极涂覆层，负极涂覆层与相邻的第二个极组单元的负极涂覆层之前的距离为一侧的负极光箔层，距离为Mn；
（4）在负极集流体的另外一侧按照设定好的尺寸间隔涂覆负极涂覆层，并预留出负极光箔层；活性涂覆物质的起始位置为pn，终止位置为qn,pn-qn形成另一侧的负极涂覆层，负极涂覆层与相邻的第二个极组单元的负极涂覆层的距离形成另一侧的负极光箔层Nn，n≥1且n为整数；
mn-nn之间的距离小于pn-qn之间的距离；
（5）对电极极片进行碾压，分切；
（6）在预留的正极光箔层处进行极耳焊接，焊接位置为Xn和/或Yn，在预留的负极光箔层处进行极耳焊接，焊接位置为Mn。
8.一种锂离子电池，其特征在于，包括2-4个权利要求1-4任一项所述的锂离子电池极片组成的电芯极组；所述的锂离子电池包括电池盖板；所述的电池盖板上设置有负极板、正极板、负极引片、正极引片、防爆阀、注液孔以及绝缘垫；所述的负极板、正极板与盖板之间使用负极密封垫以及负极密封垫连接。
9.一种权利要求8所述的锂离子电池的制备方法，其特征在于，采用下述步骤：采用组装好的电池进行真空烘干，烘干温度为80-100℃，烘干时间为20-30小时;烘干后的电池极片水分测试，正极水分为400ppm以下，负极水分为260ppm以下;采用注液工装在锂离子电池的注液孔进行注液，注液采用注液工装，利用高真空高压进行，单只注液时间为5-10min，注液量为80-100g；注液后的电池采用高温干燥气氛中静置，静置时间为16-24小时；采用预化成柜进行充电，充电SOC为20-40%SOC；采用高温40-60℃进行静置，静置时间为10-16小时；采用化成柜进行充放电，充放电后最后充电至20%-30%SOC；高温老化2-3天，采用常温25℃，老化2-3天。
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