CN114001027A - 泵体组件及增焓转子压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种泵体组件及增焓转子压缩机，其中泵体组件包括气缸、一体化转轴、第一轴承、第二轴承和组合补气通道。组合补气通道包括开设在第一轴承或者第二轴承的气体引入孔、开设在第一轴承或者第二轴承的密封端面上的第一补气通道和开设在一体化转轴偏心部端面上的第二补气通道。仅当一体化转轴转动到第一预设范围内时，组合补气通道各部分同时相互连通，形成从气体引入孔到压缩腔的通路。当一体化转轴转动到除第一预设范围外的其他角度时，组合补气通道断开连通。通过控制组合补气通道各部分连通状态的变化，实现组合补气通道连通和断开的控制，从而控制补气过程开始和结束的时间节点以及补气量，提高压缩机补气增焓的效率。

Description

泵体组件及增焓转子压缩机

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种泵体组件及增焓转子压缩机。

背景技术

传统的转子式压缩机已广泛的应于热泵行业中，目前当热泵在较低的环境温度下使用时(例如纬度较高的冬天)，其启动和制热效果都会随着温度的降低而受到不利影响，达不到理想的制热效果。因此急需增加压缩比，提高转子式压缩机的压缩效能。若采用二级或多级压缩机来增大压缩比，不仅增大压缩机功率，增加能耗，同时使压缩机内部结构更为复杂，增加制造成本。

为解决这一问题，相关技术中设计有增焓转子压缩机，其工作原理为将经过压缩后的高压气态冷媒通过额外的补气结构直接导入压缩机的压缩腔中，与新吸入的低压冷媒混合后进行二次压缩，以此方式增加压缩后冷媒的焓值，从而实现更好的制热效果。但现有的补气增焓结构难以控制补气过程和补气量，补气增焓效率较低。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一种泵体组件及增焓转子压缩机，能够实现补气增焓过程中增焓量的精准控制同时降低制造和装配的精度。

第一方面，本发明实施例提供了一种泵体组件，包括气缸、一体化转轴、第一轴承和第二轴承，所述一体化转轴偏心部外周壁、所述气缸内周壁、所述第一轴承密封端面和所述第二轴承密封端面之间形成压缩腔，其特征在于，还包括组合补气通道；

所述组合补气通道包括气体引入孔，第一补气通道和第二补气通道；

所述气体引入孔开设在所述第一轴承或者所述第二轴承；

所述第一补气通道开设在所述第一轴承密封端面或者所述第二轴承密封端面；

所述第二补气通道开设在所述一体化转轴偏心部端面；

所述一体化转轴仅在转动至第一预设范围内的情况下，所述组合补气通道各部分均同时连通，形成从所述气体引入孔到所述压缩腔的通路。

本发明实施例的泵体组件，至少具有以下有益效果：一体化转轴将传统泵体组件中的曲轴和转子一体化设计，省去了原有曲轴偏心部外周壁和转子内周壁配合装配的过程，减少了泵体组件装配前的检测分组，简化组装工艺、提高生产效率。组合补气通道包括开设在第一轴承或者第二轴承的气体引入孔、开设在第一轴承密封端面或者第二轴承密封端面的第一补气通道和开设在一体化转轴偏心部端面上的第二补气通道。其中，气体引入孔用于将压缩后的中压气态冷媒输入组合补气通道。通过一体化转轴在气缸中的转动角度，控制组合补气通道各部分的连通状态。仅当一体化转轴转动到第一预设范围内时，所述组合补气通道各部分同时相互连通，形成从气体引入孔到压缩腔的通路。当一体化转轴转动到除第一预设范围外的其他角度时，所述组合补气通道断开连通，无法将中压气态冷媒输入到压缩腔中。通过控制组合补气通道各部分连通状态随一体化转轴转动角度的变化，实现组合补气通道连通和断开的控制，从而控制补气过程开始和结束的时间节点以及补气量，提高压缩机补气增焓的效率。

根据本发明的一些实施例，所述第一补气通道为弧形导气槽，所述气体引入孔与所述弧形导气槽在所述第一轴承或者所述第二轴承内部连通，所述第二补气通道为导气直槽；

所述一体化转轴仅在转动至所述第一预设范围内的情况下，所述导气直槽与所述弧形导气槽连通。

根据本发明的一些实施例，所述第一补气通道为导气直槽，所述气体引入孔为所述第一轴承或者所述第二轴承轴向的通孔且与所述导气直槽不连通，所述第二补气通道为弧形导气槽；

所述一体化转轴仅在转动至所述第一预设范围内的情况下，所述弧形导气槽与所述导气直槽和所述气体引入孔同时连通。

根据本发明的一些实施例，所述气缸上设置有吸气口、排气口、滑片槽，所述吸气口和所述排气口分别位于所述滑片槽的两侧，所述一体化转轴转动至所述第一预设范围时，所述吸气口关闭。

根据本发明的一些实施例，所述弧形导气槽与所述一体化转轴同轴布置。

根据本发明的一些实施例，所述一体化转轴偏心部的凸出一侧设置有多个沿所述一体化转轴轴向的通孔。

根据本发明的一些实施例，所述一体化转轴偏心部凸出一侧的相反方向设置有配重调节孔。

根据本发明的一些实施例，所述泵体组件还包括滑片和滚柱，所述滑片与所述一体化转轴接触的一端设置有滚柱安装槽，所述滚柱安装于所述滚柱安装槽内。

根据本发明的一些实施例，所述滚柱安装槽的截面为V形、圆弧形或者U形。

第二方面，本发明实施例还提供了一种增焓转子压缩机，包括有如上第一方面所述的泵体组件。

本发明实施例的增焓转子压缩机，至少具有以下有益效果：所述增焓转子压缩机包括一体化转轴，简化了压缩机整体制造和组装工艺、提高生产效率。在泵体组件内设置组合补气通道，将压缩后的中压气态冷媒通过所述组合补气通道输入到压缩腔内，提高压缩机的压缩效率。同时通过控制组合补气通道各部分连通状态随一体化转轴转动角度的变化，可以控制组合补气通道的连通和断开，从而实现补气过程开始和结束时间节点以及补气量的控制，提高压缩机补气增焓过程的效率。

附图说明

附图用来提供对本发明技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明的技术方案，并不构成对本发明技术方案的限制。

图1是本发明一个实施例提供的泵体组件示意图；

图2是本发明另一个实施例提供的泵体组件示意图；

图3是本发明另一个实施例提供的一体化转轴示意图；

图4是本发明另一个实施例提供的上轴承示意图；

图5是本发明另一个实施例提供的一体化转轴在气缸内的旋转角度示意图；

图6是本发明另一个实施例提供的一体化转轴示意图。

附图标记：

气缸100，吸气口110，排气口120，滑片槽130，一体化转轴200，主轴210，偏心部220，配重调节孔221、副轴230、上轴承300、下轴承400、气体引入孔510、弧形导气槽520、导气直槽530、滑片600、滚柱700。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

在发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，例如可以是固定连接或活动连接，也可以是可拆卸连接或不可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，或两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

传统的转子式压缩机结构包括泵体组件、电机、主壳体和其他外部配件，其中泵体组件又包括曲轴、转子、滑片槽、滑片、滑片弹簧、气缸、轴承和排气阀片等组件。气缸的上端面、下端面分别与轴承端面贴合形成柱状密封腔。曲轴贯穿此腔，与轴承内径配合，转子套接于曲轴的偏心部上，沿着气缸的内壁周期性转动。转子的外圆柱面与气缸的内圆柱面之间形成月牙形腔室。滑片槽位于气缸吸气口和排气口之间，滑片受尾部弹簧的作用力，其端部始终紧贴于转子的外径，将月牙腔分为吸气腔和压缩腔两部分。随着转子的转动，滑片在滑片槽内做往复运动，吸气腔和压缩腔周期性地变换大小。

传统转子式压缩机的工作原理为：压缩机从吸气口吸入低压气态冷媒，随转子转动，压缩腔容积不断减小，压缩腔内气压不断升高，当压缩腔内冷媒气体压力大于泵体外部压力时，排气阀打开，压缩后的高压气态冷媒从排气口排出。为了提高压缩机的压缩效率，相关技术中有利用补气增焓结构来实现该目的。其工作原理为：将经过压缩机压缩后且经过冷凝器或闪蒸器的中压气态冷媒通过额外的补气结构导入到压缩机的压缩腔内，与经过吸气口吸入的低压气态冷媒进行混合后再一起随转子的转动在压缩腔内完成压缩，以此方式增加压缩后冷媒的焓差来提高压缩机的效率，特别使得具有增焓结构的压缩机更适合在严寒环境下运行使用。

对补气增焓结构而言，补气开始和结束的时间节点十分重要：若补气开始时压缩机的吸气口未完全关闭，会导致通过补气口进入的中压气态冷媒将已经吸入压缩腔中的低压气态冷媒从吸气口处反向推出、产生回流；随着转子在气缸中的转动，压缩腔中冷媒气体压力逐渐变大，所以必须在压缩腔中的冷媒气压大于补气气压之前结束补气过程，防止压缩腔中的冷媒反向倒灌入补气通道中。目前已公布的相关技术中的补气增焓结构难以实现对补气过程开闭时间节点以及补气量的精准控制，直接导致补气增焓效率较低、补气增焓结构余隙较大、压缩腔容积效率低。

基于此，本发明提供了一种泵体组件，包括气缸100、一体化转轴200、第一轴承、第二轴承和组合补气通道。其中，压缩机运行时一体化转轴200偏心部最高点母线沿气缸100内壁转动。一体化转轴偏心部220外周壁、气缸100内周壁以及第一轴承、第二轴承的密封端面之间形成月牙腔。组合补气通道包括开设在第一轴承或者第二轴承的气体引入孔510、开设在第一轴承密封端面或者第二轴承密封端面的第一补气通道和开设在一体化转轴200偏心部端面上的第二补气通道。当一体化转轴200转动至第一预设范围内时，所述组合补气通道的各部分连通，形成从气体引入孔510到压缩腔的通路，当一体化转轴200转动至除第一预设范围外的其他角度范围时，所述组合补气通道断开。通过控制组合补气通道各部分连通状态随一体化转轴200转动角度的变化，控制组合补气通道连通和断开，进而实现补气过程开始和结束时间节点以及补气量的精准控制，有效的匹配不同功率需求的空气温度调节系统，提高压缩机压缩能效、使能源利用率最大化。

本发明实施例泵体组件中的转子和曲轴进行一体化设计，二者为一体式结构，成为一体化转轴200。传统的增焓转子压缩机在组装过程中，气缸、曲轴、转子和滑片作为需要相对运动且有高压密封需求的零件，其在加工时尺寸管控精度(尺寸公差和形位公差)要求较高，生产制造过程工艺复杂、品质难以管控。为了达到有效的高压密封标准，组装过程需要对加工的曲轴、转子和滑片元件先按±0.003公差分组之后各组别对应装配，精度高、难度大且不易组装。本实施例中的一体化转轴200省去了原有曲轴偏心部外周壁和转子内周壁配合装配的过程，其最大外径和高度即为转子偏心部的最大外径和高度，因此在组装时需要考虑的配合尺寸由曲轴偏心外径、偏心量、转子内径、转子外径和转子高度5个重点管控项目减少为一体化转轴200的偏心外径、偏心量和一体化转轴高度3个重点管控项目，从而可以减少压缩机的物料成本、减少装配前的检测分组项目、简化组装工艺、提高生产效率。

下面结合附图，对本申请实施例作进一步介绍。

图1示出了泵体组件的结构示意图，一体化转轴200包括偏心部220、主轴210和副轴230，偏心部220装配于气缸100内部，主轴210和副轴230在靠近偏心部220的位置分别装配第一轴承和第二轴承，本说明书中将与主轴210装配的轴承描述为上轴承300、与副轴230装配的轴承描述为下轴承400。上轴承300、下轴承400可以为第一轴承、第二轴承中的任一轴承。

气缸100上设置吸气口110和排气口120，分别位于滑片槽130的两侧，将滑片槽130中心线所在位置设定为0°，从滑片槽130向吸气口110方向转动的方向设定为正方向。一体化转轴偏心部220最高点与滑片槽130接触时，滑片600全部进入滑片槽130内，此时一体化转轴200的转动角度设定为0°。当一体化转轴偏心部220最高点转过β角时，吸气结束，同时压缩腔开始压缩。随一体化转轴200继续转动，压缩腔的容积不断减小，压缩腔内冷媒气体压力不断升高，当冷媒气体压力大于压缩腔外部压力时，排气阀打开，压缩后的高压气态冷媒从排气口120排出，完成一次吸气、压缩和排气的循环。

在一些实施例中，参考图1至图5，第一补气通道为弧形导气槽520，开设在上轴承300的密封端面上，所述气体引入孔510开设在上轴承300的圆周壁上。弧形导气槽520的圆心位于一体化转轴200在气缸100内的转动轴线上，以一定半径和角度沿圆周方向分布。在上轴承300内部，弧形导气槽520与气体引入孔510相连通。所述第二补气槽为导气直槽530，开设在一体化转轴偏心部220与上轴承300的密封端面接触的端面上。导气直槽530沿一体化转轴偏心部220的径向分布，一端延伸至一体化转轴偏心部220的外圆周壁上，另一端距一体化转轴转动轴线的距离与所述弧形导气槽520距一体化转轴转动轴线的半径距离相同。当压缩腔工作时，上轴承300及其密封端面上开设的弧形导气槽520固定不动，一体化转轴偏心部220及其端面上开设的导气直槽530沿一体化转轴转动轴线进行转动。当转动到第一预设范围内时，导气直槽530与弧形导气槽520相连通，此时，气体引入孔510中输入的中压气态冷媒经弧形导气槽520和导气直槽530到达压缩腔，与压缩腔中原有的低压气态冷媒混合。随着一体化转轴200的继续转动，压缩腔容积不断减小，混合气体的压力不断提高。当一体化转轴200转过弧形导气槽520的弧度角θ后，结束第一预设范围。导气直槽530与弧形导气槽520断开连通，气体引入孔510中的中压气态冷媒无法继续进入压缩腔。压缩腔中的气体随一体化转轴200的转动继续进行压缩，最终从排气口120排出，完成一次压缩过程。

需要说明的是，弧形导气槽520也可以开设在下轴承400的密封端面上，对应的第二补气通道应为开设于与下轴承400的密封端面相接触的一体化转轴偏心部220的端面上。

作为可替代的实施方式，以上开设在一体化转轴偏心部220的导气直槽530也可以开设在分体式结构中转子部件对应的位置上。

需要说明的是，为了实现导气直槽530与弧形导气槽520连通时吸气口110已完全关闭的状态，弧形导气槽520在圆周方向上设置的起始角度需大于β。弧形导气槽520沿圆周方向分布的角度θ决定着第一预设范围的大小，即决定着组合补气通道连通的时间，进而决定着补气量的多少。角度θ值根据压缩机使用压力和补气量进行匹配设定，实现补气通道的及时切断，避免压缩腔继续压缩，压力升高到大于补气压力时压缩气体倒流回补气通道。确保喷气增焓压缩机余隙不增加，传统的补气增焓方式使压缩机余隙较非增焓压缩机余隙大幅增加，进而导致COP(能效)大幅降低。角度θ设计越小，单次压缩过程中向压缩腔中补入的中压气态冷媒体积越少，补气增焓效率越低；角度θ设计过大，导致向压缩腔中补入的中压气体体积过多，随一体化转轴200转动，压缩腔中混合气体的压力大于气体引入孔510处的补气压力，出现冷媒倒灌回补气通道的现象，也会降低补气效率。通过计算气体引入孔510中所通入中压气体的流速以及一体化转轴偏心部220在压缩腔内的转速，可以在弧形导气槽520截面积一定的前提下将弧度θ与补入压缩腔内的中压气态冷媒体积进行关联，实现中压气态冷媒补入量的精准控制。本实施例中，β约为31°，弧形导气槽520起始角度为β+5°，即36°，弧形导气槽520分布的弧度角θ约为144°。各角度的设置也可以在满足设计要求的情况下选择其他角度，本申请在此不一一列举。

需要说明的是，以滑片槽130中心为起始0°，从滑片槽130中心转动到排气结束位置的角度为α。以一体化转轴偏心部220的最高点为起始0°，一体化转轴偏心部220沿吸气口110转动的方向为正方向，导气直槽530沿径向开设的角度为γ。当一体化转轴偏心部220最高点旋转越过排气口120的接入边缘时，压缩腔的余隙容积与已吸满低压冷媒的吸气腔相连通，高压冷媒与已吸入的低压冷媒相混合。α角越大，余隙容积就越大，对压缩机整体的容积效率越为不利。因此应将α角的设计应保证高压冷媒不会经过一体化转轴偏心部220上开设的补气直槽串入吸气口110一侧的吸气低压腔中。进一步应控制角度γ的设计小于角度α，以确保高压腔余隙不会从滑片600与补气直槽530衔接缝隙处串入到吸气腔中。

在一些实施例中，所述第一补气通道为导气直槽530，开设在上轴承300的密封端面上，所述气体引入孔510为开设在上轴承300轴向的通孔，与导气直槽530不连通，互相独立设置。第二补气通道为弧形导气槽520，开设在与上轴承300相接触的一体化转轴偏心部220的端面上，弧形导气槽520的圆心位于一体化转轴200的转动轴线上，以一定半径和角度沿圆周方向分布。压缩机在工作过程中，上轴承300及其上开设的导气直槽530和气体引入孔510固定不动，一体化转轴偏心部220及其端面上开设的弧形导气槽520围绕一体化转轴偏心部220转动中心做圆周运动。当一体化转轴偏心部220最高点从0°转过β角的过程中，一体化转轴200未进入第一预设范围内，一体化转轴偏心部220的端面上开设的弧形导气槽520仅与上轴承300的密封端面上开设的导气直槽530连通，无法实现组合补气通道的连通。当一体化转轴200转过β角后，吸气结束，压缩腔的容积最大，压缩腔开始压缩。一体化转轴200继续转动，到达第一预设范围内，即一体化转轴偏心部220上端面开设的弧形导气槽520一端与上轴承300的密封端面开设的导气直槽530连通，另一端与上轴承300开设的轴向气体引入孔510连通，此时组合补气通道连通。中压气态冷媒从气体引入孔510输入到组合补气通道中，通过弧形导气槽520和导气直槽530到达压缩腔内，与压缩腔中原有的低压气态冷媒混合。随着一体化转轴200的继续转动，压缩腔容积不断减小，混合气体的压力不断提高。一体化转轴200继续转过一定角度后，转出第一预设范围，一体化转轴偏心部220上的弧形导气槽520断开与补气直槽的连通，仅与气体引入孔510相连通，无法实现组合补气通道的连通，补气结束。压缩腔中的气体随一体化转轴200的转动继续进行压缩，最终从排气口120排出，完成一次吸气、压缩和排气的过程。

需要说明的是，导气直槽530和气体引入孔510也可以开设在下轴承400上，对应的弧形导气槽520应开设在与下轴承400的密封端面相接触的一体化转轴偏心部220的端面上。

作为可替代的实施方式，以上开设在一体化转轴偏心部220的弧形导气槽520也可以开设在分体式结构中转子部件对应的位置上。

需要说明的是，为了实现弧形导气槽520与导气直槽530和气体引入孔510均连通时吸气口110已完全关闭，一体化转轴偏心部220转动到第一预设范围内时，其转动的角度需大于β。通过改变一体化转轴偏心部220的端面上弧形导气槽520、上轴承300上导气直槽530及气体引入孔510的位置设置，可以控制第一预设范围开始和结束时一体化转轴偏心部220转过的角度，从而实现补气过程开始和结束时间节点的控制。结合气体引入孔510输入的中压气态冷媒的流速以及一体化转轴偏心部220在压缩腔内的转速进行计算，还可以实现中压气态冷媒补入量的精准控制。

需要说明的是，本实施例中一体化转轴200不处于第一预设范围内时，弧形导气槽520仅与导气直槽530或者气体引入孔510之中的任一个相连。可通过改变导气直槽530和气体引入孔510在上轴承300上分布的位置，使一体化转轴200不处于第一预设范围内时既不与弧形导气槽520连通也不与气体引入孔510连通。一体化转轴偏心部220不处于第一预设范围内时，仅需达到弧形导气槽520不同时与导气直槽530和气体引入孔510相连通即可，本申请对其开设的具体方式不做进一步限制。

参考图3，在一些实施例中，一体化转轴200在偏心部220设计有多个轴向通孔，孔位设置在偏心部220凸出一侧。通过开设轴向通孔，减轻一体化转轴偏心部220凸出一侧的重量，使得一体化转轴200自身重量(自重)可以做到以一体化转轴200的旋转轴芯为基准沿偏心量凸起方向前后、左右均衡分布，有效的解决了一体化转轴200径向因重量不相等而产生的动平衡振动的问题，有效的实现本身自平衡。

除此之外，参考图6，在一些实施例中，一体化转轴200在偏心部220凸出一侧的相反方向设计有配重调节孔221，与偏心部220凸出一侧开设的多个轴向通孔相配合，根据实际工况加注冷冻机油，用于精细调节一体化转轴200的自身静平衡。从根源上实现消除一体化转轴200高速旋转状态下所产生的振动，同时因为振动根源得以解决，无需在电机一体化转轴偏心部220安装配重平衡块，直接降低了生产、组装成本。

需要说明的是，当一体化转轴200为分体式设计时，也可在曲轴偏心部220或者转子对应的位置上开设沿自身轴向的通孔或配重调节孔221以实现上述自平衡的功能。

一体化转轴设计省去了套在原有曲轴结构上的一体化转轴转子部件，压缩机在工作过程中，一体化转轴200的偏心部220外圆周壁直接与气缸100内壁及滑片600接触并摩擦。为了确保滑片600与一体化转轴偏心部220外圆配合面不致于因快速磨损而影响密封效果，在一些实施例中，在滑片600与一体化转轴200接触的一端设置有滚柱安装槽，并安装有滚柱700。通过滚柱700的柱面与一体化转轴偏心部220外圆柱面配合密封，以此在压缩机运行过程中形成滚动磨擦，将一体化转轴200和滑片600的磨损率降到最低从而确保滑片600与一体化转轴偏心部220之间的有效密封性、延长压缩机的有效使用寿命。

需要说明的是，对于分体式结构的泵体组件，也可对滑片600进行相同的设计以减少整体的摩擦，提高泵体组件及压缩机的使用寿命。

需要说明的是，为了满足压缩机尺寸精度、达到高压密封运行且不卡顿的要求，可以优先配好滚柱外径与滑片上滚柱安装凹槽的内径并装配成为一个部件。之后将此部件高度方向的两个端面通过双端面磨床一次精磨加工成形。这样可确保滚柱700两端面高度与滑片600高度尺寸一致，既减少了滚柱700与滑片600装配时高度尺寸的分组工序，又能很好避免滚柱700与滑片600高度不统一而引起滑片600运行卡顿，确保压缩机平稳有效运行；

其中，滑片600末端的滚柱安装槽用于安装滚柱700，其截面为V形安装面或优弧形或U形安装面，此结构设计使得滚柱700与滑片600相对运动的接触面最大化，既可保证滚柱700在高速转动时位置的相对稳定不跑偏，确保高低压腔之间的有效密封不串气，也可降低滚柱700与滑片600磨擦时的压强，减缓磨损。

以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本发明权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.一种泵体组件，包括气缸、一体化转轴、第一轴承和第二轴承，所述一体化转轴偏心部外周壁、所述气缸内周壁、所述第一轴承密封端面和所述第二轴承密封端面之间形成压缩腔，其特征在于，还包括组合补气通道；

所述组合补气通道包括气体引入孔，第一补气通道和第二补气通道；

所述气体引入孔开设在所述第一轴承或者所述第二轴承；

所述第一补气通道开设在所述第一轴承密封端面或者所述第二轴承密封端面；

所述第二补气通道开设在所述一体化转轴偏心部端面；

所述一体化转轴仅在转动至第一预设范围内的情况下，所述组合补气通道各部分均同时连通，形成从所述气体引入孔到所述压缩腔的通路。

2.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述第一补气通道为弧形导气槽，所述气体引入孔与所述弧形导气槽在所述第一轴承或者所述第二轴承内部连通，所述第二补气通道为导气直槽；

所述一体化转轴仅在转动至所述第一预设范围内的情况下，所述导气直槽与所述弧形导气槽连通。

3.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述第一补气通道为导气直槽，所述气体引入孔为所述第一轴承或者所述第二轴承轴向的通孔且与所述导气直槽不连通，所述第二补气通道为弧形导气槽；

所述一体化转轴仅在转动至所述第一预设范围内的情况下，所述弧形导气槽与所述导气直槽和所述气体引入孔同时连通。

4.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述气缸上设置有吸气口、排气口、滑片槽，所述吸气口和所述排气口分别位于所述滑片槽的两侧，所述一体化转轴转动至所述第一预设范围内时，所述吸气口关闭。

5.根据权利要求2或3所述的泵体组件，其特征在于，所述弧形导气槽与所述一体化转轴同轴布置。

6.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述一体化转轴偏心部的凸出一侧设置有多个沿所述一体化转轴轴向的通孔。

7.根据权利要求6所述的泵体组件，其特征在于，所述一体化转轴偏心部凸出一侧的相反方向设置有配重调节孔。

8.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述泵体组件还包括滑片和滚柱，所述滑片与所述一体化转轴接触的一端设置有滚柱安装槽，所述滚柱安装于所述滚柱安装槽内。

9.根据权利要求8所述的泵体组件，其特征在于，所述滚柱安装槽的截面为V形、圆弧形或者U形。

10.一种增焓转子压缩机，其特征在于，包括权利要求1至4或6至9任一项所述的泵体组件。

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