CN113984129B - 蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统及方法 - Google Patents

蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统及方法 Download PDF

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CN113984129B CN202111606893.0A CN202111606893A CN113984129B CN 113984129 B CN113984129 B CN 113984129B CN 202111606893 A CN202111606893 A CN 202111606893A CN 113984129 B CN113984129 B CN 113984129B
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Abstract

本发明公开了蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统及方法，所述数据传输模块控制数据采集处理模块处理后的数据的传输，将处理后的数据通过无线通信的方式传输到蒸汽管道控制模块；所述蒸汽管道控制模块根据数据传输模块传输的数据，控制相连的各个蒸汽管道之间对应的蒸汽阀门的开关量。本发明不仅对蒸汽管道数据进行采集，还对其进行处理，使用处理后的数据有效降低了最终获取的结果与预期的理想结果之间误差，并且在数据传输过程中，设置反馈机制能够准确获取到数据是否传输成功，并针对传输失败的情况进行再次传输，确保数据传输的及时性。

Description

蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统及方法
技术领域
本发明涉及数据采集传输技术领域，具体为蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统及方法。
背景技术
随着计算机技术的快速发展，人们对计算机技术的运用越来越广泛，在蒸汽管道方面，能够通过传感器对蒸汽管道进行监测，该方式不仅能够大大解放劳动力，且该监测方式更加稳定可靠，能够全天候进行监测，同时，监测结果更加准确，并且通过该种监测方式，能够及时有效的发现蒸汽管道的异常状态，并能够快速锁定异常点。
现有的蒸汽系统用数据采集传输系统，只是单纯的对蒸汽管道数据进行采集，不对其进行处理，因此，在后续对采集数据的使用中，会使得最终获取的结果与预期的理想结果误差较大，同时在对采集数据的使用分析中，不能够根据实际情况及历史数据对蒸汽管道进行调节，并且，现有技术中，在数据传输过程中，只是简单的通过无线通信直接进行传输，无法确定数据是否传输成功，因此，现有的蒸汽系统用数据采集传输系统存在较大的缺陷。
针对上述情况，我们需要蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统及方法。
发明内容
本发明的目的在于提供蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统及方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统，包括：
蒸汽管道划分模块，所述蒸汽管道划分模块根据蒸汽管道的直径不同将其划分成不同的级别；
数据采集处理模块，所述数据采集处理模块分别获取不同蒸汽管道上压力传感器、流量传感器及温度传感器对应的数据，并对采集的数据进行处理；
数据传输模块，所述数据传输模块控制数据采集处理模块处理后的数据的传输，将处理后的数据通过无线通信的方式传输到蒸汽管道控制模块；
蒸汽管道控制模块，所述蒸汽管道控制模块根据数据传输模块传输的数据，控制相连的各个蒸汽管道之间对应的蒸汽阀门的开关量；
蒸汽校准模块，所述蒸汽校准模块根据历史数据中各个蒸汽管道单位时间内的流量变化情况，对蒸汽管道之间的蒸汽阀门的开关量进行校准，得到各个蒸汽阀门的校准开关量；
组合模块，所述组合模块根据蒸汽管道控制模块得到的蒸汽阀门的开关量及蒸汽校准模块得到的蒸汽阀门的校准开关量，得到最终的蒸汽阀门开关量，并将最终的蒸汽阀门开关量通过数据传输模块传输到蒸汽管道控制模块，进而对各个蒸汽管道进行控制。
本发明通过各个模块之间的相互配合，共同实现了数据的采集、清洗、传输及对传输的数据的有效分析，进而通过采集的数据及历史数据实现对蒸汽管道间蒸汽阀门开关量的获取及校准，进而实现对蒸汽系统中蒸汽管道的控制。
进一步的，所述数据采集处理模块包括数据采集模块及数据处理模块，
所述数据采集模块用于采集不同蒸汽管道上压力传感器、流量传感器及温度传感器对应的数据；
所述数据处理模块用于对数据采集模块采集的数据进行数据清洗，所述数据处理模块进行数据清洗的方法包括以下步骤：
S1.1、分别获取每个传感器获取的数据；
S1.2、获取每个传感器对应的传感器种类，并将获取的传感器种类与对比数据库进行对比，得到清洗每种传感器中的一个传感器数据时，需要获取的参考数据个数，所述参考数据个数为偶数；
S1.3、清洗每个传感器内的每个传感器数据时，获取与该传感器种类对应的参考数据个数相同且在该传感器内与该传感器数据相邻的所有传感器数据，记为该传感器数据对应的清洗参考数据；
S1.4、计算每个传感器数据对应的清洗参考数据的平均值，记为该传感器数据清洗后对应的数据；
所述数据处理模块在完成数据清洗后，会分别获取同一时间各个蒸汽管道对应的传感器的数据，并将分别为各个蒸汽管道及每个蒸汽管道内的各个传感器进行编号，并按照编号从小到大的顺序逐个将传感器数据录入到一个空白集合中，得到第一集合，
录入传感器数据的过程中，蒸汽管道编号比传感器数据编号的优先级更高，相同编号传感器数据对应的蒸汽管道中，蒸汽管道编号高的优先录入该空白集合中，
所述第一集合为数据采集处理模块中处理后的数据。
本发明数据处理模块进行数据清洗的过程中，此处的清洗的概念与通常意义上的数据清洗（筛选数据中的个别的异常数据，并将其剔除）不同，该方式不会将筛选出的异常数据剔除，而是选取参考数据的概念对每个数据进行调节；获取参考数据是为了减小个别传感器数据（因传感器自身因素导致采集的数据出现个别的极值情况，极值指极大值或极小值）对后续数据分析结果的影响；数据清洗过程中对参考数据进行求平均值的操作，是因为在连续的数据中，平均值能够代表参考数据整体对应的传感器数据状态，进而采用平均值获取清洗结果与实际情况更加贴合，进而使得后续数据分析的结果更加准确。
进一步的，所述数据传输模块在传输第一集合时，先进行数模转换，将第一集合中的数据转换成模拟信号，然后通过无线通信的方式传输到蒸汽管道控制模块，
蒸汽管道控制模块接收到完整的模拟信号后，进行模数转换，将接收的模拟信号转换成数字信号，进而得到第一集合，
当蒸汽管道控制模块得到第一集合后，会生成一个反馈信号，并通过无线通信的方式将反馈信号反馈给数据传输模块，
若数据传输模块在第一单位时间内接收到该反馈信号，表示数据传输模块传输第一集合成功，
若数据传输模块未在第一单位时间内接收到该反馈信号，表示数据传输模块传输第一集合失败，需要重新进行传输。
本发明数模转换的结果是从信号发射极通过无线通信进行传输的，信号接收极在接收到无线通信传输的模拟信号后，然后才将该接收的模拟信号进行模数转换，进而得到第一集合的；设置反馈信号，能够准确判断出蒸汽管道控制模块是否接收到第一集合，进而判断出数据传输模块是否需要重新向蒸汽管道控制模块传输第一集合。
进一步的，所述蒸汽管道控制模块控制相连的各个蒸汽管道之间对应的蒸汽阀门的开关量的计算方法包括以下步骤：
S2.1、获取通过一个蒸汽阀门控制的m个相连的蒸汽管道，通过数据库得到该蒸汽阀门中通行蒸汽的最大横截面积b，将蒸汽阀门对应的输送蒸汽的一端中蒸汽管道的个数记为m1，将蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中蒸汽管道的个数记为m2，所述m＝m1＋m2，2≤m，1≤m1≤m-1，1≤m2≤m-1，压力传感器、流量传感器及温度传感器每隔单位时间采集一次数据；
S2.2、分别获取m2对应的各个蒸汽管道中当前时间对应的单位时间内通过的蒸汽流量，将m2对应的第i个蒸汽管道中单位时间内通过的蒸汽流量记为Ai，并计算该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中当前时间对应的单位时间内通过的蒸汽流量a，
所述
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE001
，
所述蒸汽管道中单位时间内通过的蒸汽流量通过流量传感器测得；
S2.3、根据数据库，得到历史数据中压力差c与a1之间的函数关系
Figure 329073DEST_PATH_IMAGE002
，
β为第一系数，
获取历史数据中单位时间内蒸汽阀门输送蒸汽的一端对应的各个蒸汽管道上蒸汽压力的平均值c1，获取历史数据中c1对应单位时间内蒸汽阀门接收蒸汽的一端对应的各个蒸汽管道上蒸汽压力的平均值c2，c1与c2的差即为压力差c，
a1=a11-a12，a11表示历史数据中该蒸汽阀门在c1对应的单位时间内通过的蒸汽流量，a12表示历史上数据中蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中在c1对应的单位时间内通过的蒸汽流量，所述
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE003
，β1为第二系数，
b表示蒸汽阀门中通行蒸汽的最大横截面积，b＞0，B1为历史数据中，当单位时间内对应的压力差为c、蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中通过的蒸汽流量为a12、蒸汽阀门中通行蒸汽的最大横截面积为b时，蒸汽阀门对应的开关量，
进而得到蒸汽阀门对应的开关量
Figure 242803DEST_PATH_IMAGE004
；
S2.4、获取当前时间该蒸汽阀门对应的压力差C；
S2.5、根据
Figure 517926DEST_PATH_IMAGE004
，将a代入a12，将C代入c，计算当前时间该蒸汽阀门对应的开关量B，所述
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE005
，所述开关量B是一个比值，0＜B≤1，C＞0。
本发明蒸汽管道控制模块通过S2.2获取蒸汽流量a是因为阀门管道的接收端对应的m2个蒸汽管道是相通的，其中任意一个蒸汽管道通过的蒸汽流量产生变化时，均会使得阀门管道的接收端的蒸汽压力（气压）受到影响，进而使得该蒸汽阀门对应的压力差C产生变化，因此获取a（对Ai进行求和操作）是为了得到蒸汽阀门接收端对应的m2个蒸汽管道单位时间内通过的蒸汽流量的总量，进而结合压力差C获取蒸汽阀门对应的开关量B，所述β及β1通过数据库查询获得。
进一步的，所述蒸汽校准模块得到各个蒸汽阀门的校准量的方法包括以下步骤：
S3.1、获取不同时间段的历史数据中对应的各个蒸汽管道的流量变化情况及蒸汽管道的温度数据，所述流量变化情况指蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中单位时间内通过的蒸汽流量，所述不同时间段指一天内的不同时间区间；
S3.2、根据数据库，得到历史数据中d与T之间的函数关系
Figure 351278DEST_PATH_IMAGE006
，所述d与T呈负相关，
d表示蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中蒸汽管道在单位时间内蒸汽流量系数，
T表示d对应的蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端的蒸汽管道温度；
S3.3、获取当前时间某个蒸汽管道的流量变化情况及蒸汽管道的温度数据，将当前时间该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道中单位时间内通过的蒸汽流量记为Ej，将当前时间该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的蒸汽管道温度记为Tj；
S3.4、根据函数关系
Figure 155285DEST_PATH_IMAGE006
，分别获取历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道各个历史数据在单位时间内对应的通过的蒸汽流量的转化量，并求取所有转化量的平均值，记为历史平均蒸汽流量Er；
S3.5、计算该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中单位时间内蒸汽流量变化校准量h，所述
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE007
，其中，m3表示该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中蒸汽管道的个数；
S3.6、计算该蒸汽阀门对应的校准开关量B2，
所述
Figure 274420DEST_PATH_IMAGE008
，其中，C1表示当前时间该蒸汽阀门对应的压力差，b2表示对应蒸汽阀门中通行蒸汽的最大横截面积；
S3.7、分别得到各个蒸汽阀门的校准开关量。
本发明不同时间段内的历史数据包括不同日期不同时间段对应的历史数据；
Figure 822076DEST_PATH_IMAGE006
可用d*T=Z表示，Z表示一个常数；获取历史数据中d与T之间的函数关系
Figure 54474DEST_PATH_IMAGE006
，是因为不同日期不同时间段历史数据中该蒸汽阀门两端对应的蒸汽温度可能不同，在对蒸汽的使用过程中，蒸汽温度越低，为确保达到的加热效果不变，因此单位时间内使用的蒸汽流量会更大，因此求取d与T之间的函数关系，便于不同温度对应的蒸汽流量进行相互之间的转化，便于确定需要校准的量。
进一步的，S3.4中获取历史平均蒸汽流量Er的方法包括以下步骤：
S4.1、将当前时间该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的蒸汽管道温度Tj代入函数关系
Figure 278651DEST_PATH_IMAGE006
中的T，得到当前时间该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道在单位时间内蒸汽流量系数d1j，所述
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE009
；
S4.2、获取历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的第p个历史数据对应的蒸汽管道温度T1j-p，并将其代入函数关系
Figure 166973DEST_PATH_IMAGE006
中的T，得到历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的第p个历史数据在单位时间内对应的蒸汽流量系数d2j-p，
所述
Figure 783899DEST_PATH_IMAGE010
；
S4.3、分别计算当p为不同值时，
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE011
与
Figure 792175DEST_PATH_IMAGE012
的商，得到历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的第p个历史数据在单位时间内对应的蒸汽流量系数比
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE013
；
S4.4、分别获取历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的第p个历史数据在单位时间内对应的蒸汽流量，记为
Figure 127866DEST_PATH_IMAGE014
；
S4.5、分别计算p为不同值时，
Figure 34642DEST_PATH_IMAGE014
与
Figure 189680DEST_PATH_IMAGE013
的商，所得商为历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道第p个历史数据在单位时间内对应的通过的蒸汽流量的转化量；
S4.6、计算该蒸汽管道对应的历史平均蒸汽流量Er，
所述
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE015
，
其中，y2表示历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中蒸汽管道的个数，y1j表示历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道包含的历史数据个数。
本发明获取历史平均蒸汽流量Er的过程中，计算
Figure 52463DEST_PATH_IMAGE011
与
Figure 634754DEST_PATH_IMAGE012
的商，是为了
Figure 278093DEST_PATH_IMAGE013
，进而获取历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的第p个历史数据在单位时间内对应的蒸汽流量系数，得到其与当前时间该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道在单位时间内对应的蒸汽流量系数，便于进行蒸汽流量的转化，从而得到该蒸汽管道对应的历史平均蒸汽流量Er。
进一步的，所述组合模块通过将蒸汽管道控制模块得到的每个蒸汽阀门的开关量与蒸汽校准模块得到的相应的蒸汽阀门的校准开关量相加，得到相应的蒸汽阀门最终的开关量，进而得到最终的蒸汽阀门开关量，即各个蒸汽阀门最终的开关量。
进一步的，所述蒸汽管道划分模块根据蒸汽管道的直径不同将其划分成不同的级别，
直径大的蒸汽管道对应的级别比直径小的蒸汽管道对应的级别高，
蒸汽从级别高的蒸汽管道流向级别低的蒸汽管道，
相连的两个及两个以上的蒸汽管道之间设置有蒸汽阀门，蒸汽阀门控制相连的蒸汽管道之间压力及流量变化，
蒸汽阀门两侧，级别高的蒸汽管道压力大于等于级别低的蒸汽管道压力。
本发明对蒸汽管道的级别进行划分是为了便于快速确定蒸汽阀门两端分别对应的蒸汽输送端及蒸汽接收端，通常情况下，蒸汽发送端对应的蒸汽管道直径大于蒸汽接收端对应的蒸汽管道直径。
蒸汽系统用智能化在线数据采集传输方法，所述方法包括以下步骤：
S1、蒸汽管道划分模块根据蒸汽管道的直径不同将其划分成不同的级别；
S2、数据采集处理模块分别获取不同蒸汽管道上压力传感器、流量传感器及温度传感器对应的数据，并对采集的数据进行处理；
S3、数据传输模块控制数据采集处理模块处理后的数据的传输，将处理后的数据通过无线通信的方式传输到蒸汽管道控制模块；
S4、蒸汽管道控制模块根据数据传输模块传输的数据，控制相连的各个蒸汽管道之间对应的蒸汽阀门的开关量；
S5、蒸汽校准模块根据历史数据中各个蒸汽管道单位时间内的流量变化情况，对蒸汽管道之间的蒸汽阀门的开关量进行校准，得到各个蒸汽阀门的校准开关量；
S6、组合模块根据蒸汽管道控制模块得到的蒸汽阀门的开关量及蒸汽校准模块得到的蒸汽阀门的校准开关量，得到最终的蒸汽阀门开关量，并将最终的蒸汽阀门开关量通过数据传输模块传输到蒸汽管道控制模块，进而对各个蒸汽管道进行控制。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明不仅对蒸汽管道数据进行采集，还对其进行处理，使用处理后的数据有效降低了最终获取的结果与预期的理想结果之间误差，并且在数据传输过程中，设置反馈机制能够准确获取到数据是否传输成功，并针对传输失败的情况进行再次传输，确保数据传输的及时性，同时在对采集数据的使用分析中，本发明还能够根据蒸汽管道的实际情况及历史数据对蒸汽管道进行调节，使得各个蒸汽阀门对蒸汽管道的控制更加精准。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统的结构示意图；
图2是本发明蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统中数据处理模块进行数据清洗的方法的流程示意图；
图3是本发明蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统中蒸汽管道控制模块控制相连的各个蒸汽管道之间对应的蒸汽阀门的开关量的计算方法的流程示意图；
图4是本发明蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统中获取历史平均蒸汽流量Er的方法的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-图4，本发明提供技术方案：蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统，包括：
蒸汽管道划分模块，所述蒸汽管道划分模块根据蒸汽管道的直径不同将其划分成不同的级别；
数据采集处理模块，所述数据采集处理模块分别获取不同蒸汽管道上压力传感器、流量传感器及温度传感器对应的数据，并对采集的数据进行处理；
数据传输模块，所述数据传输模块控制数据采集处理模块处理后的数据的传输，将处理后的数据通过无线通信的方式传输到蒸汽管道控制模块；
蒸汽管道控制模块，所述蒸汽管道控制模块根据数据传输模块传输的数据，控制相连的各个蒸汽管道之间对应的蒸汽阀门的开关量；
蒸汽校准模块，所述蒸汽校准模块根据历史数据中各个蒸汽管道单位时间内的流量变化情况，对蒸汽管道之间的蒸汽阀门的开关量进行校准，得到各个蒸汽阀门的校准开关量；
组合模块，所述组合模块根据蒸汽管道控制模块得到的蒸汽阀门的开关量及蒸汽校准模块得到的蒸汽阀门的校准开关量，得到最终的蒸汽阀门开关量，并将最终的蒸汽阀门开关量通过数据传输模块传输到蒸汽管道控制模块，进而对各个蒸汽管道进行控制。
本发明通过各个模块之间的相互配合，共同实现了数据的采集、清洗、传输及对传输的数据的有效分析，进而通过采集的数据及历史数据实现对蒸汽管道间蒸汽阀门开关量的获取及校准，进而实现对蒸汽系统中蒸汽管道的控制。
所述数据采集处理模块包括数据采集模块及数据处理模块，
所述数据采集模块用于采集不同蒸汽管道上压力传感器、流量传感器及温度传感器对应的数据；
所述数据处理模块用于对数据采集模块采集的数据进行数据清洗，所述数据处理模块进行数据清洗的方法包括以下步骤：
S1.1、分别获取每个传感器获取的数据；
S1.2、获取每个传感器对应的传感器种类，并将获取的传感器种类与对比数据库进行对比，得到清洗每种传感器中的一个传感器数据时，需要获取的参考数据个数，所述参考数据个数为偶数；
S1.3、清洗每个传感器内的每个传感器数据时，获取与该传感器种类对应的参考数据个数相同且在该传感器内与该传感器数据相邻的所有传感器数据，记为该传感器数据对应的清洗参考数据；
S1.4、计算每个传感器数据对应的清洗参考数据的平均值，记为该传感器数据清洗后对应的数据；
所述数据处理模块在完成数据清洗后，会分别获取同一时间各个蒸汽管道对应的传感器的数据，并将分别为各个蒸汽管道及每个蒸汽管道内的各个传感器进行编号，并按照编号从小到大的顺序逐个将传感器数据录入到一个空白集合中，得到第一集合，
录入传感器数据的过程中，蒸汽管道编号比传感器数据编号的优先级更高，相同编号传感器数据对应的蒸汽管道中，蒸汽管道编号高的优先录入该空白集合中，
所述第一集合为数据采集处理模块中处理后的数据。
本发明数据处理模块进行数据清洗的过程中，此处的清洗的概念与通常意义上的数据清洗（筛选数据中的个别的异常数据，并将其剔除）不同，该方式不会将筛选出的异常数据剔除，而是选取参考数据的概念对每个数据进行调节；获取参考数据是为了减小个别传感器数据（因传感器自身因素导致采集的数据出现个别的极值情况，极值指极大值或极小值）对后续数据分析结果的影响；数据清洗过程中对参考数据进行求平均值的操作，是因为在连续的数据中，平均值能够代表参考数据整体对应的传感器数据状态，进而采用平均值获取清洗结果与实际情况更加贴合，进而使得后续数据分析的结果更加准确。
所述数据传输模块在传输第一集合时，先进行数模转换，将第一集合中的数据转换成模拟信号，然后通过无线通信的方式传输到蒸汽管道控制模块，
蒸汽管道控制模块接收到完整的模拟信号后，进行模数转换，将接收的模拟信号转换成数字信号，进而得到第一集合，
当蒸汽管道控制模块得到第一集合后，会生成一个反馈信号，并通过无线通信的方式将反馈信号反馈给数据传输模块，
若数据传输模块在第一单位时间内接收到该反馈信号，表示数据传输模块传输第一集合成功，
若数据传输模块未在第一单位时间内接收到该反馈信号，表示数据传输模块传输第一集合失败，需要重新进行传输。
本发明数模转换的结果是从信号发射极通过无线通信进行传输的，信号接收极在接收到无线通信传输的模拟信号后，然后才将该接收的模拟信号进行模数转换，进而得到第一集合的。
所述蒸汽管道控制模块控制相连的各个蒸汽管道之间对应的蒸汽阀门的开关量的计算方法包括以下步骤：
S2.1、获取通过一个蒸汽阀门控制的m个相连的蒸汽管道，通过数据库得到该蒸汽阀门中通行蒸汽的最大横截面积b，将蒸汽阀门对应的输送蒸汽的一端中蒸汽管道的个数记为m1，将蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中蒸汽管道的个数记为m2，所述m＝m1＋m2，2≤m，1≤m1≤m-1，1≤m2≤m-1，压力传感器、流量传感器及温度传感器每隔单位时间采集一次数据；
S2.2、分别获取m2对应的各个蒸汽管道中当前时间对应的单位时间内通过的蒸汽流量，将m2对应的第i个蒸汽管道中单位时间内通过的蒸汽流量记为Ai，并计算该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中当前时间对应的单位时间内通过的蒸汽流量a，
所述
Figure 971243DEST_PATH_IMAGE001
，
所述蒸汽管道中单位时间内通过的蒸汽流量通过流量传感器测得；
S2.3、根据数据库，得到历史数据中压力差c与a1之间的函数关系
Figure 767161DEST_PATH_IMAGE002
，
β为第一系数，
获取历史数据中单位时间内蒸汽阀门输送蒸汽的一端对应的各个蒸汽管道上蒸汽压力的平均值c1，获取历史数据中c1对应单位时间内蒸汽阀门接收蒸汽的一端对应的各个蒸汽管道上蒸汽压力的平均值c2，c1与c2的差即为压力差c，
a1=a11-a12，a11表示历史数据中该蒸汽阀门在c1对应的单位时间内通过的蒸汽流量，a12表示历史上数据中蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中在c1对应的单位时间内通过的蒸汽流量，所述
Figure 520353DEST_PATH_IMAGE003
，β1为第二系数，
b表示蒸汽阀门中通行蒸汽的最大横截面积，b＞0，B1为历史数据中，当单位时间内对应的压力差为c、蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中通过的蒸汽流量为a12、蒸汽阀门中通行蒸汽的最大横截面积为b时，蒸汽阀门对应的开关量，
进而得到蒸汽阀门对应的开关量
Figure 650989DEST_PATH_IMAGE004
；
S2.4、获取当前时间该蒸汽阀门对应的压力差C；
S2.5、根据
Figure 882250DEST_PATH_IMAGE004
，将a代入a12，将C代入c，计算当前时间该蒸汽阀门对应的开关量B，所述
Figure 532674DEST_PATH_IMAGE005
，所述开关量B是一个比值，0＜B≤1，C＞0。
本发明蒸汽管道控制模块通过S2.2获取蒸汽流量a是因为阀门管道的接收端对应的m2个蒸汽管道是相通的，其中任意一个蒸汽管道通过的蒸汽流量产生变化时，均会使得阀门管道的接收端的蒸汽压力（气压）受到影响，进而使得该蒸汽阀门对应的压力差C产生变化，因此获取a（对Ai进行求和操作）是为了得到蒸汽阀门接收端对应的m2个蒸汽管道单位时间内通过的蒸汽流量的总量，进而结合压力差C获取蒸汽阀门对应的开关量B，所述β及β1通过数据库查询获得。
所述蒸汽校准模块得到各个蒸汽阀门的校准量的方法包括以下步骤：
S3.1、获取不同时间段的历史数据中对应的各个蒸汽管道的流量变化情况及蒸汽管道的温度数据，所述流量变化情况指蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中单位时间内通过的蒸汽流量，所述不同时间段指一天内的不同时间区间；
S3.2、根据数据库，得到历史数据中d与T之间的函数关系
Figure 923946DEST_PATH_IMAGE006
，所述d与T呈负相关，
d表示蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中蒸汽管道在单位时间内蒸汽流量系数，
T表示d对应的蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端的蒸汽管道温度；
S3.3、获取当前时间某个蒸汽管道的流量变化情况及蒸汽管道的温度数据，将当前时间该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道中单位时间内通过的蒸汽流量记为Ej，将当前时间该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的蒸汽管道温度记为Tj；
S3.4、根据函数关系
Figure 292611DEST_PATH_IMAGE006
，分别获取历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道各个历史数据在单位时间内对应的通过的蒸汽流量的转化量，并求取所有转化量的平均值，记为历史平均蒸汽流量Er；
S3.5、计算该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中单位时间内蒸汽流量变化校准量h，所述
Figure 327563DEST_PATH_IMAGE007
，其中，m3表示该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中蒸汽管道的个数；
S3.6、计算该蒸汽阀门对应的校准开关量B2，
所述
Figure 832493DEST_PATH_IMAGE008
，其中，C1表示当前时间该蒸汽阀门对应的压力差，b2表示对应蒸汽阀门中通行蒸汽的最大横截面积；
S3.7、分别得到各个蒸汽阀门的校准开关量。
本发明不同时间段内的历史数据包括不同日期不同时间段对应的历史数据；
Figure 442335DEST_PATH_IMAGE006
可用d*T=Z表示，Z表示一个常数；获取历史数据中d与T之间的函数关系
Figure 298296DEST_PATH_IMAGE006
，是因为不同日期不同时间段历史数据中该蒸汽阀门两端对应的蒸汽温度可能不同，在对蒸汽的使用过程中，蒸汽温度越低，为确保达到的加热效果不变，因此单位时间内使用的蒸汽流量会更大，因此求取d与T之间的函数关系，便于不同温度对应的蒸汽流量进行相互之间的转化，便于确定需要校准的量。
S3.4中获取历史平均蒸汽流量Er的方法包括以下步骤：
S4.1、将当前时间该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的蒸汽管道温度Tj代入函数关系
Figure 871360DEST_PATH_IMAGE006
中的T，得到当前时间该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道在单位时间内蒸汽流量系数d1j，所述
Figure 496376DEST_PATH_IMAGE009
；
S4.2、获取历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的第p个历史数据对应的蒸汽管道温度T1j-p，并将其代入函数关系
Figure 11540DEST_PATH_IMAGE006
中的T，得到历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的第p个历史数据在单位时间内对应的蒸汽流量系数d2j-p，
所述
Figure 89217DEST_PATH_IMAGE010
；
S4.3、分别计算当p为不同值时，
Figure 934813DEST_PATH_IMAGE011
与
Figure 663604DEST_PATH_IMAGE012
的商，得到历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的第p个历史数据在单位时间内对应的蒸汽流量系数比
Figure 365981DEST_PATH_IMAGE013
；
S4.4、分别获取历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的第p个历史数据在单位时间内对应的蒸汽流量，记为
Figure 930954DEST_PATH_IMAGE014
；
S4.5、分别计算p为不同值时，
Figure 845821DEST_PATH_IMAGE014
与
Figure 697627DEST_PATH_IMAGE013
的商，所得商为历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道第p个历史数据在单位时间内对应的通过的蒸汽流量的转化量；
S4.6、计算该蒸汽管道对应的历史平均蒸汽流量Er，
所述
Figure 508588DEST_PATH_IMAGE015
，
其中，y2表示历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中蒸汽管道的个数，y1j表示历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道包含的历史数据个数。
本发明获取历史平均蒸汽流量Er的过程中，计算
Figure 826437DEST_PATH_IMAGE011
与
Figure 794261DEST_PATH_IMAGE012
的商，是为了
Figure 248377DEST_PATH_IMAGE013
，进而获取历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的第p个历史数据在单位时间内对应的蒸汽流量系数，得到其与当前时间该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道在单位时间内对应的蒸汽流量系数，便于进行蒸汽流量的转化，从而得到该蒸汽管道对应的历史平均蒸汽流量Er。
所述组合模块通过将蒸汽管道控制模块得到的每个蒸汽阀门的开关量与蒸汽校准模块得到的相应的蒸汽阀门的校准开关量相加，得到相应的蒸汽阀门最终的开关量，进而得到最终的蒸汽阀门开关量，即各个蒸汽阀门最终的开关量。
所述蒸汽管道划分模块根据蒸汽管道的直径不同将其划分成不同的级别，
直径大的蒸汽管道对应的级别比直径小的蒸汽管道对应的级别高，
蒸汽从级别高的蒸汽管道流向级别低的蒸汽管道，
相连的两个及两个以上的蒸汽管道之间设置有蒸汽阀门，蒸汽阀门控制相连的蒸汽管道之间压力及流量变化，
蒸汽阀门两侧，级别高的蒸汽管道压力大于等于级别低的蒸汽管道压力。
本发明对蒸汽管道的级别进行划分是为了便于快速确定蒸汽阀门两端分别对应的蒸汽输送端及蒸汽接收端，通常情况下，蒸汽发送端对应的蒸汽管道直径大于蒸汽接收端对应的蒸汽管道直径。
蒸汽系统用智能化在线数据采集传输方法，所述方法包括以下步骤：
S1、蒸汽管道划分模块根据蒸汽管道的直径不同将其划分成不同的级别；
S2、数据采集处理模块分别获取不同蒸汽管道上压力传感器、流量传感器及温度传感器对应的数据，并对采集的数据进行处理；
S3、数据传输模块控制数据采集处理模块处理后的数据的传输，将处理后的数据通过无线通信的方式传输到蒸汽管道控制模块；
S4、蒸汽管道控制模块根据数据传输模块传输的数据，控制相连的各个蒸汽管道之间对应的蒸汽阀门的开关量；
S5、蒸汽校准模块根据历史数据中各个蒸汽管道单位时间内的流量变化情况，对蒸汽管道之间的蒸汽阀门的开关量进行校准，得到各个蒸汽阀门的校准开关量；
S6、组合模块根据蒸汽管道控制模块得到的蒸汽阀门的开关量及蒸汽校准模块得到的蒸汽阀门的校准开关量，得到最终的蒸汽阀门开关量，并将最终的蒸汽阀门开关量通过数据传输模块传输到蒸汽管道控制模块，进而对各个蒸汽管道进行控制。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统，其特征在于，包括：
蒸汽管道划分模块，所述蒸汽管道划分模块根据蒸汽管道的直径不同将其划分成不同的级别；
数据采集处理模块，所述数据采集处理模块分别获取不同蒸汽管道上压力传感器、流量传感器及温度传感器对应的数据，并对采集的数据进行处理；
数据传输模块，所述数据传输模块控制数据采集处理模块处理后的数据的传输，将处理后的数据通过无线通信的方式传输到蒸汽管道控制模块；
蒸汽管道控制模块，所述蒸汽管道控制模块根据数据传输模块传输的数据，控制相连的各个蒸汽管道之间对应的蒸汽阀门的开关量；
蒸汽校准模块，所述蒸汽校准模块根据历史数据中各个蒸汽管道单位时间内的流量变化情况，对蒸汽管道之间的蒸汽阀门的开关量进行校准，得到各个蒸汽阀门的校准开关量；
组合模块，所述组合模块根据蒸汽管道控制模块得到的蒸汽阀门的开关量及蒸汽校准模块得到的蒸汽阀门的校准开关量，得到最终的蒸汽阀门开关量，并将最终的蒸汽阀门开关量通过数据传输模块传输到蒸汽管道控制模块，进而对各个蒸汽管道进行控制；
所述数据采集处理模块包括数据采集模块及数据处理模块，
所述数据采集模块用于采集不同蒸汽管道上压力传感器、流量传感器及温度传感器对应的数据；
所述数据处理模块用于对数据采集模块采集的数据进行数据清洗，所述数据处理模块进行数据清洗的方法包括以下步骤：
S1.1、分别获取每个传感器获取的数据；
S1.2、获取每个传感器对应的传感器种类，并将获取的传感器种类与对比数据库进行对比，得到清洗每种传感器中的一个传感器数据时，需要获取的参考数据个数，所述参考数据个数为偶数；
S1.3、清洗每个传感器内的每个传感器数据时，获取与该传感器种类对应的参考数据个数相同且在该传感器内与该传感器数据相邻的所有传感器数据，记为该传感器数据对应的清洗参考数据；
S1.4、计算每个传感器数据对应的清洗参考数据的平均值，记为该传感器数据清洗后对应的数据；
所述数据处理模块在完成数据清洗后，会分别获取同一时间各个蒸汽管道对应的传感器的数据，并将分别为各个蒸汽管道及每个蒸汽管道内的各个传感器进行编号，并按照编号从小到大的顺序逐个将传感器数据录入到一个空白集合中，得到第一集合，
录入传感器数据的过程中，蒸汽管道编号比传感器数据编号的优先级更高，相同编号传感器数据对应的蒸汽管道中，蒸汽管道编号高的优先录入该空白集合中，
所述第一集合为数据采集处理模块中处理后的数据。
2.根据权利要求1所述的蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统，其特征在于：所述数据传输模块在传输第一集合时，先进行数模转换，将第一集合中的数据转换成模拟信号，然后通过无线通信的方式传输到蒸汽管道控制模块，
蒸汽管道控制模块接收到完整的模拟信号后，进行模数转换，将接收的模拟信号转换成数字信号，进而得到第一集合，
当蒸汽管道控制模块得到第一集合后，会生成一个反馈信号，并通过无线通信的方式将反馈信号反馈给数据传输模块，
若数据传输模块在第一单位时间内接收到该反馈信号，表示数据传输模块传输第一集合成功，
若数据传输模块未在第一单位时间内接收到该反馈信号，表示数据传输模块传输第一集合失败，需要重新进行传输。
3.根据权利要求1所述的蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统，其特征在于：所述蒸汽管道控制模块控制相连的各个蒸汽管道之间对应的蒸汽阀门的开关量的计算方法包括以下步骤：
S2.1、获取通过一个蒸汽阀门控制的m个相连的蒸汽管道，通过数据库得到该蒸汽阀门中通行蒸汽的最大横截面积b，将蒸汽阀门对应的输送蒸汽的一端中蒸汽管道的个数记为m1，将蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中蒸汽管道的个数记为m2，所述m＝m1＋m2，2≤m，1≤m1≤m-1，1≤m2≤m-1，压力传感器、流量传感器及温度传感器每隔单位时间采集一次数据；
S2.2、分别获取m2对应的各个蒸汽管道中当前时间对应的单位时间内通过的蒸汽流量，将m2对应的第i个蒸汽管道中单位时间内通过的蒸汽流量记为Ai，并计算该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中当前时间对应的单位时间内通过的蒸汽流量a，
所述
Figure DEST_PATH_IMAGE001
，
所述蒸汽管道中单位时间内通过的蒸汽流量通过流量传感器测得；
S2.3、根据数据库，得到历史数据中压力差c与a1之间的函数关系
Figure 640620DEST_PATH_IMAGE002
，
β为第一系数，
获取历史数据中单位时间内蒸汽阀门输送蒸汽的一端对应的各个蒸汽管道上蒸汽压力的平均值c1，获取历史数据中c1对应单位时间内蒸汽阀门接收蒸汽的一端对应的各个蒸汽管道上蒸汽压力的平均值c2，c1与c2的差即为压力差c，
a1=a11-a12，a11表示历史数据中该蒸汽阀门在c1对应的单位时间内通过的蒸汽流量， a12表示历史上数据中蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中在c1对应的单位时间内通过的蒸 汽流量，所述
Figure DEST_PATH_IMAGE003
，β1为第二系数，
b表示蒸汽阀门中通行蒸汽的最大横截面积，b＞0，B1为历史数据中，当单位时间内对应的压力差为c、蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中通过的蒸汽流量为a12、蒸汽阀门中通行蒸汽的最大横截面积为b时，蒸汽阀门对应的开关量，
进而得到蒸汽阀门对应的开关量
Figure 370678DEST_PATH_IMAGE004
；
S2.4、获取当前时间该蒸汽阀门对应的压力差C；
S2.5、根据
Figure 898612DEST_PATH_IMAGE004
，将a代入a12，将C代入c，计算当前时间该蒸汽阀门对应的 开关量B，所述
Figure DEST_PATH_IMAGE005
，所述开关量B是一个比值，0＜B≤1，C＞0。
4.根据权利要求3所述的蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统，其特征在于：所述蒸汽校准模块得到各个蒸汽阀门的校准量的方法包括以下步骤：
S3.1、获取不同时间段的历史数据中对应的各个蒸汽管道的流量变化情况及蒸汽管道的温度数据，所述流量变化情况指蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中单位时间内通过的蒸汽流量，所述不同时间段指一天内的不同时间区间；
S3.2、根据数据库，得到历史数据中d与T之间的函数关系
Figure 423134DEST_PATH_IMAGE006
，所述d与T呈负相 关，
d表示蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中蒸汽管道在单位时间内蒸汽流量系数，
T表示d对应的蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端的蒸汽管道温度；
S3.3、获取当前时间某个蒸汽管道的流量变化情况及蒸汽管道的温度数据，将当前时间该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道中单位时间内通过的蒸汽流量记为Ej，将当前时间该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的蒸汽管道温度记为Tj；
S3.4、根据函数关系
Figure 475666DEST_PATH_IMAGE006
，分别获取历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽 阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道各个历史数据在单位时间内对应的通过的蒸 汽流量的转化量，并求取所有转化量的平均值，记为历史平均蒸汽流量Er；
S3.5、计算该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中单位时间内蒸汽流量变化校准量h，所 述
Figure DEST_PATH_IMAGE007
，其中，m3表示该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中蒸汽管道的个数；
S3.6、计算该蒸汽阀门对应的校准开关量B2，
所述
Figure 134049DEST_PATH_IMAGE008
，其中，C1表示当前时间该蒸汽阀门对应 的压力差，b2表示对应蒸汽阀门中通行蒸汽的最大横截面积；
S3.7、分别得到各个蒸汽阀门的校准开关量。
5.根据权利要求4所述的蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统，其特征在于：S3.4中获取历史平均蒸汽流量Er的方法包括以下步骤：
S4.1、将当前时间该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的蒸汽管道温 度Tj代入函数关系
Figure 719751DEST_PATH_IMAGE006
中的T，得到当前时间该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j 个蒸汽管道在单位时间内蒸汽流量系数d1j，所述
Figure DEST_PATH_IMAGE009
；
S4.2、获取历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中 第j个蒸汽管道的第p个历史数据对应的蒸汽管道温度T1j-p，并将其代入函数关系
Figure 103590DEST_PATH_IMAGE006
中的T，得到历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j 个蒸汽管道的第p个历史数据在单位时间内对应的蒸汽流量系数d2j-p，
所述
Figure 705735DEST_PATH_IMAGE010
；
S4.3、分别计算当p为不同值时，
Figure DEST_PATH_IMAGE011
与
Figure 512017DEST_PATH_IMAGE012
的商，得到历史数据中当前时间对应的时 间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道的第p个历史数据在单位时间 内对应的蒸汽流量系数比
Figure DEST_PATH_IMAGE013
；
S4.4、分别获取历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一 端中第j个蒸汽管道的第p个历史数据在单位时间内对应的蒸汽流量，记为
Figure 811280DEST_PATH_IMAGE014
；
S4.5、分别计算p为不同值时，
Figure 432931DEST_PATH_IMAGE014
与
Figure 896273DEST_PATH_IMAGE013
的商，所得商为历史数据中当前时间对应的 时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道第p个历史数据在单位时间 内对应的通过的蒸汽流量的转化量；
S4.6、计算该蒸汽管道对应的历史平均蒸汽流量Er，
所述
Figure DEST_PATH_IMAGE015
，
其中，y2表示历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中蒸汽管道的个数，y1j表示历史数据中当前时间对应的时间段内该蒸汽阀门对应的接收蒸汽的一端中第j个蒸汽管道包含的历史数据个数。
6.根据权利要求5所述的蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统，其特征在于：所述组合模块通过将蒸汽管道控制模块得到的每个蒸汽阀门的开关量与蒸汽校准模块得到的相应的蒸汽阀门的校准开关量相加，得到相应的蒸汽阀门最终的开关量，进而得到最终的蒸汽阀门开关量，即各个蒸汽阀门最终的开关量。
7.根据权利要求1所述的蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统，其特征在于：所述蒸汽管道划分模块根据蒸汽管道的直径不同将其划分成不同的级别，
直径大的蒸汽管道对应的级别比直径小的蒸汽管道对应的级别高，
蒸汽从级别高的蒸汽管道流向级别低的蒸汽管道，
相连的两个及两个以上的蒸汽管道之间设置有蒸汽阀门，蒸汽阀门控制相连的蒸汽管道之间压力及流量变化，
蒸汽阀门两侧，级别高的蒸汽管道压力大于等于级别低的蒸汽管道压力。
8.应用权利要求1-7任意一项所述的蒸汽系统用智能化在线数据采集传输系统的蒸汽系统用智能化在线数据采集传输方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：
S1、蒸汽管道划分模块根据蒸汽管道的直径不同将其划分成不同的级别；
S2、数据采集处理模块分别获取不同蒸汽管道上压力传感器、流量传感器及温度传感器对应的数据，并对采集的数据进行处理；
S3、数据传输模块控制数据采集处理模块处理后的数据的传输，将处理后的数据通过无线通信的方式传输到蒸汽管道控制模块；
S4、蒸汽管道控制模块根据数据传输模块传输的数据，控制相连的各个蒸汽管道之间对应的蒸汽阀门的开关量；
S5、蒸汽校准模块根据历史数据中各个蒸汽管道单位时间内的流量变化情况，对蒸汽管道之间的蒸汽阀门的开关量进行校准，得到各个蒸汽阀门的校准开关量；
S6、组合模块根据蒸汽管道控制模块得到的蒸汽阀门的开关量及蒸汽校准模块得到的蒸汽阀门的校准开关量，得到最终的蒸汽阀门开关量，并将最终的蒸汽阀门开关量通过数据传输模块传输到蒸汽管道控制模块，进而对各个蒸汽管道进行控制。
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