CN113982502A - 螺杆泵防磨器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种螺杆泵防磨器及其制造方法，包括：步骤a：获取单节抽油杆的长度La、油管的内径Ra以及螺杆泵的标准出口通经P；步骤b：根据所述步骤a获取的数据，确定防磨器的制造参数；步骤c：在确定所述防磨器的制造参数后，通过加工装置进行所述防磨器的加工。本发明在获取的单节抽油杆的长度La、油管的内径Ra以及螺杆泵的标准出口通经P后，根据获取的数据，确定防磨器的制造参数，并在确定防磨器的制造参数后，通过加工装置进行防磨器的加工，从而能够有效地根据抽油杆、油管和螺杆泵的规格参数对防磨器的参数进行确认并制造，以使得防磨器有效的适配于抽油杆和油管，进而能够极大地提高防磨器的减磨效率。

Description

螺杆泵防磨器及其制造方法

技术领域

本发明涉及油田开采技术领域，具体而言，涉及一种螺杆泵防磨器及其制造方法。

背景技术

目前，螺杆泵采油井采用减磨扶正套来减轻抽油杆和油管的磨损，对抽油杆柱起到了一定的保护作用。现有的螺杆泵采油井均是在抽油杆之间设置防磨器(即减磨扶正套)，以降低抽油杆与油管之间的磨损，从而保证抽油杆和油管的使用寿命。然而，现有的防磨器在进行制造时，大都是统一的规格，而在实际的螺杆泵采油井中应用的抽油杆和油管中，由于抽油杆的长度以及油管的孔径均存在较大的差异，因此导致了现有的防磨器无法有效的应用于不同规格的抽油杆和油管中，当防磨器的尺寸与抽油杆和油管的参数存在较大差异时，会导致的防磨器的失效或者减磨效果较差的问题，并且，现有技术中缺少如何针对不同规格的抽油杆和油管进行与之对应的防磨器的制造方法。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种螺杆泵防磨器及其制造方法，旨在解决如何根据不同规格的抽油杆和油管进行防磨器的加工，以提高防磨器的减磨效率的问题。

一个方面，本发明提出了一种螺杆泵防磨器的制造方法，包括：

步骤a：获取单节抽油杆的长度La、油管的内径Ra以及螺杆泵的标准出口通经P；

步骤b：根据所述步骤a获取的数据，确定防磨器的制造参数；

步骤c：在确定所述防磨器的制造参数后，通过加工装置进行所述防磨器的加工；其中，

所述防磨器包括空心结构的连接杆和环形结构的耐磨套，所述连接杆的外侧壁中部设置有环形凸起，所述环形凸起上套设有若干个所述耐磨套，若干所述耐磨套等间距设置，所述耐磨套与所述环形凸起可转动连接；

在所述步骤b中，在确定所述防磨器的制造参数时，根据所述单节抽油杆的长度La与预设单节抽油杆长度之间的关系设定所述连接杆的长度，再根据设定的所述连接杆的长度设定所述环形凸起的长度，根据所述油管的内径Ra确定所述环形凸起的外径，根据所述螺杆泵的标准出口通经P确定所述耐磨套的外径，同时根据设定的所述环形凸起的长度确定所述耐磨套的设置数量。

进一步地，预先设定第一预设单节抽油杆长度L1、第二预设单节抽油杆长度L2、第三预设单节抽油杆长度L3和第四预设单节抽油杆长度L4，且L1＜L2＜L3＜L4；设定第一预设连接杆长度A1、第二预设连接杆长度A2、第三预设连接杆长度A3和第四预设连接杆长度A4，且A1＜A2＜A3＜A4；

在确定所述连接杆的长度时，根据所述单节抽油杆的长度La与各所述预设单节抽油杆长度之间的关系设定所述连接杆的长度：

当La＜L1时，选定所述第一预设连接杆长度A1作为所述连接杆的长度；

当L1≤La＜L2时，选定所述第二预设连接杆长度A2作为所述连接杆的长度；

当L2≤La＜L3时，选定所述第三预设连接杆长度A3作为所述连接杆的长度；

当L3≤La＜L4时，选定所述第四预设连接杆长度A4作为所述连接杆的长度。

进一步地，预先设定第一预设抽油杆长度差值a1、第二预设抽油杆长度差值a2、第三预设抽油杆长度差值a3和第四预设抽油杆长度差值a4，且a1＜a2＜a3＜a4；设定第一预设连接杆内径r1、第二预设连接杆内径r2、第三预设连接杆内径r3和第四预设连接杆内径r4，且r1＜r2＜r3＜r4；

在根据所述单节抽油杆的长度La与各所述预设单节抽油杆长度之间的关系选定所述第i预设连接杆长度Ai作为所述连接杆的长度之后，且此时的La＜Li，i＝1，2，3，4，在所述连接杆的长度为第i预设连接杆长度Ai时，根据La与Li之间的差值与各所述预设抽油杆长度差值之间的关系设定所述连接杆的内径：

当Li-La＜a1时，选定所述第一预设连接杆内径r1作为所述连接杆的内径；

当a1≤Li-La＜a2时，选定所述第二预设连接杆内径r2作为所述连接杆的内径；

当a2≤Li-La＜a3时，选定所述第三预设连接杆内径r3作为所述连接杆的内径；

当a3≤Li-La＜a4时，选定所述第四预设连接杆内径r4作为所述连接杆的内径。

进一步地，预先设定第一预设连接杆参考长度D1、第二预设连接杆参考长度D2、第三预设连接杆参考长度D3和第四预设连接杆参考长度D4，且D1＜D2＜D3＜D4；设定第一预设环形凸起长度E1、第二预设环形凸起长度E2、第三预设环形凸起长度E3和第四预设环形凸起长度E4，且E1＜E2＜E3＜E4；

在选定所述第i预设连接杆长度Ai作为所述连接杆的长度之后，i＝1，2，3，4，根据选定的所述第i预设连接杆长度Ai与各所述预设连接杆参考长度之间的关系设定所述环形凸起的长度：

当Ai＜D1时，选定所述第一预设环形凸起长度E1作为所述环形凸起的长度；

当D1≤Ai＜D2时，选定所述第二预设环形凸起长度E2作为所述环形凸起的长度；

当D2≤Ai＜D3时，选定所述第三预设环形凸起长度E3作为所述环形凸起的长度；

当D3≤Ai＜D4时，选定所述第四预设环形凸起长度E4作为所述环形凸起的长度。

进一步地，预先设定第一预设长度差值b1、第二预设长度差值b2、第三预设长度差值b3和第四预设长度差值b4，且b1＜b2＜b3＜b4；设定第一预设耐磨套数量F1、第二预设耐磨套数量F2、第三预设耐磨套数量F3和第四预设耐磨套数量F4，且F1＜F2＜F3＜F4；

在设定所述第i预设环形凸起长度Ei为所述环形凸起的长度后，i＝1，2，3，4，根据设定的所述环形凸起的长度Ei与设定的所述连接杆的长度Ai之间的长度差值，与各所述预设长度差值之间的关系设定所述耐磨套的设置数量：

当Ai-Ei＜b1时，选定所述第一预设耐磨套数量F1作为所述耐磨套的设置数量；

当b1≤Ai-Ei＜b2时，选定所述第二预设耐磨套数量F2作为所述耐磨套的设置数量；

当b2≤Ai-Ei＜b3时，选定所述第三预设耐磨套数量F3作为所述耐磨套的设置数量；

当b3≤Ai-Ei＜b4时，选定所述第四预设耐磨套数量F4作为所述耐磨套的设置数量；

当选定所述第i预设耐磨套数量Fi作为所述耐磨套的设置数量后，在所述环形凸起上设置Fi个耐磨套。

进一步地，预先设定第一预设油管内径R1、第二预设油管内径R2、第三预设油管内径R3和第四预设油管内径R4，且R1＜R2＜R3＜R4；设定第一预设环形凸起外径R01、第二预设环形凸起外径R02、第三预设环形凸起外径R03和第四预设环形凸起外径R04，且R01＜R02＜R03＜R04；

在根据所述油管的内径Ra确定所述环形凸起的外径时，根据所述油管的内径Ra与各所述预设油管内径之间的关系设定所述环形凸起的外径：

当Ra＜R1时，选定所述第一预设环形凸起外径R01作为所述环形凸起的外径；

当R1≤Ra＜R2时，选定所述第二预设环形凸起外径R02作为所述环形凸起的外径；

当R2≤Ra＜R3时，选定所述第三预设环形凸起外径R03作为所述环形凸起的外径；

当R3≤Ra＜R4时，选定所述第四预设环形凸起外径R04作为所述环形凸起的外径；

当选定所述第i预设环形凸起外径R0i作为所述环形凸起的外径后，i＝1，2，3，4，在对所述环形凸起进行加工时，将所述环形凸起的外径加工为R0i。

进一步地，预先设定第一预设标准出口通经P1、第二预设标准出口通经P2、第三预设标准出口通经P3和第四预设标准出口通经P4，且P1＜P2＜P3小于P4；设定第一预设耐磨套外径R11、第二预设耐磨套外径R12、第三预设耐磨套外径R13和第四预设耐磨套外径R14，且R11＜R12＜R13＜R14；

在根据所述螺杆泵的标准出口通经P确定所述耐磨套的外径时，根据所述螺杆泵的标准出口通经P与各所述预设标准出口通经之间的关系设定所述耐磨套的外径：

当P＜P1时，选定所述第一预设耐磨套外径R11作为耐磨套的外径；

当P1≤P＜P2时，选定所述第二预设耐磨套外径R12作为耐磨套的外径；

当P2≤P＜P3时，选定所述第三预设耐磨套外径R13作为耐磨套的外径；

当P3≤P＜P4时，选定所述第四预设耐磨套外径R14作为耐磨套的外径；

当选定所述第i预设耐磨套外径R1i作为所述耐磨套的外径后，i＝1，2，3，4，在对所述耐磨套进行加工时，将所述耐磨套的外径加工为R1i。

进一步地，在所述耐磨套的外侧壁上均匀的开设有若干弧形结构的过油通道，使所述过油通道沿所述耐磨套的中轴线方向设置；

预先设定第一预设外径差c1、第二预设外径差c2、第三预设外径差c3和第四预设外径差c4，且c1＜c2＜c3＜c4；设定第一预设过油通道设置数量S1、第二预设过油通道设置数量S2、第三预设过油通道设置数量S3和第四预设过油通道设置数量S4，且S1＜S2＜S3＜S4；

在将所述环形凸起的外径设定为所述第i预设环形凸起外径R0i，以及将所述耐磨套的外径设定为所述第i预设耐磨套外径R1i后，根据所述环形凸起的外径与所述耐磨套的外径之间的差值与各所述预设外径差之间的关系设定所述耐磨套外侧壁上的过油通道的设置数量：

当R1i-R0i＜c1时，选定所述第一预设过油通道设置数量S1作为所述过油通道的设置数量；

当c1＜R1i-R0i＜c2时，选定所述第二预设过油通道设置数量S2作为所述过油通道的设置数量；

当c2＜R1i-R0i＜c3时，选定所述第三预设过油通道设置数量S3作为所述过油通道的设置数量；

当c3＜R1i-R0i＜c4时，选定所述第四预设过油通道设置数量S4作为所述过油通道的设置数量；

当选定所述第i预设过油通道设置数量Si作为所述过油通道的设置数量后，在所述耐磨套的外侧壁上设置Si个所述过油通道。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，在获取的单节抽油杆的长度La、油管的内径Ra以及螺杆泵的标准出口通经P后，根据获取的数据，确定防磨器的制造参数，并在确定防磨器的制造参数后，通过加工装置进行防磨器的加工，从而能够有效地根据抽油杆、油管和螺杆泵的规格参数对防磨器的参数进行确认并制造，以使得防磨器有效的适配于抽油杆和油管，进而能够极大地提高防磨器的减磨效率。

进一步地，通过在防磨器上设置多个耐磨套，使多个耐磨套与油管接触以对抽油杆与油管之间进行减磨，从而在耐磨套于油管内壁接触时，由于耐磨套的为单独排列设置的结构，从而每一耐磨套与油管内壁的接触面积减小，并且转动效率提高，不仅能够提高耐磨套的转动效率，还极大地提高了耐磨套的使用寿命。

进一步地，通过设置空心结构的防磨器，能够使得油管内部的油液从防磨器中部流过，当防磨器工作时其本体会产生热量，通过其内部流通的油液对其进行散热，不仅提高防磨器的散热效率，还能够防止防磨器因工作时温度过高而造成的磨损速度加快或者高温产生形变的问题发生，不仅保证了防磨器的正常工作，还能够极大地提高防磨器的使用寿命。

进一步地，通过在确定所述防磨器的制造参数时，根据单节抽油杆的长度La与预设单节抽油杆长度之间的关系设定连接杆的长度，再根据设定的连接杆的长度设定环形凸起的长度，根据油管的内径Ra确定环形凸起的外径，根据螺杆泵的标准出口通经P确定耐磨套的外径，同时根据设定的环形凸起的长度确定耐磨套的设置数量。可以看出，本发明能够有效地根据单节抽油杆的长度调整防磨器的长度，从而在单节抽油杆的长度增加时，相应的调整防磨器的长度，以使得防磨器具有足够的长度进行减磨，从而提高防磨器的减磨效果。

进一步地，通过根据油管的内径Ra确定环形凸起的外径，根据螺杆泵的标准出口通经P确定耐磨套的外径，油管的内径以及螺杆泵的标准出口通经影响耐磨套的外径，从而使得耐磨套能够有效地设置在油管内，使得耐磨套与油管的内壁之间具有适宜的间距，从而提高耐磨套的减磨效果，以及耐磨套的使用寿命。

进一步地，通过根据设定的环形凸起的长度确定耐磨套的设置数量，能够使得环形凸起上设置有适宜数量的耐磨套，从而能够耐磨套能够有效地在抽油杆和油管之间具有最有效的减磨效果。

另一方面，本发明还提出了一种螺杆泵防磨器，该螺杆泵防磨器采用上述螺杆泵防磨器的制造方法加工制成；其中，

所述螺杆泵防磨器包括连接杆和耐磨套，所述连接杆为一空心结构，所述连接杆外侧壁的中部设置有环形凸起，所述环形凸起与所述连接杆同轴设置，所述耐磨套设置若干个，若干所述耐磨套等间距的套设在所述环形凸起上，且所述耐磨套与所述环形凸起可转动连接。

进一步地，所述耐磨套的外侧壁上均匀的排列设置有若干过油通道。

可以理解的是，本发明的螺杆泵防磨器采用上述螺杆泵防磨器的制造方法加工制成，两者具有相同的有益效果，在此不再赘述。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的螺杆泵防磨器的制造方法的流程图

图2为本发明实施例提供的螺杆泵防磨器的纵剖图；

图3为本发明实施例提供的螺杆泵防磨器的横剖图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参阅图1所示，本实施例提供了一种螺杆泵防磨器的制造方法，包括以下步骤：

步骤a：获取单节抽油杆的长度La、油管的内径Ra以及螺杆泵的标准出口通经P；

步骤b：根据所述步骤a获取的数据，确定防磨器的制造参数；

步骤c：在确定所述防磨器的制造参数后，通过加工装置进行所述防磨器的加工。

具体而言，上述方法通过在获取的单节抽油杆的长度La、油管的内径Ra以及螺杆泵的标准出口通经P后，根据获取的数据，确定防磨器的制造参数，并在确定防磨器的制造参数后，通过加工装置进行防磨器的加工，从而能够有效地根据抽油杆、油管和螺杆泵的规格参数对防磨器的参数进行确认并制造，以使得防磨器有效的适配于抽油杆和油管，进而能够极大地提高防磨器的减磨效率。

结合图2和3所示，本实施例的螺杆泵防磨器1包括连接杆2和耐磨套6，连接杆2为一空心结构，连接杆2外侧壁的中部设置有环形凸起5，环形凸起5与连接杆2同轴设置，耐磨套6设置若干个，若干耐磨套6等间距的套设在环形凸起5上，且耐磨套6与环形凸起5可转动连接。耐磨套6的外侧壁上均匀的排列设置有若干过油通道10。

具体而言，连接杆2为一空心结构，其内部设置有通腔3，通腔3用于使油管内部的油液通过。耐磨套6为一环形结构，其套设在连接杆2上，并与连接杆2可转动的连接在一起。

具体而言，连接杆2的两端设置有连接段21，连接段21用于使连接杆2与抽油杆进行连接。连接杆2靠近两连接段21的侧壁上开设有贯通孔4，贯通孔4与连接杆2内部的通腔3相贯通，从而便于油液流入通腔3以及流出通腔3。

具体而言，连接杆2的外侧壁中部设置有环形凸起5，环形凸起5为设置在连接杆2外侧壁上的凸起结构，环形凸起5设置在连接杆2两端的贯通孔4之间。环形凸起5上套设有若干个耐磨套6，若干耐磨套6等间距的排列设置在环形凸起5上，且耐磨套6与环形凸起5可转动连接，即，耐磨套6在环形凸起5上转动。

具体而言，环形凸起5的一端设置有固定凸起部7，固定凸起部7呈环状结构，其用于将耐磨套6卡设在环形凸起5上。环形凸起5的另一端设置有卡接环9，卡接环9与环形凸起5的端部螺纹连接或者卡接在一起，从而将耐磨套6卡设在卡接环9与固定凸起部7之间。

具体而言，环形凸起5上还设置有间隔环8，间隔环8设置在相邻的两耐磨套6之间，通过间隔环8对耐磨套6进行等间距设置，防止耐磨套6之间直接接触。

可以看出，通过在防磨器上设置多个耐磨套6，使多个耐磨套6与油管接触以对抽油杆与油管之间进行减磨，从而在耐磨套6与油管内壁接触时，由于耐磨套6的为单独排列设置的结构，从而每一耐磨套6与油管内壁的接触面积减小，并且转动效率提高，不仅能够提高耐磨套6的转动效率，还极大地提高了耐磨套6的使用寿命。

具体而言，耐磨套6的外侧壁上设置有过油通道10，过油通道10为一弧形的凹槽结构，通过设置的过油通道10使得油管内的油液流动性增强，提高油液的流动效率。

具体而言，过油通道10设置若干个，其设置数量可根据实际情况进行设置。

可以看出，本实施例通过设置空心结构的防磨器，能够使得油管内部的油液从防磨器中部流过，当防磨器工作时其本体会产生热量，通过其内部流通的油液对其进行散热，不仅提高防磨器的散热效率，还能够防止防磨器因工作时温度过高而造成的磨损速度加快或者高温产生形变的问题发生，不仅保证了防磨器的正常工作，还能够极大地提高防磨器的使用寿命。

具体而言，在所述步骤b中，在确定所述防磨器的制造参数时，根据所述单节抽油杆的长度La与预设单节抽油杆长度之间的关系设定所述连接杆的长度，再根据设定的所述连接杆的长度设定所述环形凸起的长度，根据所述油管的内径Ra确定所述环形凸起的外径，根据所述螺杆泵的标准出口通经P确定所述耐磨套的外径，同时根据设定的所述环形凸起的长度确定所述耐磨套的设置数量。

具体而言，本实施例中的加工装置为防磨器的加工制造装置或者制造系统，其用于进行防磨器的加工制造。

具体而言，本实施例通过在确定所述防磨器的制造参数时，根据单节抽油杆的长度La与预设单节抽油杆长度之间的关系设定连接杆的长度，再根据设定的连接杆的长度设定环形凸起的长度，根据油管的内径Ra确定环形凸起的外径，根据螺杆泵的标准出口通经P确定耐磨套的外径，同时根据设定的环形凸起的长度确定耐磨套的设置数量。可以看出，本发明能够有效地根据单节抽油杆的长度调整防磨器的长度，从而在单节抽油杆的长度增加时，相应的调整防磨器的长度，以使得防磨器具有足够的长度进行减磨，从而提高防磨器的减磨效果。

具体而言，本实施例通过根据油管的内径Ra确定环形凸起的外径，根据螺杆泵的标准出口通经P确定耐磨套的外径，油管的内径以及螺杆泵的标准出口通经影响耐磨套的外径，从而使得耐磨套能够有效地设置在油管内，使得耐磨套与油管的内壁之间具有适宜的间距，从而提高耐磨套的减磨效果，以及耐磨套的使用寿命。

具体而言，本实施例通过根据设定的环形凸起的长度确定耐磨套的设置数量，能够使得环形凸起上设置有适宜数量的耐磨套，从而能够耐磨套能够有效地在抽油杆和油管之间具有最有效的减磨效果。

具体而言，上述方法在实施时，预先设定第一预设单节抽油杆长度L1、第二预设单节抽油杆长度L2、第三预设单节抽油杆长度L3和第四预设单节抽油杆长度L4，且L1＜L2＜L3＜L4；设定第一预设连接杆长度A1、第二预设连接杆长度A2、第三预设连接杆长度A3和第四预设连接杆长度A4，且A1＜A2＜A3＜A4；

在确定所述连接杆的长度时，根据所述单节抽油杆的长度La与各所述预设单节抽油杆长度之间的关系设定所述连接杆的长度：

当La＜L1时，选定所述第一预设连接杆长度A1作为所述连接杆的长度；

当L1≤La＜L2时，选定所述第二预设连接杆长度A2作为所述连接杆的长度；

当L2≤La＜L3时，选定所述第三预设连接杆长度A3作为所述连接杆的长度；

当L3≤La＜L4时，选定所述第四预设连接杆长度A4作为所述连接杆的长度。

具体而言，在选定第i预设连接杆长度Ai作为连接杆的长度后，i＝1，2，3，4，则将Ai作为连接杆的长度进行加工制造。

可以看出，通过根据所述单节抽油杆的长度La与各所述预设单节抽油杆长度之间的关系设定所述连接杆的长度，能够有效地提高确定连接杆长度时的准确性，从而保证连接杆具有足够的长度，以保证防磨器的减磨效果。

可以理解的是，通过根据单节抽油杆的长度对防磨器的主体长度进行确定，即，使得抽油杆的长度影响防磨器的长度，能够有效地保证防磨器的减磨效果。

具体而言，上述方法在实施时，还预先设定第一预设抽油杆长度差值a1、第二预设抽油杆长度差值a2、第三预设抽油杆长度差值a3和第四预设抽油杆长度差值a4，且a1＜a2＜a3＜a4；设定第一预设连接杆内径r1、第二预设连接杆内径r2、第三预设连接杆内径r3和第四预设连接杆内径r4，且r1＜r2＜r3＜r4；

在根据所述单节抽油杆的长度La与各所述预设单节抽油杆长度之间的关系选定所述第i预设连接杆长度Ai作为所述连接杆的长度之后，且此时的La＜Li，i＝1，2，3，4，在所述连接杆的长度为第i预设连接杆长度Ai时，根据La与Li之间的差值与各所述预设抽油杆长度差值之间的关系设定所述连接杆的内径：

当Li-La＜a1时，选定所述第一预设连接杆内径r1作为所述连接杆的内径；

当a1≤Li-La＜a2时，选定所述第二预设连接杆内径r2作为所述连接杆的内径；

当a2≤Li-La＜a3时，选定所述第三预设连接杆内径r3作为所述连接杆的内径；

当a3≤Li-La＜a4时，选定所述第四预设连接杆内径r4作为所述连接杆的内径。

具体而言，当选定所述第i预设连接杆内径ri作为所述连接杆的内径后，i＝1，2，3，4，则将ri作为连接杆内部的通腔的直径进行加工制造。

可以看出，通过根据La与Li之间的差值与各所述预设抽油杆长度差值之间的关系设定所述连接杆的内径，能够有效地保证连接杆内部的通腔的内径的准确性，从而提高通腔内部的油液的流通效率，以保证防磨器本体的散热效率。

具体而言，上述方法在实施时，还预先设定第一预设连接杆参考长度D1、第二预设连接杆参考长度D2、第三预设连接杆参考长度D3和第四预设连接杆参考长度D4，且D1＜D2＜D3＜D4；设定第一预设环形凸起长度E1、第二预设环形凸起长度E2、第三预设环形凸起长度E3和第四预设环形凸起长度E4，且E1＜E2＜E3＜E4；

在选定所述第i预设连接杆长度Ai作为所述连接杆的长度之后，i＝1，2，3，4，根据选定的所述第i预设连接杆长度Ai与各所述预设连接杆参考长度之间的关系设定所述环形凸起的长度：

当Ai＜D1时，选定所述第一预设环形凸起长度E1作为所述环形凸起的长度；

当D1≤Ai＜D2时，选定所述第二预设环形凸起长度E2作为所述环形凸起的长度；

当D2≤Ai＜D3时，选定所述第三预设环形凸起长度E3作为所述环形凸起的长度；

当D3≤Ai＜D4时，选定所述第四预设环形凸起长度E4作为所述环形凸起的长度。

具体而言，通过根据选定的所述第i预设连接杆长度Ai与各所述预设连接杆参考长度之间的关系设定所述环形凸起的长度，使得连接杆的长度对环形凸起的长度进行影响，从而保证环形凸起具有足够的长度进行耐磨套的设置。

具体而言，上述方法在实施时，还预先设定第一预设长度差值b1、第二预设长度差值b2、第三预设长度差值b3和第四预设长度差值b4，且b1＜b2＜b3＜b4；设定第一预设耐磨套数量F1、第二预设耐磨套数量F2、第三预设耐磨套数量F3和第四预设耐磨套数量F4，且F1＜F2＜F3＜F4；

在设定所述第i预设环形凸起长度Ei为所述环形凸起的长度后，i＝1，2，3，4，根据设定的所述环形凸起的长度Ei与设定的所述连接杆的长度Ai之间的长度差值，与各所述预设长度差值之间的关系设定所述耐磨套的设置数量：

当Ai-Ei＜b1时，选定所述第一预设耐磨套数量F1作为所述耐磨套的设置数量；

当b1≤Ai-Ei＜b2时，选定所述第二预设耐磨套数量F2作为所述耐磨套的设置数量；

当b2≤Ai-Ei＜b3时，选定所述第三预设耐磨套数量F3作为所述耐磨套的设置数量；

当b3≤Ai-Ei＜b4时，选定所述第四预设耐磨套数量F4作为所述耐磨套的设置数量；

当选定所述第i预设耐磨套数量Fi作为所述耐磨套的设置数量后，在所述环形凸起上设置Fi个耐磨套。

可以看出，通过根据设定的所述环形凸起的长度Ei与设定的所述连接杆的长度Ai之间的长度差值，与各所述预设长度差值之间的关系设定所述耐磨套的设置数量，能够提高耐磨套的设置数量确定时的准确性，并保证环形凸起上设置足够数量的耐磨套，从而最大限度的提高减磨效果，以使防磨器的减磨性能。

具体而言，上述方法在实施时，还预先设定第一预设油管内径R1、第二预设油管内径R2、第三预设油管内径R3和第四预设油管内径R4，且R1＜R2＜R3＜R4；设定第一预设环形凸起外径R01、第二预设环形凸起外径R02、第三预设环形凸起外径R03和第四预设环形凸起外径R04，且R01＜R02＜R03＜R04；

在根据所述油管的内径Ra确定所述环形凸起的外径时，根据所述油管的内径Ra与各所述预设油管内径之间的关系设定所述环形凸起的外径：

当Ra＜R1时，选定所述第一预设环形凸起外径R01作为所述环形凸起的外径；

当R1≤Ra＜R2时，选定所述第二预设环形凸起外径R02作为所述环形凸起的外径；

当R2≤Ra＜R3时，选定所述第三预设环形凸起外径R03作为所述环形凸起的外径；

当R3≤Ra＜R4时，选定所述第四预设环形凸起外径R04作为所述环形凸起的外径；

当选定所述第i预设环形凸起外径R0i作为所述环形凸起的外径后，i＝1，2，3，4，在对所述环形凸起进行加工时，将所述环形凸起的外径加工为R0i。

可以看出，通过根据所述油管的内径Ra与各所述预设油管内径之间的关系设定所述环形凸起的外径，能够保证环形凸起具有足够的结构强度，以提高防磨器的整体结构强度及减磨性能，同时提高防磨器的使用寿命。

具体而言，上述方法在实施时，还预先设定第一预设标准出口通经P1、第二预设标准出口通经P2、第三预设标准出口通经P3和第四预设标准出口通经P4，且P1＜P2＜P3小于P4；设定第一预设耐磨套外径R11、第二预设耐磨套外径R12、第三预设耐磨套外径R13和第四预设耐磨套外径R14，且R11＜R12＜R13＜R14；

在根据所述螺杆泵的标准出口通经P确定所述耐磨套的外径时，根据所述螺杆泵的标准出口通经P与各所述预设标准出口通经之间的关系设定所述耐磨套的外径：

当P＜P1时，选定所述第一预设耐磨套外径R11作为耐磨套的外径；

当P1≤P＜P2时，选定所述第二预设耐磨套外径R12作为耐磨套的外径；

当P2≤P＜P3时，选定所述第三预设耐磨套外径R13作为耐磨套的外径；

当P3≤P＜P4时，选定所述第四预设耐磨套外径R14作为耐磨套的外径；

当选定所述第i预设耐磨套外径R1i作为所述耐磨套的外径后，i＝1，2，3，4，在对所述耐磨套进行加工时，将所述耐磨套的外径加工为R1i。

可以理解的是，通过对耐磨套的外径的调整，能够使得耐磨套在加工制成后，其与油管的内壁之间具有足够的间隙，以保证油管内部的油液的流通效率。

可以看出，通过根据所述螺杆泵的标准出口通经P与各所述预设标准出口通经之间的关系设定所述耐磨套的外径，能够有效地提高耐磨套的外径设定时的准确性，从而保证耐磨套具有足够的厚度，不仅提高减磨性能，还能够有效地提高使用寿命。

具体而言，上述方法在实施时，在所述耐磨套的外侧壁上均匀的开设有若干弧形结构的过油通道，使所述过油通道沿所述耐磨套的中轴线方向设置；

预先设定第一预设外径差c1、第二预设外径差c2、第三预设外径差c3和第四预设外径差c4，且c1＜c2＜c3＜c4；设定第一预设过油通道设置数量S1、第二预设过油通道设置数量S2、第三预设过油通道设置数量S3和第四预设过油通道设置数量S4，且S1＜S2＜S3＜S4；

在将所述环形凸起的外径设定为所述第i预设环形凸起外径R0i，以及将所述耐磨套的外径设定为所述第i预设耐磨套外径R1i后，根据所述环形凸起的外径与所述耐磨套的外径之间的差值与各所述预设外径差之间的关系设定所述耐磨套外侧壁上的过油通道的设置数量：

当R1i-R0i＜c1时，选定所述第一预设过油通道设置数量S1作为所述过油通道的设置数量；

当c1＜R1i-R0i＜c2时，选定所述第二预设过油通道设置数量S2作为所述过油通道的设置数量；

当c2＜R1i-R0i＜c3时，选定所述第三预设过油通道设置数量S3作为所述过油通道的设置数量；

当c3＜R1i-R0i＜c4时，选定所述第四预设过油通道设置数量S4作为所述过油通道的设置数量；

当选定所述第i预设过油通道设置数量Si作为所述过油通道的设置数量后，在所述耐磨套的外侧壁上设置Si个所述过油通道。

具体而言，通过根据所述环形凸起的外径与所述耐磨套的外径之间的差值与各所述预设外径差之间的关系设定所述耐磨套外侧壁上的过油通道的设置数量，能够准确的设定过油通道的数量，从而保证油管内部的油液的通过效率，保证油液的流动性。

具体而言，上述方法在实施时，预先设定第一预设直径差z1、第二预设直径差z2、第三预设直径差z3和第三预设直径差z4，且z1＜z2＜z3＜z4；第一预设修正系数y1、第二预设修正系数y2、第三预设修正系数y3和第四预设修正系数y4，且1＜y1＜y2＜y3＜y4＜1.2。

具体而言，当选定所述第i预设耐磨套外径R1i作为所述耐磨套的外径、以及选定第i预设连接杆长度Ai作为连接杆的长度后，根据油管的内径Ra与耐磨套的外径R1i之间的差值与各预设直径差之间的关系对连接杆的长度进行修正：

当Ra-R1i＜z1时，选定第一预设修正系数y1对连接杆的长度进行修正，修正后的连接杆的长度为Ai*y1；

当z1≤Ra-R1i＜z2时，选定第二预设修正系数y2对连接杆的长度进行修正，修正后的连接杆的长度为Ai*y2；

当z2≤Ra-R1i＜z3时，选定第三预设修正系数y3对连接杆的长度进行修正，修正后的连接杆的长度为Ai*y3；

当z3≤Ra-R1i＜z4时，选定第四预设修正系数y4对连接杆的长度进行修正，修正后的连接杆的长度为Ai*y4；

在对连接杆的长度进行修正后，则根据连接杆修正的长度Ai*yi，i＝1,2,3,4，对连接杆进行加工制造。

具体而言，通过根据油管的内径Ra与耐磨套的外径R1i之间的差值与各预设直径差之间的关系对连接杆的长度进行修正，能够保证连接杆的长度的准确性。

上述方法在实施时，在对连接杆的长度进行修正后，还需根据连接杆修正后的长度对环形凸起的长度进行调整，即，根据连接杆修正后的长度对环形凸起的长度重新设定，同时，在重新确定环形凸起的长度后，重新确定耐磨套的设置数量。

基于上述实施例的另一种优选的实施方式中，本实施方式提供了一种螺杆泵防磨器，该螺杆泵防磨器采用上述实施例中的螺杆泵防磨器的制造方法加工制成。

继续参阅图2和3所示，具体而言，螺杆泵防磨器1包括连接杆2和耐磨套6，连接杆2为一空心结构，连接杆2外侧壁的中部设置有环形凸起5，环形凸起5与连接杆2同轴设置，耐磨套6设置若干个，若干耐磨套6等间距的套设在环形凸起5上，且耐磨套6与环形凸起5可转动连接。耐磨套6的外侧壁上均匀的排列设置有若干过油通道10。

具体而言，连接杆2为一空心结构，其内部设置有通腔3，通腔3用于使油管内部的油液通过。耐磨套6为一环形结构，其套设在连接杆2上，并与连接杆2可转动的连接在一起。

具体而言，连接杆2的两端设置有连接段21，连接段21用于使连接杆2与抽油杆进行连接。连接杆2靠近两连接段21的侧壁上开设有贯通孔4，贯通孔4与连接杆2内部的通腔3相贯通，从而便于油液流入通腔3以及流出通腔3。

具体而言，连接杆2的外侧壁中部设置有环形凸起5，环形凸起5为设置在连接杆2外侧壁上的凸起结构，环形凸起5设置在连接杆2两端的贯通孔4之间。环形凸起5上套设有若干个耐磨套6，若干耐磨套6等间距的排列设置在环形凸起5上，且耐磨套6与环形凸起5可转动连接，即，耐磨套6在环形凸起5上转动。

具体而言，环形凸起5的一端设置有固定凸起部7，固定凸起部7呈环状结构，其用于将耐磨套6卡设在环形凸起5上。环形凸起5的另一端设置有卡接环9，卡接环9与环形凸起5的端部螺纹连接或者卡接在一起，从而将耐磨套6卡设在卡接环9与固定凸起部7之间。

具体而言，环形凸起5上还设置有间隔环8，间隔环8设置在相邻的两耐磨套6之间，通过间隔环8对耐磨套6进行等间距设置，防止耐磨套6之间直接接触。

可以看出，通过在防磨器上设置多个耐磨套6，使多个耐磨套6与油管接触以对抽油杆与油管之间进行减磨，从而在耐磨套6与油管内壁接触时，由于耐磨套6的为单独排列设置的结构，从而每一耐磨套6与油管内壁的接触面积减小，并且转动效率提高，不仅能够提高耐磨套6的转动效率，还极大的提高了耐磨套6的使用寿命。

具体而言，耐磨套6的外侧壁上设置有过油通道10，过油通道10为一弧形的凹槽结构，通过设置的过油通道10使得油管内的油液流动性增强，提高油液的流动效率。

具体而言，过油通道10设置若干个，其设置数量可根据实际情况进行设置。

可以看出，本实施例通过设置空心结构的防磨器，能够使得油管内部的油液从防磨器中部流过，当防磨器工作时其本体会产生热量，通过其内部流通的油液对其进行散热，不仅提高防磨器的散热效率，还能够防止防磨器因工作时温度过高而造成的磨损速度加快或者高温产生形变的问题发生，不仅保证了防磨器的正常工作，还能够极大地提高防磨器的使用寿命。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种螺杆泵防磨器的制造方法，其特征在于，包括：

步骤a：获取单节抽油杆的长度La、油管的内径Ra以及螺杆泵的标准出口通经P；

步骤b：根据所述步骤a获取的数据，确定防磨器的制造参数；

步骤c：在确定所述防磨器的制造参数后，通过加工装置进行所述防磨器的加工；其中，

所述防磨器包括空心结构的连接杆和环形结构的耐磨套，所述连接杆的外侧壁中部设置有环形凸起，所述环形凸起上套设有若干个所述耐磨套，若干所述耐磨套等间距设置，所述耐磨套与所述环形凸起可转动连接；

在所述步骤b中，在确定所述防磨器的制造参数时，根据所述单节抽油杆的长度La与预设单节抽油杆长度之间的关系设定所述连接杆的长度，再根据设定的所述连接杆的长度设定所述环形凸起的长度，根据所述油管的内径Ra确定所述环形凸起的外径，根据所述螺杆泵的标准出口通经P确定所述耐磨套的外径，同时根据设定的所述环形凸起的长度确定所述耐磨套的设置数量。

2.根据权利要求1所述的螺杆泵防磨器的制造方法，其特征在于，

预先设定第一预设单节抽油杆长度L1、第二预设单节抽油杆长度L2、第三预设单节抽油杆长度L3和第四预设单节抽油杆长度L4，且L1＜L2＜L3＜L4；设定第一预设连接杆长度A1、第二预设连接杆长度A2、第三预设连接杆长度A3和第四预设连接杆长度A4，且A1＜A2＜A3＜A4；

在确定所述连接杆的长度时，根据所述单节抽油杆的长度La与各所述预设单节抽油杆长度之间的关系设定所述连接杆的长度：

当La＜L1时，选定所述第一预设连接杆长度A1作为所述连接杆的长度；

当L1≤La＜L2时，选定所述第二预设连接杆长度A2作为所述连接杆的长度；

当L2≤La＜L3时，选定所述第三预设连接杆长度A3作为所述连接杆的长度；

当L3≤La＜L4时，选定所述第四预设连接杆长度A4作为所述连接杆的长度。

3.根据权利要求2所述的螺杆泵防磨器的制造方法，其特征在于，

预先设定第一预设抽油杆长度差值a1、第二预设抽油杆长度差值a2、第三预设抽油杆长度差值a3和第四预设抽油杆长度差值a4，且a1＜a2＜a3＜a4；设定第一预设连接杆内径r1、第二预设连接杆内径r2、第三预设连接杆内径r3和第四预设连接杆内径r4，且r1＜r2＜r3＜r4；

在根据所述单节抽油杆的长度La与各所述预设单节抽油杆长度之间的关系选定所述第i预设连接杆长度Ai作为所述连接杆的长度之后，且此时的La＜Li，i＝1，2，3，4，在所述连接杆的长度为第i预设连接杆长度Ai时，根据La与Li之间的差值与各所述预设抽油杆长度差值之间的关系设定所述连接杆的内径：

当Li-La＜a1时，选定所述第一预设连接杆内径r1作为所述连接杆的内径；

当a1≤Li-La＜a2时，选定所述第二预设连接杆内径r2作为所述连接杆的内径；

当a2≤Li-La＜a3时，选定所述第三预设连接杆内径r3作为所述连接杆的内径；

当a3≤Li-La＜a4时，选定所述第四预设连接杆内径r4作为所述连接杆的内径。

4.根据权利要求2所述的螺杆泵防磨器的制造方法，其特征在于，

预先设定第一预设连接杆参考长度D1、第二预设连接杆参考长度D2、第三预设连接杆参考长度D3和第四预设连接杆参考长度D4，且D1＜D2＜D3＜D4；设定第一预设环形凸起长度E1、第二预设环形凸起长度E2、第三预设环形凸起长度E3和第四预设环形凸起长度E4，且E1＜E2＜E3＜E4；

在选定所述第i预设连接杆长度Ai作为所述连接杆的长度之后，i＝1，2，3，4，根据选定的所述第i预设连接杆长度Ai与各所述预设连接杆参考长度之间的关系设定所述环形凸起的长度：

当Ai＜D1时，选定所述第一预设环形凸起长度E1作为所述环形凸起的长度；

当D1≤Ai＜D2时，选定所述第二预设环形凸起长度E2作为所述环形凸起的长度；

当D2≤Ai＜D3时，选定所述第三预设环形凸起长度E3作为所述环形凸起的长度；

当D3≤Ai＜D4时，选定所述第四预设环形凸起长度E4作为所述环形凸起的长度。

5.根据权利要求3所述的螺杆泵防磨器的制造方法，其特征在于，

预先设定第一预设长度差值b1、第二预设长度差值b2、第三预设长度差值b3和第四预设长度差值b4，且b1＜b2＜b3＜b4；设定第一预设耐磨套数量F1、第二预设耐磨套数量F2、第三预设耐磨套数量F3和第四预设耐磨套数量F4，且F1＜F2＜F3＜F4；

在设定所述第i预设环形凸起长度Ei为所述环形凸起的长度后，i＝1，2，3，4，根据设定的所述环形凸起的长度Ei与设定的所述连接杆的长度Ai之间的长度差值，与各所述预设长度差值之间的关系设定所述耐磨套的设置数量：

当Ai-Ei＜b1时，选定所述第一预设耐磨套数量F1作为所述耐磨套的设置数量；

当b1≤Ai-Ei＜b2时，选定所述第二预设耐磨套数量F2作为所述耐磨套的设置数量；

当b2≤Ai-Ei＜b3时，选定所述第三预设耐磨套数量F3作为所述耐磨套的设置数量；

当b3≤Ai-Ei＜b4时，选定所述第四预设耐磨套数量F4作为所述耐磨套的设置数量；

当选定所述第i预设耐磨套数量Fi作为所述耐磨套的设置数量后，在所述环形凸起上设置Fi个耐磨套。

6.根据权利要求5所述的螺杆泵防磨器的制造方法，其特征在于，

预先设定第一预设油管内径R1、第二预设油管内径R2、第三预设油管内径R3和第四预设油管内径R4，且R1＜R2＜R3＜R4；设定第一预设环形凸起外径R01、第二预设环形凸起外径R02、第三预设环形凸起外径R03和第四预设环形凸起外径R04，且R01＜R02＜R03＜R04；

在根据所述油管的内径Ra确定所述环形凸起的外径时，根据所述油管的内径Ra与各所述预设油管内径之间的关系设定所述环形凸起的外径：

当Ra＜R1时，选定所述第一预设环形凸起外径R01作为所述环形凸起的外径；

当R1≤Ra＜R2时，选定所述第二预设环形凸起外径R02作为所述环形凸起的外径；

当R2≤Ra＜R3时，选定所述第三预设环形凸起外径R03作为所述环形凸起的外径；

当R3≤Ra＜R4时，选定所述第四预设环形凸起外径R04作为所述环形凸起的外径；

当选定所述第i预设环形凸起外径R0i作为所述环形凸起的外径后，i＝1，2，3，4，在对所述环形凸起进行加工时，将所述环形凸起的外径加工为R0i。

7.根据权利要求6所述的螺杆泵防磨器的制造方法，其特征在于，

预先设定第一预设标准出口通经P1、第二预设标准出口通经P2、第三预设标准出口通经P3和第四预设标准出口通经P4，且P1＜P2＜P3小于P4；设定第一预设耐磨套外径R11、第二预设耐磨套外径R12、第三预设耐磨套外径R13和第四预设耐磨套外径R14，且R11＜R12＜R13＜R14；

在根据所述螺杆泵的标准出口通经P确定所述耐磨套的外径时，根据所述螺杆泵的标准出口通经P与各所述预设标准出口通经之间的关系设定所述耐磨套的外径：

当P＜P1时，选定所述第一预设耐磨套外径R11作为耐磨套的外径；

当P1≤P＜P2时，选定所述第二预设耐磨套外径R12作为耐磨套的外径；

当P2≤P＜P3时，选定所述第三预设耐磨套外径R13作为耐磨套的外径；

当P3≤P＜P4时，选定所述第四预设耐磨套外径R14作为耐磨套的外径；

当选定所述第i预设耐磨套外径R1i作为所述耐磨套的外径后，i＝1，2，3，4，在对所述耐磨套进行加工时，将所述耐磨套的外径加工为R1i。

8.根据权利要求7所述的螺杆泵防磨器的制造方法，其特征在于，

在所述耐磨套的外侧壁上均匀的开设有若干弧形结构的过油通道，使所述过油通道沿所述耐磨套的中轴线方向设置；

预先设定第一预设外径差c1、第二预设外径差c2、第三预设外径差c3和第四预设外径差c4，且c1＜c2＜c3＜c4；设定第一预设过油通道设置数量S1、第二预设过油通道设置数量S2、第三预设过油通道设置数量S3和第四预设过油通道设置数量S4，且S1＜S2＜S3＜S4；

在将所述环形凸起的外径设定为所述第i预设环形凸起外径R0i，以及将所述耐磨套的外径设定为所述第i预设耐磨套外径R1i后，根据所述环形凸起的外径与所述耐磨套的外径之间的差值与各所述预设外径差之间的关系设定所述耐磨套外侧壁上的过油通道的设置数量：

当R1i-R0i＜c1时，选定所述第一预设过油通道设置数量S1作为所述过油通道的设置数量；

当c1＜R1i-R0i＜c2时，选定所述第二预设过油通道设置数量S2作为所述过油通道的设置数量；

当c2＜R1i-R0i＜c3时，选定所述第三预设过油通道设置数量S3作为所述过油通道的设置数量；

当c3＜R1i-R0i＜c4时，选定所述第四预设过油通道设置数量S4作为所述过油通道的设置数量；

当选定所述第i预设过油通道设置数量Si作为所述过油通道的设置数量后，在所述耐磨套的外侧壁上设置Si个所述过油通道。

9.一种螺杆泵防磨器，其特征在于，该螺杆泵防磨器采用如权利要求1-8任一项所述的螺杆泵防磨器的制造方法加工制成；其中，

所述螺杆泵防磨器包括连接杆和耐磨套，所述连接杆为一空心结构，所述连接杆外侧壁的中部设置有环形凸起，所述环形凸起与所述连接杆同轴设置，所述耐磨套设置若干个，若干所述耐磨套等间距的套设在所述环形凸起上，且所述耐磨套与所述环形凸起可转动连接。

10.根据权利要求9所述的螺杆泵防磨器，其特征在于，所述耐磨套的外侧壁上均匀的排列设置有若干过油通道。

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