CN113979300B - 一种用于起重机车轮走偏啃轨的纠正方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于起重机车轮走偏啃轨的纠正方法，包括如下步骤：S1、检修前准备工作：在检修段下方展开护栏，设立安全警戒带，然后将故障起重机移至较安全的地方；S2、对起重机进行单侧抬起：用两台20吨的千斤顶放在起重机端梁的一侧前后、主被动轮位置处，将整体端梁抬起；S3、单侧车轮组前后轮的初步纠正：把车轮角箱螺丝松开，通过水平仪将前后、主被两车轮调至同一条垂直线上；S4、单侧车轮的扭曲偏差检测；S4、单侧车轮的扭曲偏差检测；S7、纠正后的运行调试；该用于起重机车轮走偏啃轨的纠正方法不仅延长了起重机的使用寿命，同时也节省了劳动力，提高了工作效率，降低了生产成本，减少了起重机的故障发生率，有效的保证了生产的安全。

Description

一种用于起重机车轮走偏啃轨的纠正方法

技术领域

本发明涉及起重机车轮走偏啃轨纠正技术领域，具体为一种用于起重机车轮走偏啃轨的纠正方法。

背景技术

起重机(行车)乃特种设备，是能够直接危及人身安全的设备，起重机在我国已有近60年的发展史，从一开始的汽车吊转入桥式起重机至今，虽然在设计、制造、生产工艺以及配套设施的不断优化、改进，但在使用过程中始终存在着一些弊端及隐患，成为全世界的起重机维修行业的老大难。如：大、小车轮走偏啃轨，尤其是同一条轨道上多台行车运行作业，各自不停的频繁启动、制动、上、下、左、右、前、后的反复动作，强烈的冲击、颠簸、震动相互左右着每台起重机的正常操作，加上不专业的维保人员的误动作，擦轨、啃轨现象早已是司空见惯，从而加速了车轮、轨道的损坏，特别是生产用的起重机，如钢铁公司的炼钢、轧钢，炼铁线上的起重机基本昼夜不停，严重时起重机车轮平均10天左右就要更换一次(四轮组)，此不仅仅是导致了3～4万元的直接损失，即误时、误工、劳民伤财又影响生产，更重要的是检修人员几个人在50公分宽的过梁上抢修，上有起吊设备，下有车间的各种设备及人员走动，脚下50公分左右又有380V高压裸体角钢滑线，在拆换2～3百斤重的车轮组的过程中稍有不慎即会有工具脱落、车轮砸下来以及施工人员触电事故的发生，给使用单位带来巨大的经济损失。而导致此类设备故障发生的主要因素就是：起重机的大、小车轮的轮线不正确所造成。

任何一台起重机在投入使用一段时间后，主体框架(桥架)的各受力部位、硬连接、软连接部位以及大、小车驱动装置都会有不同程度的松动或弹性变形及塑性变形，特别是拆换过一次大、小车轮后便会出现走偏、啃轨、异响等现象，起重机运行轨迹呈蛇形状。起重机不像我们驾驶的汽车直接由方向盘通过转向杆、转向摇臂连接铰链悬挂指挥左右两车轮进行可控可选择路线的转弯或曲直线行驶，并且驾驶员可清楚的观察到路面的情况。而起重机则不同，驾驶员在起重机桥架的下方，完全看不到起重机的车轮的行驶状况，不仅不能选择行驶路线，还要肩负着吊起的重物(载荷)在几米、十几米、几十米的高空前、后、左、右、上、下不停的同时运转作业，汽车跑偏可通过举升机托起做四轮定位，而起重机跑偏了却没条件也没办法不可能用举升机举起来做四轮定位，通常的做法就是通过增减垫片进行调整或借助水平尺做估计性的参考。四轮的垂直度、水平度很难求得统一；后来改进为两人蹲在或趴在轨道上做拉线调整，此方法虽然好了一些，但由于车间内光线不足，两人视距的偏差以及线位不能居中等诸多因素存在，精准程度大打折扣，更重要的一方面是不安全，被抬起半套行车重量的千斤顶万一突然落下，或相邻起重机时常发生的撞击会导致人身伤亡的安全隐患。以上种种不利因素的存在造成了大、小车走偏、啃轨很难得到有效的排除，致使使用单位在此方面频繁的拆换车轮、轨道而造成了严重的经济损失。

所以我们提出了一种用于起重机车轮走偏啃轨的纠正方法，以便于解决上述中提出的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于起重机车轮走偏啃轨的纠正方法，以解决上述背景技术提出的用于起重机车轮走偏啃轨的纠正方法操作复杂、困难和操作安全性得不到保障以及精准度不高的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于起重机车轮走偏啃轨的纠正方法，包括如下步骤：

S1、检修前准备工作：在检修段下方展开护栏，设立安全警戒带，然后将故障起重机移至较安全的地方，在起重机移动过程中，工作人员随车走动，检查车轮的偏离情况，从而确认车轮的大致偏离方向，待起重机移动至检修段处时，掩轮固定；

S11、安排佩戴安全防护设施的工作人员爬上起重机横梁，在横梁上方寻找吊点，然后将手拉葫芦悬吊固定于需要调整的车轮上方，便于后续对纠正的车轮组进行悬吊、定位；

S2、对起重机进行单侧抬起：用两台20吨的千斤顶放在起重机端梁的一侧前后、主被动轮位置处，将整体端梁(半套起重机)抬起，抬起前，需要对千斤顶的液压油情况和使用情况进行仔细检查，确保千斤顶的完好性，此时起重机的前、后两车轮组呈略倾斜状；

S3、单侧车轮组前后轮的初步纠正：把车轮角箱螺丝松开，通过水平仪将前后、主被两车轮调至同一条垂直线上，确认固定；

S4、单侧车轮的扭曲偏差检测：将四条磁性引出尺分别吸附在前、后两车轮同一条水平线上的适当位置(限于四套轮组驱动起重机，六套轮组驱动起重机则用六根磁性引出尺)，对每套车轮组的扭曲程度进行检测，可在四条磁性标尺上会显示出各车轮的扭曲偏差数据；

S5、对扭曲车轮进二次精度纠正：采用手拉葫芦将车轮组进行悬挂固定，然后松开车轮的紧固螺栓，参照所检测出各车轮不同程度的数据结果，采用垫片针对性的对各车轮组通过增减垫片的方法调校车轮的扭曲位置，以至达到最佳状态后扭紧固定；

S51、垫片增加过程中，因先对主动轮进行调节，且第一次调整的范围不可过大，后续逐渐采用厚度更小的垫片进行衬垫，进而实现对车轮扭曲位置的精准调节，主动轮调节完成后，采用相同的方式对同侧的从动轮的扭曲位置进行调节；

S6、对起重机另一侧车轮组进行纠正：用同样的措施将起重机的另一侧前、后主、被动轮组的扭曲切线进行检测、调校、纠错、定位；

S7、纠正后的运行调试：将纠正后的起重机移送至工作区域，启动起重机进行试车，使得起重机在工作位置往复运作2-4次，观察车轮的运行情况，视情况调节车轮处垫装的垫片厚度，反复调式直至车轮运行正常；

S8、检测完毕，复查确认无误，此时的起重机两侧的轮线是平行的，只要起重机前后两侧主轮、被轮的轮距一致，即使桥架对角线有偏差也不会导致起重机的啃轨。

优选的，所述整体端梁(半套起重机)的抬起高度为15mm，且所述起重机的前、后两车轮组的倾斜为6°，倾斜角度不易过大，否则会导致另一侧车轮偏移。

优选的，所述垫片的厚度为0.5mm～2mm，且所述垫片为紫铜材质制成。

优选的，所述每套车轮组的扭曲程度可通过拉线或激光线的实际检测方式来确定。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该用于起重机车轮走偏啃轨的纠正方法，可以对前后、主被两车轮的扭曲切线进行逐一精准调控，使得起重机两侧的轮线保持平行以及前后两侧主轮、被轮的轮距一致，实现了车轮的有效纠正，填补了起重机啃轨不能根治的这一老大难的空白，刷新了起重机领域的一些不可逾越的学说，这一难关的攻破不仅延长了起重机的使用寿命，同时也节省了劳动力，提高了工作效率，降低了成本，减少了起重机的故障发生率，有效的保证了生产的安全。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种技术方案：一种用于起重机车轮走偏啃轨的纠正方法，包括如下步骤：

S1、检修前准备工作：在检修段下方展开护栏，设立安全警戒带，然后将故障起重机移至较安全的地方，在起重机移动过程中，工作人员随车走动，检查车轮的偏离情况，从而确认车轮的大致偏离方向，待起重机移动至检修段处时，掩轮固定；

S11、安排佩戴安全防护设施的工作人员爬上起重机横梁，在横梁上方寻找吊点，然后将手拉葫芦悬吊固定于需要调整的车轮上方，便于后续对纠正的车轮组进行悬吊、定位；

S2、对起重机进行单侧抬起：用两台20吨的千斤顶放在起重机端梁的一侧前后、主被动轮位置处，将整体端梁(半套起重机)抬起，抬起前，需要对千斤顶的液压油情况和使用情况进行仔细检查，确保千斤顶的完好性，此时起重机的前、后两车轮组呈略倾斜状；

S3、单侧车轮组前后轮的初步纠正：把车轮角箱螺丝松开，通过水平仪将前后、主被两车轮调至同一条垂直线上，确认固定；

S4、单侧车轮的扭曲偏差检测：将四条磁性引出尺分别吸附在前、后两车轮同一条水平线上的适当位置(限于四套轮组驱动起重机，六套轮组驱动起重机则用六根磁性引出尺)，对每套车轮组的扭曲程度进行检测，可在四条磁性标尺上会显示出各车轮的扭曲偏差数据；

S5、对扭曲车轮进二次精度纠正：采用手拉葫芦将车轮组进行悬挂固定，然后松开车轮的紧固螺栓，参照所检测出各车轮不同程度的数据结果，采用垫片针对性的对各车轮组通过增减垫片的方法调校车轮的扭曲位置，以至达到最佳状态后扭紧固定；

S51、垫片增加过程中，因先对主动轮进行调节，且第一次调整的范围不可过大，后续逐渐采用厚度更小的垫片进行衬垫，进而实现对车轮扭曲位置的精准调节，主动轮调节完成后，采用相同的方式对同侧的从动轮的扭曲位置进行调节；

S6、对起重机另一侧车轮组进行纠正：用同样的措施将起重机的另一侧前、后主、被动轮组的扭曲切线进行检测、调校、纠错、定位；

S7、纠正后的运行调试：将纠正后的起重机移送至工作区域，启动起重机进行试车，使得起重机在工作位置往复运作2-4次，观察车轮的运行情况，视情况调节车轮处垫装的垫片厚度，反复调式直至车轮运行正常；

S8、检测完毕，复查确认无误，此时的起重机两侧的轮线是平行的，只要起重机前后两侧主轮、被轮的轮距一致，即使桥架对角线有偏差也不会导致起重机的啃轨。

整体端梁(半套起重机)的抬起高度为15mm，且所述起重机的前、后两车轮组的倾斜为6°，倾斜角度不易过大，否则会导致另一侧车轮偏移。

垫片的厚度为0.5mm～2mm，且所述垫片为紫铜材质制成。

每套车轮组的扭曲程度可通过拉线或激光线的实际检测方式来确定。

通过对起重机前后、主被两车轮的扭曲切线进行逐一精准调控，使得起重机两侧的轮线保持平行以及前后两侧主轮、被轮的轮距一致，实现了车轮的有效纠正，避免起重机运行过程中车轮发生啃轨现象，延长了起重机的使用寿命，同时也节省了劳动力，提高了工作效率，降低了成本，减少了起重机的故障发生率，有效的保证了生产的安全。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种用于起重机车轮走偏啃轨的纠正方法，包括如下步骤，其特征在于：

S1、检修前准备工作：在检修段下方展开护栏，设立安全警戒带，然后将故障起重机移至较安全的地方，在起重机移动过程中，工作人员随车走动，检查车轮的偏离情况，从而确认车轮的大致偏离方向，待起重机移动至检修段处时，掩轮固定；

S11、安排佩戴安全防护设施的工作人员爬上起重机横梁，在横梁上方寻找吊点，然后将手拉葫芦悬吊固定于需要调整的车轮上方，便于后续对纠正的车轮组进行悬吊、定位；

S2、对起重机进行单侧抬起：用两台20吨的千斤顶放在起重机端梁的一侧前后、主被动轮位置处，将整体端梁抬起，抬起前，需要对千斤顶的液压油情况和使用情况进行仔细检查，确保千斤顶的完好性，此时起重机的前、后两车轮组呈略倾斜状；

S3、单侧车轮组前后轮的初步纠正：把车轮角箱螺丝松开，通过水平仪将前后、主被两车轮调至同一条垂直线上，确认固定；

S4、单侧车轮的扭曲偏差检测：将四条磁性引出尺分别吸附在前、后两车轮同一条水平线上的适当位置，对每套车轮组的扭曲程度进行检测，可在四条磁性标尺上会显示出各车轮的扭曲偏差数据；

S5、对扭曲车轮进二次精度纠正：采用手拉葫芦将车轮组进行悬挂固定，然后松开车轮的紧固螺栓，参照所检测出各车轮不同程度的数据结果，采用垫片针对性的对各车轮组通过增减垫片的方法调校车轮的扭曲位置，以至达到最佳状态后扭紧固定；

S51、垫片增加过程中，因先对主动轮进行调节，且第一次调整的范围不可过大，后续逐渐采用厚度更小的垫片进行衬垫，进而实现对车轮扭曲位置的精准调节，主动轮调节完成后，采用相同的方式对同侧的从动轮的扭曲位置进行调节；

S6、对起重机另一侧车轮组进行纠正：用同样的措施将起重机的另一侧前、后主、被动轮组的扭曲切线进行检测、调校、纠错、定位；

S7、纠正后的运行调试：将纠正后的起重机移送至工作区域，启动起重机进行试车，使得起重机在工作位置往复运作2-4次，观察车轮的运行情况，视情况调节车轮处垫装的垫片厚度，反复调式直至车轮运行正常；

S8、检测完毕，复查确认无误，此时的起重机两侧的轮线是平行的，只要起重机前后两侧主轮、被轮的轮距一致，即使桥架对角线有偏差也不会导致起重机的啃轨。

2.根据权利要求1所述的一种用于起重机车轮走偏啃轨的纠正方法，其特征在于：所述整体端梁的抬起高度为15mm，且所述起重机的前、后两车轮组的倾斜为6°，倾斜角度不易过大，否则会导致另一侧车轮偏移。

3.根据权利要求1所述的一种用于起重机车轮走偏啃轨的纠正方法，其特征在于：所述垫片的厚度为0.5mm～2mm，且所述垫片为紫铜材质制成。

4.根据权利要求1所述的一种用于起重机车轮走偏啃轨的纠正方法，其特征在于：所述每套车轮组的扭曲程度可通过拉线或激光线的实际检测方式来确定。