CN113977353A - 一种镗床主轴热延伸量的测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械设备技术领域，特别是涉及一种镗床主轴热延伸量的测试方法。该测试方法包括：通过设置在镗床主轴上的温度采集组件采集主轴相关温度数据；通过延伸量采集组件同步采集所述主轴的延伸量数据；根据所述主轴的相关温度数据以及延伸量数据，计算出所述主轴的热延伸量。本申请在测量过程中，只需将温度采集组件和延伸量采集组件设置在主轴相应位置，便可自动测量出主轴的相关温度数据和延伸量数据，进而计算出主轴的热延伸量，整个测量过程简单高效，而所获得的主轴热延伸数据可用于后期镗床整机的调试，有利于提高机床整体的定位精度，提高加工工件的合格率。

Description

一种镗床主轴热延伸量的测试方法

技术领域

本申请涉及机械设备测量技术领域，特别是涉及一种镗床主轴热延伸量的测试方法。

背景技术

镗床是主要用镗刀对工件已有的预制孔进行镗削的机床。通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。而主轴指的是机床上带动镗刀或工件旋转的轴，通常由主轴、轴承和传动件(齿轮或带轮)等组成主轴部件。

然而，机床在加工过程中，由于主轴在高速旋转过程中轴承发热，导致主轴整体温升，引发热变形，从而影响加工精度。

发明内容

本申请主要的目的是提供一种镗床主轴热延伸量的测试方法，以解决镗床主轴因热变形而影响加工精度的问题。

本申请实施例提供的一种镗床主轴热延伸量的测试方法，包括：

通过设置在镗床主轴上的温度采集组件采集主轴相关温度数据；

通过延伸量采集组件同步采集所述主轴的延伸量数据；

根据所述主轴的相关温度数据以及延伸量数据，计算出所述主轴的热延伸量。

作为上述方案的改进，所述通过设置在镗床主轴上的温度采集组件采集主轴相关温度数据，包括：

通过第一温度传感器采集所述主轴的轴承相关温度数据；其中，所述温度采集组件包括所述第一温度传感器，所述第一温度传感器用于设置在所述主轴轴承的外部壳体上并采集所述轴承相关温度。

作为上述方案的改进，所述通过设置在镗床主轴上的温度采集组件采集主轴相关温度数据，还包括：

通过第二温度传感器采集所述主轴前端盖的温度数据；其中，所述温度采集组件还包括所述第二温度传感器，所述第二温度传感器用于设置在所述主轴的前端盖上并采集所述前端盖的温度。

作为上述方案的改进，所述通过设置在镗床主轴上的温度采集组件采集主轴相关温度数据，还包括：

通过第三温度传感器采集所述主轴冷却循环套法兰的温度数据；其中，所述温度采集组件还包括所述第三温度传感器，所述第三温度传感器用于设置在所述主轴的冷却循环套法兰上并采集所述冷却循环套法兰的温度。

作为上述方案的改进，所述通过设置在所述主轴上的延伸量采集组件同步采集所述主轴的延伸量数据，包括：

通过电涡流传感器同步采集所述主轴的刀柄前端与所述电涡流传感器的间隙值；其中，所述延伸量采集组件包括所述电涡流传感器，所述电涡流传感器用于设置在与地面保持静止的结构上，并且所述电涡流传感器的探头端面与所述主轴的刀柄前端端面相对；

根据所述间隙值获得所述主轴的延伸量数据。

作为上述方案的改进，所述根据所述主轴的相关温度数据以及延伸量数据，计算出所述主轴的热延伸量，包括：

通过测量主机接收所述温度采集组件采集到的相关温度数据和所述延伸量采集组件采集到的延伸量数据，并根据所述主轴的相关温度数据以及延伸量数据，计算出所述主轴的热延伸量；其中，所述测量主机分别与所述温度采集组件和所述延伸量采集组件通讯连接。

作为上述方案的改进，还包括：

通过所述测量主机显示每次测试条件下的基本参数、所采集到的相关温度数据、所采集到的延伸量数据以及计算结果；其中，所述测量主机至少包括基本参数设置界面、温度采集监测界面、延伸量采集监测界面以及结果输出界面。

作为上述方案的改进，还包括：

设置与测量环境相关的延伸量系数，以使采集到的延伸量数据数值与所述主轴的实际延伸量数值相匹配。

作为上述方案的改进，所述主轴的热延伸量用于对所述主轴进行轴向补偿。

作为上述方案的改进，所述主轴的热延伸量计算公式为：

式中，α为所述主轴的热延伸量，ΔL是所述主轴测量前后的延伸量之差，ΔT为所述主轴测量前后的温度差。

通过实施本申请实施例提供的一种镗床主轴热延伸量的测试方法，在测量过程中，只需将温度采集组件和延伸量采集组件设置在主轴相应位置，便可自动测量出主轴的相关温度数据和延伸量数据，进而计算出主轴的热延伸量，整个测量过程简单高效。同时，所获得的主轴热延伸数据可用于后期镗床整机的调试，有利于提高机床整体的定位精度，提高加工工件的合格率。

附图说明

本申请将结合附图对实施方式进行说明。本申请的附图仅用于描述实施例，以展示为目的。在不偏离本申请原理的条件下，本领域技术人员能够轻松地通过以下描述根据所述步骤做出其他实施例。

图1为本申请实施例中镗床主轴热延伸量的测试方法的流程示意图。

图2为本申请实施例中镗床主轴热延伸量的测试装置的结构示意图。

图3为本申请实施例中镗床主轴热延伸量的测试装置安装在主轴上的结构示意图。

主要元件及符号说明：

100、镗床主轴热延伸量的测试装置；10、温度采集组件；11、第一温度传感器；12、第二温度传感器；13、第三温度传感器；20、延伸量采集组件；21、电涡流传感器；30、测量主机；31、处理模块；32、显示模块；40、温度读取装置；200、主轴；201、外部壳体；202、前端盖；203、冷却循环套法兰；204、刀柄；205、镗杆；206、工装结构。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本申请，而非对本申请的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本申请相关的部分而非全部结构。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

本申请为了得到镗床主轴在旋转时温度升高从而导致的主轴轴向热膨胀延伸的一个量化数据，为后期在镗床整机调试时，可利用此数据对Z轴进行补偿，使机床主轴在各种的温度条件下，刀尖位置的实际和理论值达成一致，从而有效保证加工工件的精度。

请参阅图1，图1为本申请实施例提供的一种镗床主轴热延伸量的测试方法的流程示意图，该测试方法包括以下步骤：

S10、通过设置在镗床主轴上的温度采集组件采集主轴相关温度数据；

S20、通过延伸量采集组件同步采集所述主轴的延伸量数据；

S30、根据所述主轴的相关温度数据以及延伸量数据，计算出所述主轴的热延伸量。

为更好地理解本申请测试方法的工作原理，现结合图2和图3中本申请实施例所提供的一种镗床主轴热延伸量的测试装置100，从软硬件结合的角度进行详细说明。

具体的，该测试装置100包括温度采集组件10、延伸量采集组件20和测量主机30。温度采集组件10用于设置在镗床的主轴200上并采集主轴200相关温度。延伸量采集组件20用于设置在主轴200上并采集主轴200的延伸量。测量主机30用于接收温度采集组件10采集到的相关温度数据和延伸量采集组件20采集到的延伸量数据，并根据主轴200的相关温度数据以及延伸量数据，计算出主轴200的热延伸量。

由于主轴200在高速旋转过程中轴承发热，导致主轴200整体温升，通过在主轴200上设置温度采集组件10，可以采集主轴200相关温度变化。而主轴200在温升过程中会发生变形，通过设置延伸量采集组件20，可以采集主轴200的延伸量变化。

在一个具体实施例中，上述测量过程在预设测试条件下进行，其中，所述测试条件包括所述主轴200处于静止状态和所述主轴以预设转速运行的状态，所述预设转速为自定义设置。

可以理解，当主轴200处于静止状态时，所采集到的温度为主轴200未发热的初始温度，所采集到的延伸量为主轴200未发生热变形的初始轴向尺寸。当主轴处于启动状态时，所采集到的温度为主轴200温升的相关温度，所采集到的延伸量为主轴200发生热变形的轴向尺寸。

在不同测试条件下，主轴200处于启动状态时的转速为可调，转速的具体数值可由测试用户根据实际需求而定。

在一个具体实施例中，所述主轴200的相关温度数据以及延伸量数据为周期性采集。

由于随着主轴200启动运转，主轴200的相关温度和延伸量随着时间变化，因此，本实施例周期性采集主轴200的相关温度数据以及延伸量数据，采集结果更加精确。同时为避免所采集的数据量过大，不便后续处理，相关温度数据以及延伸量数据的采样周期则可根据具体情况而定，例如设置为5min、8min、10min或15min等。

在实际测量过程中，让主轴200保持预设转速，温度采集组件10和延伸量采集组件20采集主轴200的变化情况，并发送至测量主机30。测量主机30周期性接收到的相关温度数据和延伸量数据，并根据相关温度数据和延伸量数据，计算出主轴200在测试条件下的热延伸量。具体的，主轴200的热延伸量计算公式为：

式中，α为所述主轴的热延伸量，ΔL是所述主轴200测量前后的延伸量之差，ΔT为所述主轴200测量前后的温度差。

在一个具体实施例中，ΔT＝T-T₀，T为所述主轴200在测量后的温度，T₀为所述主轴200在测量前的初始温度。

请参阅图2和图3，本申请一种可选实施方式中，所述步骤S10通过设置在镗床主轴上的温度采集组件采集主轴相关温度数据，包括以下步骤：

通过第一温度传感器11采集所述主轴200的轴承相关温度数据。其中，所述温度采集组件10包括所述第一温度传感器11，所述第一温度传感器11用于设置在所述主轴200轴承的外部壳体201上并采集所述轴承相关温度。

可以理解，由于主轴200的轴承为主要发热部件，通过在主轴200的轴承的外部壳体201上设置第一温度传感器11，可以采集轴承的相关温度，以便精确地测量主轴200的温度变化。

请参阅图2和图3，本申请一种可选实施方式中，所述步骤S10通过设置在镗床主轴上的温度采集组件采集主轴相关温度数据，还包括以下步骤：

通过第二温度传感器12采集所述主轴200前端盖202的温度数据。其中，所述温度采集组件10还包括所述第二温度传感器12，所述第二温度传感器12用于设置在所述主轴200的前端盖202上并采集所述前端盖202的温度。

可以理解，通过在主轴200前端盖202上设置第二温度传感器12，可以采集前端盖202的温度，以便精确地测量主轴200非轴承处的相关温度变化。

请参阅图2和图3，本申请一种可选实施方式中，所述步骤S10通过设置在镗床主轴上的温度采集组件采集主轴相关温度数据，还包括以下步骤：

通过第三温度传感器13采集所述主轴200冷却循环套法兰203的温度数据。其中，所述温度采集组件10还包括所述第三温度传感器13，所述第三温度传感器13用于设置在所述主轴200的冷却循环套法兰203上并采集所述冷却循环套法兰203的温度。

可以理解，通过在主轴200的冷却循环套法兰203上设置第三温度传感器13，可以采集冷却循环套法兰203的温度，进而确定冷却循环套法兰203对主轴200的冷却效果，进而根据实际需求采用合适的冷却组件来冷却主轴200。

在一个具体实施例中，第一温度传感器11、第二温度传感器12或第三温度传感器13包括PT100温度传感器。

PT100温度传感器是一种将温度变量转换为可传送的标准化输出信号的仪表，主要用于工业过程温度参数的测量和控制，通常由两部分组成：传感器和信号转换器。传感器主要是用铂电阻PT100元件封装的温度传感器，根据使用环境的温度范围、安装方式不同用不同材料封装成可以直接用在现场测温；信号转换器主要由测量单元、信号处理和转换单元组成。

可以理解，在其他实施例中，第一温度传感器11、第二温度传感器12和第三温度传感器13还可以为其他类型的温度传感器，在此不做具体限定。

在一个具体实施例中，可分别通过对第一温度传感器11、第二温度传感器12和第三温度传感器13采集到的数据进行处理，从而分别得到主轴200轴承的热延伸量、主轴200前端盖202的热延伸量以及主轴200冷却循环套法兰203的热延伸量。

在一个具体实施例中，第一温度传感器11、第二温度传感器12和第三温度传感器13的数量可以为多个，例如多个第一温度传感器11分别设置在轴承的不同位置，多个第二温度传感器12分别设置在主轴200的前端盖202的不同位置，多个第三温度传感器13分别设置在冷却循环套法兰203的不同位置。如此，以精确获取主轴200各个位置的温度。

请参阅图1和图2，本申请一种可选实施方式中，镗床主轴热延伸量的测试装置100还包括温度读取装置40，温度读取装置40分别与测量主机30和温度采集组件10连接，并用于周期性读取温度采集组件10采集到的相关温度数据，以及将相关温度数据发送至测量主机30。

在本实施例中，温度读取装置40分别与测量主机30和温度采集组件10连接，通过温度读取装置40，可以直接周期性读取温度采集组件10采集到的相关温度数据，然后将读取到的相关温度数据转换成测量主机30能够识别的格式并发送至测量主机30。

需要说明的是，温度读取装置40的信号采样周期根据具体情况而定，例如设置为5min、8min、10min或15min等。

请参阅图2和图3，本申请一种可选实施方式中，所述步骤S20通过设置在所述主轴上的延伸量采集组件同步采集所述主轴在测试条件下的延伸量数据，包括以下步骤：

通过电涡流传感器21同步采集所述主轴200的刀柄204前端与所述电涡流传感器21的间隙值。其中，所述延伸量采集组件20包括所述电涡流传感器21，所述电涡流传感器21用于设置在与地面保持静止的结构上，并且所述电涡流传感器21的探头端面与所述主轴200的刀柄204前端端面相对；

根据所述间隙值获得所述主轴200的延伸量数据。

电涡流传感器21能静态和动态地非接触、高线性度、高分辨力地测量被测金属导体距其探头表面的距离。它是一种非接触的线性化计量工具。其工作原理是：通过电涡流效应的原理，准确测量被测体(必须是金属导体)与探头端面的相对位置。其特点是长期工作可靠性好、灵敏度高、抗干扰能力强、非接触测量、响应速度快、不受油水等介质的影响，常被用于对大型旋转机械的轴位移、轴振动、轴转速等参数进行长期实时监测，可以分析出设备的工作状况和故障原因，有效地对设备进行保护及预维修。

在本实施例中，基于电涡流效应的原理，电涡流传感器21能准确测量主轴200与其探头端面之间静态和动态的相对位移变化(间隙值)，从而获得主轴200的延伸量。

具体的，电涡流传感器21设置在与地面保持静止的结构上，并且其探头端面与刀柄204前端的端面相对，当主轴200发生热变形时，只有主轴200的刀柄前端的端面发生位移，而探头端面保持对地静止，因此主轴200的延伸量能够通过主轴200与探头端面之间的相对位移变化(间隙值)获得。

则主轴200的延伸量的计算公式为：

ΔL＝D-D₀

ΔL是主轴200测量前后的延伸量之差，D为主轴200在测量后的间隙值，D₀为主轴200在测量前的初始间隙值。

如图3所示，刀柄204通过镗杆205与主轴200连接，刀柄204的前端为刀柄204指向Z轴正方向的一端。由于电涡流传感器21为非接触式传感器，本申请将电涡流传感器21设置在主轴200的刀柄204前端并与刀柄204间隔。进一步地，为了方便固定，可通过工装结构206将电涡流传感器21设置在主轴200的刀柄204前端。通过周期性读取主轴200与电涡流传感器21的探头的相对位移数据，可以获得整个测量过程主轴200的延伸量数据。

在其他实施例中，延伸量采集组件20还可以为其他能够采集主轴200的延伸量的结构，例如为电阻应变片测量结构，电阻应变片是一种电阻式的敏感元件，通过将应变片贴在被主轴200上，使其随着主轴200的应变伸长或伸缩，里面的金属箔材就随着应变伸长或缩短，其电阻会随之变化，从而通过测量电阻的变化即可对主轴200的延伸量进行测定。

请参阅图2和图3，本申请一种可选实施方式中，所述步骤S30根据所述主轴的相关温度数据以及延伸量数据，计算出所述主轴在测试条件下的热延伸量，包括以下步骤：

通过测量主机30接收所述温度采集组件10采集到的相关温度数据和所述延伸量采集组件20采集到的延伸量数据，并根据所述主轴200的相关温度数据以及延伸量数据，计算出所述主轴200的热延伸量。其中，所述测量主机30分别与所述温度采集组件10和所述延伸量采集组件20通讯连接。

在本实施例中，测量主机30用于接收测量过程中所采集到的相关温度数据和延伸量数据，并利用相关温度数据和延伸量数据计算出主轴200的热延伸量，然后输出相应的结果。

请参阅图2和图3，本申请一种可选实施方式中，本申请实施例提供的一种镗床主轴热延伸量的测试方法还包括以下步骤：

通过所述测量主机30显示每次测试条件下的基本参数、所采集到的相关温度数据、所采集到的延伸量数据以及计算结果；其中，所述测量主机30至少包括基本参数设置界面、温度采集监测界面、延伸量采集监测界面以及结果输出界面。

如图2所示，在一个具体实施例中，测量主机30包括处理模块31和显示模块32，显示模块32与处理模块31连接，处理模块31用于接收温度采集组件10采集到的相关温度数据和延伸量采集组件20采集到的延伸量数据，并计算出主轴200的热延伸量。

在本实施例中，处理模块31用于接收测量过程中所采集到的相关温度数据和延伸量数据，并利用相关温度数据和延伸量数据计算出主轴200的热延伸量，然后输出相应的结果。示例性的，处理模块31不仅可以输出测量过程中的相关温度数据和延伸量数据(如下表格所示)，还可以输出计算好的热延伸量结果。

而原始测量数据(如上表格所示)和处理后的数据则可以存储于处理模块31中，以供下次调阅。

显示模块32用于显示测量过程中的参数和处理结果。其中，显示模块32包括但不限于计算机显示屏、移动终端显示屏(例如手机显示屏、平板显示屏和个人笔记本显示屏等)。

示例性的，处理模块31配置有驱动软件，驱动软件包括基本参数设置功能、温度传感器监测功能和电涡流传感器监测功能，显示模块32可显示相应的基本参数设置界面、温度采集监测界面、延伸量采集监测界面以及结果输出界面，则测量用户可以通过各个界面读取相应的数据。

本申请一种可选实施方式中，本申请实施例提供的一种镗床主轴热延伸量的测试方法还包括以下步骤：

设置与测量环境相关的延伸量系数，以使采集到的延伸量数据数值与所述主轴的实际延伸量数值相匹配。

可以理解，在不同的测量环境下，延伸量系数不一样，即延伸量系数与测量环境相关。例如，测量环境包括当前环境的温度、湿度和上述测试条件中的一种或多种。

在本实施例中，可以在显示模块32设置相应的延伸量系数，以使定义延伸量的数值与实际值相匹配。

为更好地理解本发明的结构，现结合一具体实施例说明本发明的一种镗床主轴热延伸量的测试方法的过程：

(1)测量前配置：将温度采集组件10的第一温度传感器11吸附在主轴200靠近轴承的位置，将第二温度传感器12吸附在主轴200前端盖202的位置，将第三温度传感器13吸附在主轴200冷却循环套法兰203的位置，并将各个温度传感器的输出端与温度读取装置40的输入端连接，温度读取装置40的输出端与测量主机30的处理模块31连接。将延伸量采集组件20的电涡流传感器21用工装结构206固定在主轴200鼻端的刀柄204前端，并将电涡流传感器21的输出端与处理模块31连接。将测量主机30的处理模块31与显示模块32连接，并通过显示模块32的基本参数设置界面设置本次测量过程的参数，例如主轴200的转速、各个温度传感器和电涡流传感器21信号采样周期等。此外，根据不同的测量环境延伸量系数不一样，可以在显示模块32设置相应的延伸量系数，以使定义延伸量的数值与实际值相匹配。

(2)开机测量：使主轴200保持设定转速运行，温度采集组件10和延伸量采集组件20采集主轴200的变化情况，温度读取装置40每隔10min读取主轴200的当前温度，处理模块31获取温度读取装置40发送的当前温度，并读取在对应温度下主轴200前端刀柄204与电涡流传感器21之间的间隙值，处理模块31保存读取的所有相关温度数据和延伸量数据。

(3)测量数据处理及结果输出：处理模块31利用主轴200前端刀柄204与涡流传感器之间的间隙值计算出主轴200热延伸量，并通过显示模块32显示计算结果。

本申请一种可选实施方式中，本申请实施例提供的一种镗床主轴热延伸量的测试方法所获得所述主轴200的热延伸量用于对所述主轴200进行轴向补偿。

对应的，本申请实施例还提供一种镗床，镗床包括如上述任意一项实施例的镗床主轴热延伸量的测试装置100和补偿装置。补偿装置与测量主机30连接，并受控于测量主机30而根据主轴200的热延伸量对主轴200进行轴向补偿。

测量主机30可以输出主轴200在各种温度下的延伸量，在后期进行镗床整机调试时，可利用此数据控制补偿装置对主轴200的Z轴进行补偿，使机床主轴200在各种的温度条件下，刀柄204的刀尖位置的实际和理论值达成一致，从而有效保证加工工件的精度。

因此，通过实施本申请实施例提供的一种镗床主轴热延伸量的测试方法，在测量过程中，只需将温度采集组件10和延伸量采集组件20设置在主轴200相应位置，便可自动测量出主轴200的相关温度数据和延伸量数据，进而计算出主轴200在的热延伸量，整个测量过程简单高效。同时，所获得的主轴200热延伸数据可用于后期镗床整机的调试，有利于提高机床整体的定位精度，提高加工工件的合格率。

以上仅为本申请的较佳实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种镗床主轴热延伸量的测试方法，其特征在于，包括：

通过设置在镗床主轴上的温度采集组件采集主轴相关温度数据；

通过延伸量采集组件同步采集所述主轴的延伸量数据；

根据所述主轴的相关温度数据以及延伸量数据，计算出所述主轴的热延伸量。

2.根据权利要求1所述的镗床主轴热延伸量的测试方法，其特征在于，所述通过设置在镗床主轴上的温度采集组件采集主轴相关温度数据，包括：

通过第一温度传感器采集所述主轴的轴承相关温度数据；其中，所述温度采集组件包括所述第一温度传感器，所述第一温度传感器用于设置在所述主轴轴承的外部壳体上并采集所述轴承相关温度。

3.根据权利要求1所述的镗床主轴热延伸量的测试方法，其特征在于，所述通过设置在镗床主轴上的温度采集组件采集主轴相关温度数据，还包括：

通过第二温度传感器采集所述主轴前端盖的温度数据；其中，所述温度采集组件还包括所述第二温度传感器，所述第二温度传感器用于设置在所述主轴的前端盖上并采集所述前端盖的温度。

4.根据权利要求1所述的镗床主轴热延伸量的测试方法，其特征在于，所述通过设置在镗床主轴上的温度采集组件采集主轴相关温度数据，还包括：

通过第三温度传感器采集所述主轴冷却循环套法兰的温度数据；其中，所述温度采集组件还包括所述第三温度传感器，所述第三温度传感器用于设置在所述主轴的冷却循环套法兰上并采集所述冷却循环套法兰的温度。

5.根据权利要求1所述的镗床主轴热延伸量的测试方法，其特征在于，所述通过设置在所述主轴上的延伸量采集组件同步采集所述主轴的延伸量数据，包括：

通过电涡流传感器同步采集所述主轴的刀柄前端与所述电涡流传感器的间隙值；其中，所述延伸量采集组件包括所述电涡流传感器，所述电涡流传感器用于设置在与地面保持静止的结构上，并且所述电涡流传感器的探头端面与所述主轴的刀柄前端端面相对；

根据所述间隙值获得所述主轴的延伸量数据。

6.根据权利要求1所述的镗床主轴热延伸量的测试方法，其特征在于，所述根据所述主轴的相关温度数据以及延伸量数据，计算出所述主轴的热延伸量，包括：

通过测量主机接收所述温度采集组件采集到的相关温度数据和所述延伸量采集组件采集到的延伸量数据，并根据所述主轴的相关温度数据以及延伸量数据，计算出所述主轴的热延伸量；其中，所述测量主机分别与所述温度采集组件和所述延伸量采集组件通讯连接。

7.根据权利要求6所述的镗床主轴热延伸量的测试方法，其特征在于，还包括：

通过所述测量主机显示每次测试条件下的基本参数、所采集到的相关温度数据、所采集到的延伸量数据以及计算结果；其中，所述测量主机至少包括基本参数设置界面、温度采集监测界面、延伸量采集监测界面以及结果输出界面。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的镗床主轴热延伸量的测试方法，其特征在于，还包括：

设置与测量环境相关的延伸量系数，以使采集到的延伸量数据数值与所述主轴的实际延伸量数值相匹配。

9.根据权利要求1-7中任意一项所述的镗床主轴热延伸量的测试方法，其特征在于，所述主轴的热延伸量用于对所述主轴进行轴向补偿。

10.根据权利要求1-7中任意一项所述的镗床主轴热延伸量的测试方法，其特征在于，所述主轴的热延伸量计算公式为：

式中，α为所述主轴的热延伸量，ΔL是所述主轴测量前后的延伸量之差，ΔT为所述主轴测量前后的温度差。

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