CN113926999B - 耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法 - Google Patents

耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法，包括连铸过程、轧钢加热及轧制过程，其中：在连铸过程时，采用低碳包晶钢用保护渣，并控制水口插入结晶器的深度为90‑120mm；并采用低拉速，二冷段采取弱冷工艺；轧钢加热过程，连铸产生的连铸坯采取热装工艺，控制连铸坯的入炉温度为400～500℃，加热炉的均热段温度控制在1120±20℃；轧制过程时，开轧温度控制在1030±20℃。本发明的耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法，能大大减少Cu元素的析出，进而减少连铸坯料因为Cu元素析出产生的裂纹，使得成品可直接黑皮交货，不需要辊磨处理，缩短交货周期，减少成本，进一步提高质量。

Description

耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法
技术领域
本发明属于钢铁制造领域，尤其涉及一种耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法。
背景技术
在现在的钢铁冶炼工艺中，钢水经精炼后由钢包运至连续铸钢系统（即炼钢连铸系统），炼钢连铸系统的运行过程是：先将钢水运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去，钢水在结晶器中成型并迅速凝固结晶成铸件，随后铸件在拉矫机与结晶振动装置的共同作用下被拉出结晶器，经冷却、电磁搅拌后，由切割装置将钢坯切割成一定的长度，堆放冷却待用即可。
本发明所涉及的耐硫酸低温露点腐蚀用钢，通过合金元素的合理配比，能够使钢材在腐蚀过程中生成富含Cu、Sb、Cr 等元素的致密腐蚀层，以达到耐腐蚀的目的。但因该钢种Cu含量较高（Cu含量≥0.25%），Cu元素的熔点又较低（1083°），在连铸过程、轧钢加热及轧制过程极易发生Cu元素富集引起的晶界偏析，易在连铸坯或轧制圆管坯上产生表面裂纹。一般生产厂家为避开钢的第三脆性区，会提高连铸坯过拉矫段温度，保证过拉矫段的温度在850℃以上，减少表面裂纹的产生；同时轧钢加热炉采用高温（加热三段和均热段温度控制在1180±20℃）快速加热的方法，减少Cu融化偏析，保证产品质量。但即使这样做，仍然无法保证经轧制后管坯的表面质量，往往表面存在深度不一星状裂纹，需要辊磨处理，延长交货周期，增加了生产成本。为此，人们需要找到更好方法来进一步提高钢坯表面质量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法。
本发明是通过以下技术方案来实现的：
耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法，用于连铸出(150-160) mm*(150-160)mm连铸方坯，然后轧制成Φ50mm～Φ70mm轧制圆管坯，依次包括连铸过程、轧钢加热过程及轧制过程，其中：
连铸过程中：往结晶器内加入低碳包晶钢用保护渣，控制水口的插入深度在90-120mm，按这个插入深度，可以使钢液在由水口注入结晶器内能够形成很好的旋状回流到钢水表面，一、不会因为钢水旋状回流而引起液面波动，二、能够给保护渣融化提供所需的热量，以便在连铸过程快速形成均匀的液渣层，随着结晶器的振动，均匀填充到结晶器内坯壳与结晶器铜壁之间的间隙中，起很好的润滑和传递热量的作用，能够均匀的加快结晶器钢水的冷却速度，减少铸坯表面裂纹及Cu元素的析出。同时采用低拉速、弱冷工艺，控制连铸拉速：1.9-2.0 m/s，控制二次冷却比水量：0.3-0.35L/kg，控制过拉矫段的温度在900℃以上，减少表面裂纹的产生；
轧钢加热过程中：连铸坯进入加热炉，采取热装工艺，控制连铸坯坯料被送入加热炉时的表面温度为400～500℃。之所以选择这个温度，是为了：
一、避免该钢种在处于两相区时被送入加热炉加热而产生红送裂纹，因为亚共析钢处于奥氏体和铁素体相互转变的温度区间（A1～A3）称为两相区，材料在两相区直接加热时容易因组织应力、热应力等综合作用，形成应力裂纹。本申请的09CrCuSb钢种属于亚共析钢的一种，本发明人经过多次试验研究发现本申请的钢种两相区为750-850℃，因为坯料芯部与外表面之间有150-200℃左右的温差，故选择控制坯料进加热炉的表面温度在400～500℃时，这时其芯部的温度在550-700℃，不会达到两相区的750-850℃，可以避免坯料芯部温度在两相区时被直接加热而产生应力裂纹。
二、避免采用冷送工艺刚加热时容易出现的坯料内外升温速率相差大的问题，以使得材料可在炉内被快速加热，减少加热时间，进而减少Cu偏析的概率。现有技术中，对于本申请的钢种轧制加热时常采用冷送，即待坯料冷却后再送入加热炉去加热，但刚加热时材料内外升温速率相差会较大，容易因体积变化大而出现裂纹，故会选择降低刚开始加热时的加热温升速度来避免这个问题，但这种方式总的加热时间较长，导致生产速度受影响，而且因为整个加热的时间较长，容易加剧Cu偏析，产生裂纹；曾经也有采用热送工艺的，但因为没有其他工艺的配合，裂纹依旧有，无法达到直接黑皮交货的效果，而热送工艺相对冷送工艺会更难控制，故为了生产方便，现有的该钢种的轧制加热依然多采用冷送工艺。本申请采用能避开两相区加热的热送工艺，既可以利用连铸的热量大大减少加热的能耗，又可以减少加热时间，进而减少Cu偏析的概率，还因为将坯料从表面温度在400～500℃、芯部温度在550-700℃时进行加热，不会出现在加热初期内外升温速度相差很大而导致大的体积变化进而出现裂纹的问题，故可使得材料可在炉内被快速加热，进而进一步减少加热时间，减少Cu析出的概率，进而减少裂纹出现的概率。
同时考虑炉温比连铸坯料温高60℃的温差，控制加热炉的均热段温度为1120±20℃，保证连铸坯的温度在1083℃以下，减少Cu偏析；同时控制坯料在炉内的空燃比A/F（A代表空气、F代表煤气），由普通优质碳素钢的0.8降低到0.65-0.68，减少加热炉内氧化性气体的含量，减少对铸坯表面的氧化，减少Cu元素沿晶界的扩散（因一旦铸坯表面的Fe元素被氧化，Cu元素的含量相对增加，当铸坯表面的Cu含量超出在铁中的溶解度时，Cu元素就会沿着晶界扩散，形成网状富Cu相）；
轧制过程中：开轧温度控制在1030±20℃，可保证即使坯料在轧制过程有温升，但仍然可控制温度在1083℃以下，减少Cu偏析。
作为优选，所述连铸过程连铸出的方坯为155mm*155mm方坯。
作为优选，所述连铸过程中，控制连铸拉速：1.95 m/s，二次冷却比水量控制：0.35L/kg。
作为优选，所述连铸过程、轧钢加热及轧制过程具体为：连铸→热装热送→加热炉加热→650粗轧→550精轧，650粗轧采用650轧机，所述650轧机为单道次往复式轧机，当650轧机采用单道次往复式轧机时，相对于多道次的连续轧机轧制时升温量小，可以很好地控制好材料的升温问题，保证成品的质量。
作为优选，所述轧钢加热过程中，在送入加热炉之前，将连铸机下线的坯料堆冷至500～600℃，再经过辊道输送而进入加热炉。
作为优选，所述轧钢加热过程中，加热炉的加热制度为：加一段980±20℃、加二段1080±20℃、均热段1120±20℃。
本发明的有益效果是：
本发明的耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法，工艺巧妙，通过几个步骤的配合，能大大减少Cu元素的析出，进而减少连铸坯料因为Cu元素析出产生的裂纹，可实现Φ50～70mm轧制圆钢表面无星状裂纹，一般的轧制簇状裂纹深度仅有0.1～0.2mm，使得成品可直接黑皮交货，不需要辊磨处理，大大缩短交货周期，不需增加辊磨成本，实用性强，经济效益好，尤其具备如下优点：
1、通过采用低碳包晶钢用保护渣、合适的水口插入深度，在连铸过程快速形成均匀的液渣层，由于结晶器振动和气隙毛细管的作用，把液渣吸入坯壳与铜壁的间隙形成渣膜，起很好的润滑和传递热量的作用，加快结晶器钢水的冷却速度，快速冷却至1083℃以下，减少Cu元素的析出；起很好的润滑和传递热量的作用，能够均匀的加快结晶器钢水的冷却速度，稳定而快速冷却至1083℃以下，减少铸坯表面裂纹及Cu元素的析出；
2、采用热装热送，不但能节省加热的能耗，缩短整体加热时间，而且避免了冷送时存在的坯料在刚开始加热时内外升温速率相差大的问题，故可让坯料在炉内被快速升温加热，进一步减少加热时间，减少Cu偏析；
3、考虑炉温比连铸坯钢温高60℃的温差，将加热炉的均热段温度控制在1120±20℃，保证连铸坯的温度在1083℃以下，减少Cu偏析；同时控制坯料在炉内的空燃比A/F，减少加热炉内氧化性气体的含量，减少对铸坯表面的氧化，进而减少Cu元素沿晶界的扩散；
4、开轧温度控制在1030±20℃，可保证即使坯料在轧制过程有温升，但仍然可控制温度在1083℃以下，减少Cu偏析。
附图说明
为了易于说明，本发明由下述的具体实施例及附图作以详细描述：
图1为背景技术中的连铸坯表面结构图；
图2为本发明方法所制得的连铸坯表面结构图；
图3为背景技术中的轧制管成品表面结构图；
图4为本发明方法所制得的轧制管成品表面结构图；
图5为连铸过程时水口插入示意图；
图6为结晶器内钢水与液渣膜之间的结构示意图；
图中，1-冷却水，2-结晶器，3-气隙，4-渣膜，5-坯壳，6-钢流。
具体实施方式
如图2、4、5、6所示，耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法，用于连铸出(150-160) mm*(150-160)mm连铸方坯，然后轧制成Φ50mm～Φ70mm轧制圆管坯，依次包括连铸过程、轧钢加热过程及轧制过程，其中：
连铸过程中：往结晶器内加入低碳包晶钢用保护渣，控制水口的插入深度在90-120mm，按这个插入深度，可以使钢液在由水口注入结晶器内能够形成很好的旋状回流到钢水表面，一、不会因为钢水旋状回流而引起液面波动，二、能够给保护渣融化提供所需的热量，以便在连铸过程快速形成均匀的液渣层，随着结晶器的振动，均匀填充到结晶器内坯壳与结晶器铜壁之间的间隙中，起很好的润滑和传递热量的作用，能够均匀的加快结晶器钢水的冷却速度，减少铸坯表面裂纹及Cu元素的析出。同时采用低拉速、弱冷工艺，控制连铸拉速：1.9-2.0 m/s，控制二次冷却比水量：0.3-0.35L/kg，控制过拉矫段的温度在900℃以上，减少表面裂纹的产生；
轧钢加热过程中：连铸坯进入加热炉，采取热装工艺，控制连铸坯坯料被送入加热炉时的表面温度为400～500℃。之所以选择这个温度，是为了：
一、避免该钢种在处于两相区时被送入加热炉加热而产生红送裂纹，因为亚共析钢处于奥氏体和铁素体相互转变的温度区间（A1～A3）称为两相区，材料在两相区直接加热时容易因组织应力、热应力等综合作用，形成应力裂纹。本申请的09CrCuSb钢种属于亚共析钢的一种，本发明人经过多次试验研究发现本申请的钢种两相区为750-850℃，因为坯料芯部与外表面之间有150-200℃左右的温差，故选择控制坯料进加热炉的表面温度在400～500℃时，这时其芯部的温度在550-700℃，不会达到两相区的750-850℃，可以避免坯料芯部温度在两相区时被直接加热而产生应力裂纹。
二、避免采用冷送工艺刚加热时容易出现的坯料内外升温速率相差大的问题，以使得材料可在炉内被快速加热，减少加热时间，进而减少Cu偏析的概率。现有技术中，对于本申请的钢种轧制加热时常采用冷送，即待坯料冷却后再送入加热炉去加热，但刚加热时材料内外升温速率相差会较大，容易因体积变化大而出现裂纹，故会选择降低刚开始加热时的加热温升速度来避免这个问题，但这种方式总的加热时间较长，导致生产速度受影响，而且因为整个加热的时间较长，容易加剧Cu偏析，产生裂纹；曾经也有采用热送工艺的，但因为没有其他工艺的配合，裂纹依旧有，无法达到直接黑皮交货的效果，而热送工艺相对冷送工艺会更难控制，故为了生产方便，现有的该钢种的轧制加热依然多采用冷送工艺。本申请采用能避开两相区加热的热送工艺，既可以利用连铸的热量大大减少加热的能耗，又可以减少加热时间，进而减少Cu偏析的概率，还因为将坯料从表面温度在400～500℃、芯部温度在550-700℃时进行加热，不会出现在加热初期内外升温速度相差很大而导致大的体积变化进而出现裂纹的问题，故可使得材料可在炉内被快速加热，进而进一步减少加热时间，减少Cu析出的概率，进而减少裂纹出现的概率。
同时考虑炉温比连铸坯料温高60℃的温差，控制加热炉的均热段温度为1120±20℃，保证连铸坯的温度在1083℃以下，减少Cu偏析；同时控制坯料在炉内的空燃比A/F（A代表空气、F代表煤气），由普通优质碳素钢的0.8降低到0.65-0.68，减少加热炉内氧化性气体的含量，减少对铸坯表面的氧化，减少Cu元素沿晶界的扩散（因一旦铸坯表面的Fe元素被氧化，Cu元素的含量相对增加，当铸坯表面的Cu含量超出在铁中的溶解度时，Cu元素就会沿着晶界扩散，形成网状富Cu相）；
轧制过程中：开轧温度控制在1030±20℃，可保证即使坯料在轧制过程有温升，但仍然可控制温度在1083℃以下，减少Cu偏析。
作为优选，所述连铸过程连铸出的方坯为155mm*155mm方坯。
作为优选，所述连铸过程中，控制连铸拉速：1.95 m/s，二次冷却比水量控制：0.35L/kg。
作为优选，所述连铸过程、轧钢加热及轧制过程具体为：连铸→热装热送→加热炉加热→650粗轧→550精轧，650粗轧采用650轧机，所述650轧机为单道次往复式轧机，当650轧机采用单道次往复式轧机时，相对于多道次的连续轧机轧制时升温量小，可以很好地控制好材料的升温问题，保证成品的质量。
作为优选，所述轧钢加热过程中，在送入加热炉之前，将连铸机下线的坯料堆冷至500～600℃，再经过辊道输送而进入加热炉。
作为优选，所述轧钢加热过程中，加热炉的加热制度为：加一段980±20℃、加二段1080±20℃、均热段1120±20℃。
本发明的耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法，工艺巧妙，通过几个步骤的配合，能大大减少Cu元素的析出，进而减少连铸坯料因为Cu元素析出产生的裂纹，可实现Φ50～70mm轧制圆钢表面无星状裂纹，一般的轧制簇状裂纹深度仅有0.1～0.2mm，使得成品可直接黑皮交货，不需要辊磨处理，大大缩短交货周期，不需增加辊磨成本，实用性强，经济效益好，尤其具备如下优点：
1、通过采用低碳包晶钢用保护渣、合适的水口插入深度，在连铸过程快速形成均匀的液渣层，由于结晶器振动和气隙毛细管的作用，把液渣吸入坯壳与铜壁的间隙形成渣膜，起很好的润滑和传递热量的作用，加快结晶器钢水的冷却速度，快速冷却至1083℃以下，减少Cu元素的析出；起很好的润滑和传递热量的作用，能够均匀的加快结晶器钢水的冷却速度，稳定而快速冷却至1083℃以下，减少铸坯表面裂纹及Cu元素的析出；
2、采用热装热送，不但能节省加热的能耗，缩短整体加热时间，而且避免了冷送时存在的坯料在刚开始加热时内外升温速率相差大的问题，故可让坯料在炉内被快速升温加热，进一步减少加热时间，减少Cu偏析；
3、考虑炉温比连铸坯钢温高60℃的温差，将加热炉的均热段温度控制在1120±20℃，保证连铸坯的温度在1083℃以下，减少Cu偏析；同时控制坯料在炉内的空燃比A/F，减少加热炉内氧化性气体的含量，减少对铸坯表面的氧化，进而减少Cu元素沿晶界的扩散；
4、开轧温度控制在1030±20℃，可保证即使坯料在轧制过程有温升，但仍然可控制温度在1083℃以下，减少Cu偏析。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法，其特征在于，用于连铸出(150-160)mm*(150-160)mm连铸方坯，然后轧制成Φ50mm～Φ70mm轧制圆管坯，依次包括连铸过程、轧钢加热过程及轧制过程，其中：
连铸过程中：往结晶器内加入低碳包晶钢用保护渣，控制水口的插入深度在90-120mm；同时，控制连铸拉速：1.9-2.0 m/s，控制二次冷却比水量：0.3-0.35L/kg，控制过拉矫段的温度在900℃以上；
轧钢加热过程中：采用热装热送，控制连铸坯坯料被送入加热炉时的表面温度为400～500℃，控制加热炉的均热段温度为1120±20℃，控制连铸坯坯料在炉内的空燃比A/F为0.65-0.68；
轧制过程中：开轧温度控制在1030±20℃。
2.根据权利要求1所述的耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法，其特征在于，所述连铸过程连铸出的方坯为155mm*155mm方坯。
3.根据权利要求1所述的耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法，其特征在于，所述连铸过程中，控制连铸拉速：1.95 m/s，二次冷却比水量控制：0.35L/kg。
4.根据权利要求1所述的耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法，其特征在于，所述连铸过程、轧钢加热及轧制过程具体为：连铸→热装热送→加热炉加热→650粗轧→550精轧，650粗轧采用650轧机，所述650轧机为单道次往复式轧机。
5.根据权利要求1所述的耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法，其特征在于，所述轧钢加热过程中，在送入加热炉之前，将连铸机下线的坯料堆冷至500～600℃，再经过辊道输送而进入加热炉。
6.根据权利要求1所述的耐硫酸低温露点腐蚀钢09CrCuSb的生产方法，其特征在于，所述轧钢加热过程中，加热炉的加热制度为：加一段980±20℃、加二段1080±20℃、均热段1120±20℃。
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