CN113909469B - 一种实型铸造车间的配置结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种实型铸造车间的配置结构，其包括模型制作车间和铸造车间，所述模型制作车间设置于所述铸造车间的南侧，所述模型制作车间和所述铸造车间设置有沿东西方向布置的厂区内部道路；所述铸造车间包括流涂烘干工序区、造型工序区、保温工序区、落砂工序区、砂再生工序区、浇注工序区、熔化工序区、原材料库区、维修保全区、设备跨区、清理及喷漆工序区、机加工序区、成品库区。本发明不仅具有建筑面积小、建造成本经济、设备配置成本较低的优点，而且满足产品生产的需求，同时物流更加优化。

Description

一种实型铸造车间的配置结构

技术领域

本发明公开了一种实型铸造车间，属于车间布局技术领域，具体公开了一种实型铸造车间的配置结构。

背景技术

近年来，随着我国经济的发展与环保法律法规的不断更新，对铸造行业提出了更高的要求，早先建立的铸造车间没有充分考虑行业发展、节约用地、环境保护等方面的措施，导致建成的铸造车间劳动密集、效率偏低、能源资源浪费、环境污染等问题。

近年来，国内实型铸造行业新建的铸造厂普遍扩产到3万吨/年，有的甚至达到了5万吨/年。据了解，国内新建的3万吨/年产能的铸造厂，其建筑面积普遍达到了25000㎡以上，其存在占用空间大、铸造效率低的缺陷。

中国发明专利CN1326647C的说明书中公开了一种铸造车间分区配置方式，铸造车间分割为两个相对独立的区域，一个是熔铸区、一个是铸造车间；在熔铸区的进门处设置地上衡，靠近一侧设置铝保持炉，在铝保持炉旁边设置抬包倾翻装置，并配置有天车；在铸造车间内有铸造机和叉车；铝保持炉和铸造机通过出铝流槽连接。该专利为铝合金铸造行业，不适合实型铸造行业；该专利所述的工艺流程简短，对厂房的布置无太多难度，并不适用于复杂工序的交替作业。

发明内容

针对现有技术中存在的技术问题，本发明提供了一种实型铸造车间的配置结构，其不仅具有建筑面积小、建造成本经济、设备配置成本较低的优点，而且满足产品生产的需求，同时物流更加优化。

本发明公开了一种实型铸造车间的配置结构，其包括模型制作车间和铸造车间，所述模型制作车间设置于所述铸造车间的南侧，所述模型制作车间和所述铸造车间设置有沿东西方向布置的厂区内部道路；所述铸造车间包括流涂烘干工序区、造型工序区、保温工序区、落砂工序区、砂再生工序区、浇注工序区、熔化工序区、原材料库区、维修保全区、设备跨区、清理及喷漆工序区、机加工序区、成品库区；所述流涂烘干工序区紧邻设置于所述厂区内部道路的北侧，所述造型工序区紧邻设置于所述流涂烘干工序区的北侧，所述保温工序区紧邻设置于所述造型工序区的北侧，所述落砂工序区紧邻设置于所述保温工序区的东侧，所述砂再生工序区紧邻设置于所述造型工序区的东侧，所述落砂工序区紧邻设置于所述砂再生工序区的北侧，所述浇注工序区紧邻设置于所述造型工序区和所述保温工序区的西侧，所述熔化工序区紧邻设置于所述浇注工序区的北侧，所述清理及喷漆工序区紧邻设置于所述熔化工序区的东侧，所述清理及喷漆工序区和所述保温工序区之间设置有沿东西方向布置的所述设备跨区，所述原材料库区紧邻设置于所述熔化工序区的西侧，所述维修保全区紧邻设置于所述浇注工序区的西侧，所述原材料库区紧邻设置于所述维修保全区的北侧，所述成品库区紧邻设置于所述熔化工序区和所述原材料库区的北侧，所述机加工序区紧邻设置于所述清理及喷漆工序区的北侧，所述成品库区紧邻设置于所述机加工序区的西侧。

在本发明的一种优选实施方案中，所述造型工序区和所述流涂烘干工序区之间不设置隔墙，所述造型工序区和所述保温工序区之间设置有沿东西方向布置的隔墙；所述造型工序区和所述砂再生工序区之间设置有南北方向布置的隔墙；所述保温工序区和所述落砂工序区之间不设置隔墙；所述落砂工序区和所述砂再生工序区之间设置有东西方向布置的隔墙；所述砂再生工序区的东墙和南墙在5米以上设置外墙，5米以下不设置墙体；所述浇注工序区和所述造型工序区、保温工序区之间设置隔墙；所述浇注工序区和所述熔化工序之间不设置隔墙；所述原材料库和所述维修保全区之间不设置隔墙；所述浇注工序区和所述熔化工序区与所述原材料库和所述维修保全区之间不设置隔墙；所述清理工序区与所述机加工序区之间设置隔墙；所述成品库区与所述机加工区之间不设置隔墙；所述成品库区和所述熔化工序区、所述原材料库之间设置隔墙。本发明的隔墙设置方案不仅大幅降低了隔墙建设成本，而且是的产品在车间内加工的路径达到最短，避免了产品在不同区的转换时所耗费的工时。

在本发明的一种优选实施方案中，所述铸造车间内设置有RGV输送系统，所述RGV输送系统包括导轨和RGV重载车，RGV重载车车体分为子车和母车，母车轨道设置为东西方向，布置从所述浇注工序区，穿过所述保温工序区，直至所述落砂工序区；子车轨道设置为南北方向，布置在所述造型工序区、所述浇注工序区、所述保温工序区、所述落砂工序区。RGV行走时，东西方向由母车托着子车移动，当移动至指定位置时，子车离开母车进行南北方向的移动，完成工作后，子车返回母车，继续随母车东西方向移动。所述RGV运行区间，有效连接所述造型工序区、所述浇注工序区、所述保温工序区、所述落砂工序区，实现了铸型转运自动化，同时对上述区域的天车吨位需求大幅降低，降低了天车设备采购成本。

在本发明的一种优选实施方案中，所述涂刷烘干工序区、所述造型工序区、所述浇注工序区、所述熔化工序区、所述原材料库、所述落砂工序区、所述清理喷漆工序区、所述机加工区、所述成品库设置天车，天车配置遥控器，取消驾驶室，实现地面操作；所述保温工序区、砂再生工序区、设备跨不设置天车。

在本发明的一种优选实施方案中，所述原材料库区和所述熔化工序区之间设置有自动加料系统，所述自动加料系统包括行车、磁盘和振动加料车，所述行车能够沿南北方向移动、沿竖直方向升降，所述磁盘与所述行车连接，所述振动加料车能够沿东西方向移动。

在本发明的一种优选实施方案中，所述原材料库区和所述熔化工序区之间设置有合金自动加料系统，所述合金自动加料系统包括料仓、移动小车、翻转机构、提升小车、举升机和加料小车，所述移动小车能够沿东西方向移动，所述提升小车能够沿竖直方向上下移动，所述加料小车能够沿南北方向移动且能够沿竖直方向落料。

在本发明的一种优选实施方案中，所述维修保全区的南侧、所述流涂烘干工序区的西侧交汇处设置有办公辅房。

在本发明的一种优选实施方案中，所述流涂烘干工序区和所述厂区内部道路之间设置有雨棚。

在本发明的一种优选实施方案中，所述设备跨区设置消防通道，由东向西贯从设备跨区贯穿熔化工序区直至原材料库区。

在本发明的一种优选实施方案中，模型从模型制作车间至流涂烘干工序区，烘干完毕的模型进入造型工序区完成铸型造型，造型完毕的铸型通过RGV重载车转移到浇注工序区指定工位；原材料与合金通过自动加料系统进入熔化工序区，熔化工序区熔化处理完毕的铁液通过天车移动到浇注工位并进入铸型型腔，完成浇注；浇注完毕的铸型通过RGV重载车转移至保温工序区，等待保温结束；RGV重载车根据指令将保温完毕的铸型从保温工序区转移至落砂工序区，铸型在落砂工序区完成解型、铸件落砂，砂箱通过平板车转运到造型工序区、型砂通过地坑输送至砂再生工序区、铸件通过平板车穿过设备跨转运到清理喷漆工序区；清理喷漆完毕的铸件通过平板车转运至成品库，需要加工的铸件到机加工区完成粗加工后从东门发运，不需要加工的铸件在成品库从西门发运。产品物流路线无重复，产品、物料、工装物流路线不干涉，在有限的空间内实现了物流优化。

本发明的有益效果是：本发明具有建筑面积节约、建造成本经济、设备配置成本较低、既满足产品生产的需求、同时物流更加优化的优点，其通过对模型制作车间和铸造车间的分离布置，使其两种可以按照不同的火灾危险性等级设计制造，从而有效地降低了本发明的成本；进一步的，本发明依据工序的最优路径通过对铸造车间内部区域合理的划分和布置，有效地缩短了铸件在各个区域间实现工序切换的行程，提高了加工效率；进一步的，本发明通过在各个区域之间的隔墙的合理布置，不仅大幅降低了隔墙建设成本，而且是的产品在车间内加工的路径达到最短，避免了产品在不同区的转换时所耗费的工时；进一步的，本发明使用的RGV输送系统实现了铸型转运自动化，同时对上述区域的天车吨位需求大幅降低，降低了天车设备采购成本；进一步的，本发明通过的自动加料系统和合金自动加料系统组合使用，实现了原材料库区和熔化工序区两个工序的全自动化工作；进一步的，本发明的产品物流路线无重复，产品、物料、工装物流路线不干涉，在有限的空间内实现了物流优化。

附图说明

图1是本发明一种实型铸造车间的配置结构的布局示意图；

图2是本发明一种实型铸造车间的配置结构的原材料库合金自动加料系统示意图；

图3是本发明一种实型铸造车间的配置结构的原材料库主材自动加料系统示意图；

图4是本发明一种实型铸造车间的配置结构的RGV重载车轨道设置示意图；

图5是本发明一种实型铸造车间的配置结构的原材料库配料布局示意图；

具体实施方式

下面通过附图以及列举本发明的一些可选实施例的方式，对本发明的技术方案(包括优选技术方案)做进一步的详细描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

进一步的，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本发明公开了一种实型铸造车间的配置结构，本发明属于实型铸造技术领域，提出了一种面积节约、物流优化的车间布局，该实型铸造车间包括：模型制作车间1、铸造车间2和办公辅房16，所述模型制作车间1独立于铸造车间2，与铸造车间主厂房间隔一条厂区内部道路17。根据国标划分火灾危险性等级，模型制作车间1为丙级，铸造车间2为丁级。为避免因模型制作车间1与铸造车间2一体而将整体厂房的火灾危险性等级划分为丙级导致建筑成本升高，因此将模型制作车间1与铸造车间2分开。模型制作车间1配置泡沫模型数控铣床、一体式除尘压块系统。

优选地，铸造车间2按照实型铸造工序规划为：流涂烘干工序区3、造型工序区4、保温工序区5、落砂工序区6、砂再生工序区7、浇注工序区8、熔化工序区9、原材料库区10、维修保全区区11、设备跨区12、清理及喷漆工序区13、机加工序区14、成品库区15。

优选地，流涂烘干工序区3用于实型铸造泡沫塑料模型的涂刷与烘干，流涂烘干工序区3与模型制作车间以“L”型雨棚物流通道连接，便于泡沫模型雨天时运转。流涂烘干工序区3配置自动流涂机、烘干房设备。

优选地，造型工序区4和流涂烘干工序区3之间不设置隔墙，造型工序区4和保温工序区5之间设置有沿东西方向布置的隔墙；造型工序区4和砂再生工序区7之间设置有南北方向布置的隔墙；保温工序区5和落砂工序区6之间不设置隔墙；落砂工序区6和砂再生工序区7之间设置有东西方向布置的隔墙；砂再生工序区7的东墙和南墙在5米以上设置外墙，5米以下不设置墙体；浇注工序区8和造型工序区4、保温工序区5之间设置隔墙；浇注工序区8和熔化工序9之间不设置隔墙；原材料库10和维修保全区11之间不设置隔墙；浇注工序区8和熔化工序区9与原材料库10和维修保全区11之间不设置隔墙；清理工序区13与机加工序区14之间设置隔墙；成品库区15与机加工区14之间不设置隔墙；成品库区15和熔化工序区9、原材料库10之间设置隔墙。本发明的隔墙设置方案不仅大幅降低了隔墙建设成本，而且是的产品在车间内加工的路径达到最短，避免了产品在不同区的转换时所耗费的工时。

优选地，流涂烘干工序区3北面规划造型工序区4，用于流涂烘干工序区3完工的泡沫模型进行树脂砂造型。造型工序区4配置固定式连续混砂机、起重机设备，造型工序区4与流涂烘干区3之间不设置隔墙，降低建筑成本。造型工序区4生产完毕的铸型向西移动至浇注工序区区8。

优选地，造型工序区4北面规划保温工序区5，用于浇注完毕铸型的保温。规划铸型放置架50套、RGV重载车、铸型喷淋冷却系统。保温工序区5实现“关灯工序”，铸型采用RGV重载车实现无人、自动运转。保温工序区5不配置起重机，降低厂房建造成本、设备采购成本。保温工序区5与造型工序区4设置隔墙，避免保温工序区5铸型降温产生的热量进去有操作工的区域。保温工序区5的热量通过厂房的通风器、通风电机排出。

优选地，造型工序区4和保温工序区5西侧设置落砂工序区6，用于保温完毕的铸型解型、铸件落砂、浇注系统去除。落砂工序区6设置解型落砂机、铸件落砂机、树脂砂再生系统、布袋除尘器设备。落砂及砂再生工序区7解型完成的砂箱向西进入造型工序区4、落砂完成的铸件向北进入清理工序，落砂完毕的型砂通过地下向南输送至砂再生工序区7。

优选地，落砂工序区6的南侧、造型工序区4的东侧设置砂再生工序区7，用于型砂再生。将落砂完毕的型砂、耐火材料、金属材料分离，型砂进入破碎、脱模、冷却后再生完毕，通过压缩空气输送至造型工序区4混砂机工位。

优选地，造型工序区4和保温工序区5东侧设置浇注工序区8，用于浇注造型完毕的铸型。铸型通过RGV重载车转运至浇注工位，浇注工位配置移动式除尘罩，用于收集浇注时产生的烟尘。浇注完成的铸型通过RGV重载车向东进入保温工序区5。

优选地，浇注工序区8北侧设置熔化工序区9，用于各种材质铁液的熔炼。熔化工序区9配置中频感应电炉、天然气烘包器、喂丝球化站、除尘器设备，具备铁液成分快速检测手段。熔炼完毕的铁液通过天车向南调运至浇注工序区8。

优选地，熔化工序区9西侧设置原材料库区10，配置自动磁盘天车、振动加料车、合金自动配送设备。原材料库区10用于主材和合金的存储与加料。主材加料布局方案为：行车3.1具备手动/自动功能，沿南北方向布置，其上连接有磁盘3.2，磁盘3.2具有空间的三个自由度，即沿南北方向移动、沿东西方向移动、沿竖直方向升降，当行车3.1开启自动模式时，行车3.1的动作由自动加料程序控制。自动加料程序接收到熔化工序区9的配料数据后，控制行车3.1行走至制定料位3.3，控制磁盘3.2下降吸取主材，上升到指定高度后，移动行车3.1至振动加料车3.4上方，控制磁盘3.2下降放下主材至振动加料车3.4，加料完毕后，振动加料车3.4移动至熔化工序区9熔炼炉3.5将主材加入熔炼炉3.5。

优选地，熔化工序区9西侧设置原材料库区10，合金加料布局方案为：原材料库区10内设置有料仓2.1、能够沿东西方向移动的移动小车2.2、，接收到配料信号后，料仓2.1根据重量下料至移动小车2.2，移动小车2.2运行到指定位置后通过翻转机构2.3将合金倒入提升小车2.4，通过举升机2.5将提升小车2.4提升到指定高度后将合金倒入加料小车2.6，加料小车2.6移动至振动加料车3.4上方将合金倒入振动加料车3.4，振动加料车3.4移动至熔化工序区9熔炼炉3.5将主材加入熔炼炉3.5。

优选地，原材料库区10南侧设置维修保全区区11，用于相关设备设施的维修。

优选地，保温工序区5北侧设置设备跨区12，用于各工序部分设备本体或外机的放置，采用露天+雨棚，大幅降低建筑成本。设备跨区12与保温工序区5设置消防通道，由东向西贯从设备跨区12贯穿至熔化工序区9，直至原材料库区10。在加料过程中，所有动作均通过熔化工序区9炉台操作工完成，实现全部自动化，实现原材料库区10无人化作业。原材料库区10的布局提升了该区域的安全本质化，减少了作业人员。

优选地，设备跨区12北侧设置清理及喷漆工序区13，用于落砂完毕的铸件清理。清理机喷漆工序配置清理隔间及除尘、抛丸机及除尘、移动式喷漆及除尘设备。

优选地，清理机喷漆工序北侧设置机加工序区14，用于清理完毕的铸件加工。机加工序区14配置数控加工机床。

优选地，机加工序区14西侧设置成品库区15，用于成品铸件的存放与发货。

优选地，办公辅房16设置在维修保全区区11南侧、流涂烘干工序区3西侧，办公辅房16为二层结构，一层主要设置为会议室、化验室、消防室，二层主要设置为管理人员办公区。

优选地，模型从模型制作车间1至流涂烘干工序区3，烘干完毕的模型进入造型工序区5完成铸型造型，造型完毕的铸型通过RGV重载车转移到浇注工序区8指定工位；原材料与合金通过自动加料系统进入熔化工序区9，熔化工序区9熔化处理完毕的铁液通过天车移动到浇注工位并进入铸型型腔，完成浇注；浇注完毕的铸型通过RGV重载车转移至保温工序区5，等待保温结束；RGV重载车根据指令将保温完毕的铸型从保温工序区5转移至落砂工序区6，铸型在落砂工序区6完成解型、铸件落砂，砂箱通过平板车转运到造型工序区4、型砂通过地坑输送至砂再生工序区7、铸件通过平板车穿过设备跨12转运到清理喷漆工序区13；清理喷漆完毕的铸件通过平板车转运至成品库15，需要加工的铸件到机加工区14完成粗加工后从东门发运，不需要加工的铸件在成品库15从西门发运。产品物流路线无重复，产品、物料、工装物流路线不干涉，在有限的空间内实现了物流优化。

优选地，铸造车间2内设置有RGV输送系统，RGV输送系统包括导轨和RGV重载车，RGV重载车车体分为子车和母车，母车轨道设置为东西方向，布置从浇注工序区8，穿过保温工序区5，直至落砂工序区6；子车轨道设置为南北方向，布置在造型工序区4、浇注工序区8、保温工序区5、落砂工序区6。RGV行走时，东西方向由母车托着子车移动，当移动至指定位置时，子车离开母车进行南北方向的移动，完成工作后，子车返回母车，继续随母车东西方向移动。RGV运行区间，有效连接造型工序区4、浇注工序区8、保温工序区5、落砂工序区6，实现了铸型转运自动化，同时对上述区域的天车吨位需求大幅降低，降低了天车设备采购成本。

优选地，涂刷烘干工序区3、造型工序区4、浇注工序区8、熔化工序区9、原材料库10、落砂工序区、清理喷漆工序区13、机加工区14、成品库15设置天车，天车配置遥控器，取消驾驶室，实现地面操作；保温工序区5、砂再生工序区7、设备跨12不设置天车。

优选地，上述各区域总建筑面积19650㎡。

本领域技术人员容易理解，以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不以限制本发明，凡在本发明的精神和原则下所做的任何修改、组合、替换、改进等均包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种实型铸造车间的铸造方法，其特征在于：

包括模型制作车间（1）和铸造车间（2），所述模型制作车间（1）设置于所述铸造车间（2）的南侧，所述模型制作车间（1）和所述铸造车间（2）之间设置有沿东西方向布置的厂区内部道路（17）；

所述铸造车间（2）包括流涂烘干工序区（3）、造型工序区（4）、保温工序区（5）、落砂工序区（6）、砂再生工序区（7）、浇注工序区（8）、熔化工序区（9）、原材料库区（10）、维修保全区（11）、设备跨区（12）、清理及喷漆工序区（13）、机加工序区（14）、成品库区（15）；所述流涂烘干工序区（3）紧邻设置于所述厂区内部道路（17）的北侧，所述造型工序区（4）紧邻设置于所述流涂烘干工序区（3）的北侧，所述保温工序区（5）紧邻设置于所述造型工序区（4）的北侧，所述落砂工序区（6）紧邻设置于所述保温工序区（5）的东侧，所述砂再生工序区（7）紧邻设置于所述造型工序区（4）的东侧，所述落砂工序区（6）紧邻设置于所述砂再生工序区（7）的北侧，所述浇注工序区（8）紧邻设置于所述造型工序区（4）和所述保温工序区（5）的西侧，所述熔化工序区（9）紧邻设置于所述浇注工序区（8）的北侧，所述清理及喷漆工序区（13）紧邻设置于所述熔化工序区（9）的东侧，所述清理及喷漆工序区（13）和所述保温工序区（5）之间设置有沿东西方向布置的所述设备跨区（12），所述原材料库区（10）紧邻设置于所述熔化工序区（9）的西侧，所述维修保全区（11）紧邻设置于所述浇注工序区（8）的西侧，所述原材料库区（10）紧邻设置于所述维修保全区（11）的北侧，所述成品库区（15）紧邻设置于所述熔化工序区（9）和所述原材料库区（10）的北侧，所述机加工序区（14）紧邻设置于所述清理及喷漆工序区（13）的北侧，所述成品库区（15）紧邻设置于所述机加工序区（14）的西侧；所述铸造车间（2）内设置有RGV输送系统，所述RGV输送系统包括子车轨道、母车轨道，所述母车轨道沿东西方向设置，所述母车轨道从所述浇注工序区（8）穿过所述保温工序区（5）直至所述落砂工序区（6）；所述子车轨道沿南北方向布置，所述子车轨道布置于所述造型工序区（4）、所述浇注工序区（8）、所述保温工序区（5）、所述落砂工序区（6）；所述RGV输送系统工作时，东西方向由母车托着子车移动，当移动至指定位置时，子车离开母车进行南北方向的移动，完成工作后，子车返回母车，继续随母车东西方向移动；所述流涂烘干工序区（3）、所述造型工序区（4）、所述浇注工序区（8）、所述熔化工序区（9）、所述原材料库区（10）、所述落砂工序区（6）、所述清理及喷漆工序区（13）、所述机加工序区（14）、所述成品库区（15）内设置有天车；所述保温工序区（5）、所述砂再生工序区（7）、所述设备跨区（12）内不设置天车；所述原材料库区（10）和所述熔化工序区（9）之间设置有自动加料系统，所述自动加料系统包括行车（3.1）、磁盘（3.2）和振动加料车（3.4），所述行车（3.1）能够沿南北方向移动的布置于所述原材料库区（10）内，所述磁盘（3.2）沿竖直方向升降的与所述行车（3.1）连接，所述振动加料车（3.4）能够沿东西方向在所述原材料库区（10）和所述熔化工序区（9）之间移动；所述原材料库区（10）和所述熔化工序区（9）之间设置有合金自动加料系统，所述合金自动加料系统包括料仓（2.1）、移动小车（2.2）、翻转机构（2.3）、提升小车（2.4）、举升机（2.5）和加料小车（2.6），所述移动小车（2.2）能够沿东西方向移动的布置于所述原材料库区（10）内，所述提升小车（2.4）在举升机（2.5）作用下能够沿竖直方向上下移动，所述加料小车（2.6）能够沿南北方向移动且能够沿竖直方向落料；模型从模型制作车间（1）至流涂烘干工序区（3），烘干完毕的模型进入造型工序区（4）完成铸型造型，造型完毕的铸型通过RGV输送系统转移到浇注工序区（8）指定工位；原材料与合金通过自动加料系统进入熔化工序区（9），熔化工序区（9）熔化处理完毕的铁液通过天车移动到浇注工位并进入铸型型腔，完成浇注；浇注完毕的铸型通过RGV输送系统转移至保温工序区（5），等待保温结束；RGV输送系统根据指令将保温完毕的铸型从保温工序区（5）转移至落砂工序区（6），铸型在落砂工序区（6）完成解型、铸件落砂，砂箱通过平板车转运到造型工序区（4）、型砂通过地坑输送至砂再生工序区（7）、铸件通过平板车穿过设备跨区（12）转运到清理及喷漆工序区（13）；清理喷漆完毕的铸件通过平板车转运至成品库区（15），需要加工的铸件到机加工序区（14）完成粗加工后从东门发运，不需要加工的铸件在成品库区（15）从西门发运。

2.根据权利要求1所述的实型铸造车间的铸造方法，其特征在于：所述造型工序区（4）和所述流涂烘干工序区（3）之间不设置隔墙，所述造型工序区（4）和所述保温工序区（5）之间设置有沿东西方向布置的隔墙；所述造型工序区（4）和所述砂再生工序区（7）之间设置有南北方向布置的隔墙；所述保温工序区（5）和所述落砂工序区（6）之间不设置隔墙；所述落砂工序区（6）和所述砂再生工序区（7）之间设置有东西方向布置的隔墙；所述浇注工序区（8）和所述造型工序区（4）、保温工序区（5）之间设置隔墙；所述浇注工序区（8）和所述熔化工序区（9）之间不设置隔墙；所述原材料库区（10）和所述维修保全区（11）之间不设置隔墙；所述浇注工序区（8）、所述熔化工序区（9）、所述原材料库区（10）和所述维修保全区（11）之间不设置隔墙；所述清理及喷漆工序区（13）与所述机加工序区（14）之间设置隔墙；所述成品库区（15）与所述机加工序区（14）之间不设置隔墙；所述成品库区（15）与所述熔化工序区（9）和所述原材料库区（10）之间设置隔墙。

3.根据权利要求1所述的实型铸造车间的铸造方法，其特征在于：所述维修保全区（11）的南侧、所述流涂烘干工序区（3）的西侧交汇处设置有办公辅房（16）。

4.根据权利要求1所述的实型铸造车间的铸造方法，其特征在于：所述流涂烘干工序区（3）和所述厂区内部道路（17）之间设置有雨棚。

5.根据权利要求1所述的实型铸造车间的铸造方法，其特征在于：所述设备跨区（12）设置消防通道，由东向西贯穿设备跨区（12）贯穿熔化工序区（9）直至原材料库区（10）。

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