CN113897472A - 一种Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种Cu‑Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺，包括转炉炼钢，钢包精炼炉精炼，RH炉进行循环真空脱气，加入Cu‑Cr合金，浇铸、连铸的过程，本发明通过在钢包精炼炉精炼时，中控器根据传输至钢包精炼炉中的钢水的重量对需要添加的造渣料的重量进行初始确定，并结合计算出的造渣料造渣参数对初始确定的需要添加的造渣料的重量进行调整，所述中控器根据调整后的需要添加的造渣料的重量对初始吹氩的压力进行确定，并根据计算出的造渣料熔化时间与预设熔化时间的比较结果对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行不同的修正，通过逐步层层的调节，以提高制备出的钢筋的耐腐蚀性能。

Description

一种Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺

技术领域

本发明涉及钢筋的技术领域，尤其涉及一种Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺。

背景技术

钢筋是现代建筑的基础性材料,广泛用于房屋、桥梁、道路等工程建设,其性能直接影响着混凝土构件的寿命和安全性。目前,我国正处在城镇化高速发展阶段,房地产和基础设施建设蓬勃发展。

随着连铸技术的发展及对钢质量要求的不断提高，钢包精炼炉日益受到重视。利用钢包炉的加热精炼功能，可以解决炼钢－连铸间的许多问题，如降低出钢温度、提高转炉冶炼技术指标、为连铸提供温度成分准确均匀的钢水，协调炼钢与连铸节奏。耐蚀钢筋，是指具有抗腐蚀功能的钢筋，具有一般钢筋的承受拉应力的功能，同时又具备抗腐蚀的特性，相对腐蚀率低于70％，可有效延长钢筋的使用寿命。而且钢筋在制备过程中时常出现表面和内部的不同腐蚀，导致钢筋的使用寿命减短的现象发生，如何在制备过程中对钢筋的耐腐蚀性进行有效的提高已成为行业的难点。

综上，现有技术中仍缺少一种能够根据造渣料的不同造渣参数对钢包精炼炉中的造渣料的添加量和吹氩压力进行确定的制备工艺，导致钢筋的耐腐蚀性能难以提高。

发明内容

为此，本发明提供一种Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺，用以克服现有技术中仍缺少一种能够根据造渣料的不同造渣参数对钢包精炼炉中的造渣料的添加量和吹氩压力进行确定的制备工艺，导致钢筋的耐腐蚀性能难以提高的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺，包括，

步骤S1，将炼钢原料加入转炉中通过铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量，完成在转炉中的炼钢；

步骤S2，将所述步骤S1中制备出的钢水传输至钢包精炼炉中，所述钢包精炼炉通过加入造渣料和底部吹氩的方式对钢水进行脱硫脱氧；

步骤S3，将所述步骤S2中钢包精炼炉中精炼后的钢水传输至RH炉进行循环真空脱气；

步骤S4，将经过循环真空脱气的钢水中加入制备好的Cu-Cr合金添加物，并通过钢液罐底部的氩气装置进行吹氩搅拌后，浇铸、连铸得到铸胚，轧制铸胚得到钢筋冷却后得到Cu-Cr系钢筋；

在所述步骤S2中，中控器根据传输至钢包精炼炉中的钢水的重量对需要添加的造渣料的重量进行初始确定，并根据待添加的造渣料的渣碱度和渣指数对造渣参数进行计算，所述中控器根据计算出的造渣料的造渣参数与造渣参数的预设值的不同范围对添加参数进行确定，并根据添加参数对初始确定的需要添加的造渣料的重量进行调整，并以调整后的需要添加的造渣料的重量通过钢包精炼炉上设置的加料孔进行添加；

所述中控器根据调整后的需要添加的造渣料的重量对初始吹氩的压力进行确定，若调整后的需要添加的造渣料的重量在造渣料的基础添加量的范围内时，则所述中控器确定初始吹氩的压力为基础吹氩压力，若不在时，则根据调整后的需要添加的造渣料的重量与造渣料的基础添加量的不同范围对初始吹氩的压力进行不同的调整；

所述中控器将计算出的造渣料熔化时间与预设熔化时间进行比较，并根据比较结果对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调整，若计算出的造渣料熔化时间大于预设熔化时间时，则对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调大修正，若计算出的造渣料熔化时间小于预设熔化时间时，则对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调小修正，若计算出的造渣料熔化时间等于预设熔化时间时，则不对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行修正。

进一步地，在所述步骤S2中，所述中控器根据待添加的造渣料的渣碱度和渣指数对造渣参数进行计算，

z＝R/R0+S/S0

其中，z表示造渣料的造渣参数，R表示造渣料的渣碱度，R0表示造渣料的预设渣碱度，S表示造渣料的渣指数，S0表示造渣料的预设渣指数。

进一步地，所述中控器将计算出的造渣料的造渣参数与造渣参数的预设值进行比较，并根据比较结果确定不同的添加参数，设定造渣参数的第一预设值为z1，设定造渣参数的第二预设值为z2，设定造渣参数的第三预设值为z3，z1＜z2＜z3，设定第一预设添加参数为α1，设定第二预设添加参数为α2，设定第三预设添加参数为α3，设定第四预设添加参数为α4，α1＞α2＞α3＞α4

若z≤z1时，则所述中控器确定添加参数为α，α＝α1；

若z1＜z≤z2时，则所述中控器确定添加参数为α，α＝α2；

若z2＜z≤z3时，则所述中控器确定添加参数为α，α＝α3；

若z＞z3时，则所述中控器确定添加参数为α，α＝α4。

进一步地，所述中控器根据所述步骤S1中传输至钢包精炼炉中的钢水的重量对需要添加的造渣料的重量进行初始确定，设定钢水的预设重量为Q0，设定造渣料的基础添加量为J0，设定传输至钢包精炼炉中的钢水的质量为Q，

若Q≤Q0时，则所述中控器确定需要添加的造渣料的重量为J1，J1＝J0；

若Q0＜Q≤1.1×Q0时，则所述中控器确定需要添加的造渣料的重量为J1，J1＝1.05×J0；

若1.1×Q0＜Q≤1.2×Q0时，则所述中控器确定需要添加的造渣料的重量为J1，J1＝1.1×J0；

若Q＞1.2×Q0时，则所述中控器确定需要添加的造渣料的重量为J1，J1＝1.15×J0。

进一步地，所述中控器根据添加参数对需要添加的造渣料的重量进行调整，设定添加参数为αi，i＝1、2、3、4，所述中控器调整需要添加的造渣料的重量为J2，J2＝αi×J1，并按调整后的需要添加的造渣料的重量通过钢包精炼炉上设置的加料孔进行添加。

进一步地，所述中控器根据调整后的需要添加的造渣料的重量J2对初始吹氩的压力进行确定，设定基础吹氩压力为F0，设定吹氩的最大压力为Pmax，设定Pmax＞1.3×P0，设定吹氩的最大压力为Pmin，

若J2≤J0时，则所述中控器确定初始吹氩的压力为P1，P1＝P0；

若J0＜J2≤1.1×J0时，则所述中控器确定初始吹氩的压力为P1，P1＝1.1×P0；

若1.1×J0＜J2≤1.2×J0时，则所述中控器确定初始吹氩的压力为P1，P1＝1.2×P0；

若J2＞1.2×J0时，则所述中控器确定初始吹氩的压力为P1，P1＝1.3×P0。

进一步地，所述中控器实时接收到的红外热成像检测仪检测的图像并对造渣料在电弧加热下熔化成液态渣时的时间进行计算，所述中控器将计算出的造渣料熔化时间与预设熔化时间进行比较，并根据比较结果确定是否对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调整，设定计算出的造渣料熔化时间为ts，设定预设熔化时间为t0，

若ts≠t0时，则所述中控器对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调整；

若ts＝t0时，则所述中控器不对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调整。

进一步地，当计算出的造渣料熔化时间ts大于预设熔化时间t0时，所述中控器根据计算出的造渣料熔化时间与预设熔化时间之间的差值对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力调整系数进行确定，设定第一时间差值为t1，设定第二时间差值为t2，设定第一压力调大系数为β1，设定第二压力调大系数为β2，设定第三压力调大系数为β3，1＜β1＜β2＜β3＜2，

若0＜ts-t0≤t1时，则所述中控器确定压力调整系数为β，β＝β1；

若t1＜ts-t0≤t2时，则所述中控器确定压力调整系数为β，β＝β2；

若ts-t0＞t2时，则所述中控器确定压力调整系数为β，β＝β3；

当所述中控器确定钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力为Pq时，根据压力调整系数对下一次初始确定的初始吹氩的压力修正为Px＝βj×Pq，j为1,2,3。

进一步地，当计算出的造渣料熔化时间ts小于预设熔化时间t0时，所述中控器根据计算出的造渣料熔化时间与预设熔化时间之间的差值对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力调整系数进行确定，设定第一压力调小系数为γ1，设定第二压力调小系数为γ2，设定第三压力调小系数为γ3，0.5＜γ3＜γ2＜γ1＜1，

若0＜t0-ts≤t1时，则所述中控器确定压力调整系数为γ，γ＝γ1；

若t1＜t0-ts≤t2时，则所述中控器确定压力调整系数为γ，γ＝γ2；

若t0-ts＞t2时，则所述中控器确定压力调整系数为γ，γ＝γ3；

当所述中控器确定钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力为Pq时，根据压力调整系数对下一次初始确定的初始吹氩的压力修正为Px＝γj×Pq，j为1,2,3。

进一步地，所述中控器对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行修正后，若修正后的吹氩压力大于吹氩的最大压力时，以吹氩的最大压力为准，若修正后的吹氩压力小于吹氩的最小压力时，以吹氩的最小压力为准。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明通过提供一种Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺，中控器根据传输至钢包精炼炉中的钢水的重量对需要添加的造渣料的重量进行初始确定，并结合计算出的造渣料造渣参数对初始确定的需要添加的造渣料的重量进行调整，所述中控器根据调整后的需要添加的造渣料的重量对初始吹氩的压力进行确定，并根据计算出的造渣料熔化时间与预设熔化时间的比较结果对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行不同的修正，通过逐步层层的调节，以提高制备出的钢筋的耐腐蚀性能。

进一步地，本发明通过分别将造渣料的渣碱度和渣指数与预设值进行比较，从而计算出造渣参数，以综合评定造渣料的性能参数，并根据计算出的造渣参数确定出添加参数，通过综合计算和层层确定的方式，使造渣料的添加量更加符合钢水的需求量，避免添加过多造成能源的浪费，同时避免添加过少造成脱氧脱硫反应不彻底，提高制备出的钢筋的耐腐蚀性能。

尤其，本发明通过将造渣参数与预设参数进行比较，对造渣料的性能进行分类并确定出不同的添加参数，造渣参数越大的造渣料对应的添加参数越小，造渣参数越小的造渣料对应的添加参数越大，通过添加参数将造渣料的性能与添加量进行结合，使实际添加的造渣料的重量与钢水需求的反应量更加贴近，以提高制备出的钢筋的耐腐蚀性能。

尤其，本发明通过将第一次加入的造渣料熔化时间作为参数对实际吹氩压力的效果进行评定，若计算出的造渣料熔化时间等于预设熔化时间时，则说明实际吹氩压力的吹氩效果与预设效果相同，不需要对下一次制备过程中的吹氩压力进行修正。若计算出的造渣料熔化时间大于预设熔化时间时，则说明实际吹氩压力的吹氩效果低于预设效果，则需要对下一次制备过程中的吹氩压力进行修正，对下一次的吹氩压力进行调大的操作，即设置调整系数为大于1且小于2的系数，以使调整后的吹氩压力更加贴近预设效果。若计算出的造渣料熔化时间小于预设熔化时间时，则说明实际吹氩压力的吹氩效果高于预设效果，则需要对下一次制备过程中的吹氩压力进行修正，对下一次的吹氩压力进行调小的操作，即设置调整系数为大于0.5且小于1的系数，以使调整后的吹氩压力更加贴近预设效果，通过对下一次的制备参数进行调整，以逐步提高制备参数与实际钢筋的制作装置的吻合，从而达到制备出的钢筋的耐腐蚀性能更优。

附图说明

图1为本发明所述一种Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺的流程示意图；

图2为本发明所述一种Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺的制备装置的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1-2所示，本发明提供了一种Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺，包括，

步骤S1，将炼钢原料加入转炉1中通过铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量，完成在转炉中的炼钢；

步骤S2，将所述步骤S1中制备出的钢水传输至钢包精炼炉2中，所述钢包精炼炉通过加入造渣料和底部吹氩的方式对钢水进行脱硫脱氧；

步骤S3，将所述步骤S2中钢包精炼炉中精炼后的钢水传输至RH炉3进行循环真空脱气；

步骤S4，将经过循环真空脱气的钢水中加入制备好的Cu-Cr合金添加物，并通过钢液罐4底部的氩气装置进行吹氩搅拌后，浇铸、连铸得到铸胚，轧制铸胚得到钢筋冷却后得到Cu-Cr系钢筋。

具体而言，本发明实施例中，在所述步骤S1中，炼钢原料包括铁水、废钢和铁合金。吹氩通过设置在钢包精炼炉2底部的吹氩口22进行吹氩工作。在所述步骤S2中，中控器根据传输至钢包精炼炉中的钢水的重量对需要添加的造渣料的重量进行初始确定，并根据待添加的造渣料的渣碱度和渣指数对造渣参数进行计算，所述中控器根据计算出的造渣料的造渣参数与造渣参数的预设值的不同范围对添加参数进行确定，并根据添加参数对初始确定的需要添加的造渣料的重量进行调整，并以调整后的需要添加的造渣料的重量通过钢包精炼炉上设置的加料孔21进行添加。

具体而言，本发明实施例中，所述中控器根据待添加的造渣料的渣碱度和渣指数对造渣参数进行计算，

z＝R/R0+S/S0

其中，z表示造渣料的造渣参数，R表示造渣料的渣碱度，R0表示造渣料的预设渣碱度，S表示造渣料的渣指数，S0表示造渣料的预设渣指数。

具体而言，本发明实施例中，造渣料的预设渣碱度R0的取值为2.8，造渣料的预设渣指数S0的取值为0.3，本发明并不对造渣料的渣碱度和渣指数的检测方法进行任何的限定，只要能够满足对造渣料的渣碱度和渣指数的检测的方法和仪器都属于本发明的保护范围，涉及到具体的预设值的设定，可以以具体实施为准。本领域技术人员可以理解的是，渣指数是指CaO/SiO2：Al2O3的比值，渣指数越低，硫的分配比越高，当渣指数为0.2-0.4时，硫的分配比高，因此本实施例中预设的渣指数的取值为0.3。

具体而言，本发明实施例中，本发明通过分别将造渣料的渣碱度和渣指数与预设值进行比较，从而计算出造渣参数，以综合评定造渣料的性能参数，并根据计算出的造渣参数确定出添加参数，通过综合计算和层层确定的方式，使造渣料的添加量更加符合钢水的需求量，避免添加过多造成能源的浪费，同时避免添加过少造成脱氧脱硫反应不彻底，提高制备出的钢筋的耐腐蚀性能。

具体而言，本发明实施例中，所述中控器将计算出的造渣料的造渣参数与造渣参数的预设值进行比较，并根据比较结果确定不同的添加参数，设定造渣参数的第一预设值为z1，设定造渣参数的第二预设值为z2，设定造渣参数的第三预设值为z3，z1＜z2＜z3，设定第一预设添加参数为α1，设定第二预设添加参数为α2，设定第三预设添加参数为α3，设定第四预设添加参数为α4，α1＞α2＞α3＞α4，

若z≤z1时，则所述中控器确定添加参数为α，α＝α1；

若z1＜z≤z2时，则所述中控器确定添加参数为α，α＝α2；

若z2＜z≤z3时，则所述中控器确定添加参数为α，α＝α3；

若z＞z3时，则所述中控器确定添加参数为α，α＝α4。

具体而言，本发明实施例中，造渣参数的第一预设值z1的取值为2，造渣参数的第二预设值z2的取值为2.5，造渣参数的第三预设值z3的取值为3，本发明并不限定具体的取值，造渣参数的第一预设值z1的取值为1.8，造渣参数的第二预设值z2的取值为2，造渣参数的第三预设值z3的取值为2.2，以具体实施为准。

具体而言，本发明实施例中第一预设添加参数α1的取值为1.5，第二预设添加参数α2的取值为1.3，第三预设添加参数α3的取值为1.1，第三预设添加参数α3的取值为0.9。

具体而言，本发明实施例中，本发明通过将造渣参数与预设参数进行比较，对造渣料的性能进行分类并确定出不同的添加参数，造渣参数越大的造渣料对应的添加参数越小，造渣参数越小的造渣料对应的添加参数越大，通过添加参数将造渣料的性能与添加量进行结合，使实际添加的造渣料的重量与钢水需求的反应量更加贴近，以提高制备出的钢筋的耐腐蚀性能。

具体而言，本发明实施例中，所述中控器根据调整后的需要添加的造渣料的重量对初始吹氩的压力进行确定，若调整后的需要添加的造渣料的重量在造渣料的基础添加量的范围内时，则所述中控器确定初始吹氩的压力为基础吹氩压力，若不在时，则根据调整后的需要添加的造渣料的重量与造渣料的基础添加量的不同范围对初始吹氩的压力进行不同的调整。

具体而言，本发明实施例中，所述中控器根据所述步骤S1中传输至钢包精炼炉中的钢水的重量对需要添加的造渣料的重量进行初始确定，设定钢水的预设重量为Q0，设定造渣料的基础添加量为J0，设定传输至钢包精炼炉中的钢水的质量为Q，

若Q≤Q0时，则所述中控器确定需要添加的造渣料的重量为J1，J1＝J0；

若Q0＜Q≤1.1×Q0时，则所述中控器确定需要添加的造渣料的重量为J1，J1＝1.05×J0；

若1.1×Q0＜Q≤1.2×Q0时，则所述中控器确定需要添加的造渣料的重量为J1，J1＝1.1×J0；

若Q＞1.2×Q0时，则所述中控器确定需要添加的造渣料的重量为J1，J1＝1.15×J0。

具体而言，本领域技术人员可以理解的是，钢水的不同重量对需要添加的造渣料是不同的，钢水的重量越大，需求的造渣料越多，钢水的质量越小，需求的造渣料越少，钢水的预设重量可以根据钢包精炼炉的容量进行确定，比如设定为钢包精炼炉的容量的百分之六十，对应的造渣料的基础添加量设置为对应的钢包精炼炉百分之六十的容量的需求造渣料的添加量。

具体而言，本发明实施例中，钢包的容量可以通过设置红外热成像仪根据图像中的液位高度对容量进行计算，也可以通过在对钢包的传输过程中的力进行计算，还可以通过设置液位检测仪对钢包的质量进行评估，本发明并不限定具体的检测方法，以具体实施为准。

具体而言，本发明实施例中，所述中控器根据添加参数对需要添加的造渣料的重量进行调整，设定添加参数为αi，i＝1、2、3、4，所述中控器调整需要添加的造渣料的重量为J2，J2＝αi×J1，并按调整后的需要添加的造渣料的重量通过钢包精炼炉上设置的加料孔进行添加。

具体而言，本发明实施例中，本发明通过将添加系数与初步确定的需要添加的造渣料的重量进行调整，将造渣料的造渣参数与造渣料的添加量对应设置，以使调整后的需要添加的造渣料的重量与传输至钢包精炼炉中的钢水的质量更加匹配，以提高制备出的钢筋的耐腐蚀性能。

具体而言，本发明实施例中，所述中控器根据调整后的需要添加的造渣料的重量J2对初始吹氩的压力进行确定，设定基础吹氩压力为F0，设定吹氩的最大压力为Pmax，设定Pmax＞1.3×P0，设定吹氩的最大压力为Pmin，设定Pmin＜P0，

若J2≤J0时，则所述中控器确定初始吹氩的压力为P1，P1＝P0；

若J0＜J2≤1.1×J0时，则所述中控器确定初始吹氩的压力为P1，P1＝1.1×P0；

若1.1×J0＜J2≤1.2×J0时，则所述中控器确定初始吹氩的压力为P1，P1＝1.2×P0；

若J2＞1.2×J0时，则所述中控器确定初始吹氩的压力为P1，P1＝1.3×P0。

具体而言，本发明实施例中通过将调整后的需要添加的造渣料的重量对初始吹氩的压力，本领域技术人员可以理解的是，在钢包精炼炉内加入大量的造渣料时，必须有较大的吹氩压力才能保证所加入的料在钢包表面完全铺开。而不同的容量的钢包精炼炉内的钢包对应的不同的造渣料的添加，对应的需要的初始吹氩压力也不同，本发明根据调整后的需要添加的造渣料的重量对初始吹氩的压力进行确定，以提高实际制备过程中对初始吹氩压力的需求，以保证造渣料不在加料孔边堆积，为造出白渣提供有利条件，从而提高制备出的钢筋的耐腐蚀性能。

具体而言，本发明实施例中，所述中控器将计算出的造渣料熔化时间与预设熔化时间进行比较，并根据比较结果对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调整，若计算出的造渣料熔化时间大于预设熔化时间时，则对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调大修正，若计算出的造渣料熔化时间小于预设熔化时间时，则对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调小修正，若计算出的造渣料熔化时间等于预设熔化时间时，则不对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行修正。

具体而言，本发明实施例中，所述中控器实时接收到的红外热成像检测仪检测的图像并对造渣料在电弧加热下熔化成液态渣时的时间进行计算，所述中控器将计算出的造渣料熔化时间与预设熔化时间进行比较，并根据比较结果确定是否对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调整，设定计算出的造渣料熔化时间为ts，设定预设熔化时间为t0，

若ts≠t0时，则所述中控器对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调整；

若ts＝t0时，则所述中控器不对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调整。

具体而言，本发明实施例中通过将第一次加入的造渣料熔化时间作为参数对实际吹氩压力的效果进行评定，若计算出的造渣料熔化时间等于预设熔化时间时，则说明实际吹氩压力的吹氩效果与预设效果相同，不需要对下一次制备过程中的吹氩压力进行修正。若计算出的造渣料熔化时间大于预设熔化时间时，则说明实际吹氩压力的吹氩效果低于预设效果，则需要对下一次制备过程中的吹氩压力进行修正，对下一次的吹氩压力进行调大的操作，即设置调整系数为大于1且小于2的系数，以使调整后的吹氩压力更加贴近预设效果。若计算出的造渣料熔化时间小于预设熔化时间时，则说明实际吹氩压力的吹氩效果高于预设效果，则需要对下一次制备过程中的吹氩压力进行修正，对下一次的吹氩压力进行调小的操作，即设置调整系数为大于0.5且小于1的系数，以使调整后的吹氩压力更加贴近预设效果，通过对下一次的制备参数进行调整，以逐步提高制备参数与实际钢筋的制作装置的吻合，从而达到制备出的钢筋的耐腐蚀性能更优。

具体而言，本发明实施例中，当计算出的造渣料熔化时间ts大于预设熔化时间t0时，所述中控器根据计算出的造渣料熔化时间与预设熔化时间之间的差值对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力调整系数进行确定，设定第一时间差值为t1，设定第二时间差值为t2，设定第一压力调大系数为β1，设定第二压力调大系数为β2，设定第三压力调大系数为β3，1＜β1＜β2＜β3＜2，

若0＜ts-t0≤t1时，则所述中控器确定压力调整系数为β，β＝β1；

若t1＜ts-t0≤t2时，则所述中控器确定压力调整系数为β，β＝β2；

若ts-t0＞t2时，则所述中控器确定压力调整系数为β，β＝β3。

具体而言，本发明实施例中，当所述中控器确定钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力为Pq时，根据压力调整系数对下一次初始确定的初始吹氩的压力修正为Px＝βj×Pq，j为1,2,3。

具体而言，本发明实施例中，当计算出的造渣料熔化时间ts小于预设熔化时间t0时，所述中控器根据计算出的造渣料熔化时间与预设熔化时间之间的差值对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力调整系数进行确定，设定第一压力调小系数为γ1，设定第二压力调小系数为γ2，设定第三压力调小系数为γ3，0.5＜γ3＜γ2＜γ1＜1，

若0＜t0-ts≤t1时，则所述中控器确定压力调整系数为γ，γ＝γ1；

若t1＜t0-ts≤t2时，则所述中控器确定压力调整系数为γ，γ＝γ2；

若t0-ts＞t2时，则所述中控器确定压力调整系数为γ，γ＝γ3。

具体而言，本发明实施例中，当所述中控器确定钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力为Pq时，根据压力调整系数对下一次初始确定的初始吹氩的压力修正为Px＝γj×Pq，j为1,2,3。

所述中控器对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行修正后，若修正后的吹氩压力大于吹氩的最大压力时，以吹氩的最大压力为准，若修正后的吹氩压力小于吹氩的最小压力时，以吹氩的最小压力为准。

具体而言，本发明实施例中，本发明通过设置吹氩压力的最大值和最小值，对吹氩参数进行范围内的调控，而且在下一次钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时，根据调整后的需要添加的造渣料的重量确定出的初始吹氩的压力后，再对确定出的初始吹氩的压力进行修正，以使修正后的吹氩压力更加符合钢包精炼炉的精炼过程，能够使造渣料以更合适的速度进行熔化，制备工艺更加完善，以提高制备出的钢筋的耐腐蚀性能。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺，其特征在于，包括，

步骤S1，将炼钢原料加入转炉中通过铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量，完成在转炉中的炼钢；

步骤S2，将所述步骤S1中制备出的钢水传输至钢包精炼炉中，所述钢包精炼炉通过加入造渣料和底部吹氩的方式对钢水进行脱硫脱氧；

步骤S3，将所述步骤S2中钢包精炼炉中精炼后的钢水传输至RH炉进行循环真空脱气；

步骤S4，将经过循环真空脱气的钢水中加入制备好的Cu-Cr合金添加物，并通过钢液罐底部的氩气装置进行吹氩搅拌后，浇铸、连铸得到铸胚，轧制铸胚得到钢筋冷却后得到Cu-Cr系钢筋；

在所述步骤S2中，中控器根据传输至钢包精炼炉中的钢水的重量对需要添加的造渣料的重量进行初始确定，并根据待添加的造渣料的渣碱度和渣指数对造渣参数进行计算，所述中控器根据计算出的造渣料的造渣参数与造渣参数的预设值的不同范围对添加参数进行确定，并根据添加参数对初始确定的需要添加的造渣料的重量进行调整，并以调整后的需要添加的造渣料的重量通过钢包精炼炉上设置的加料孔进行添加；

所述中控器根据调整后的需要添加的造渣料的重量对初始吹氩的压力进行确定，若调整后的需要添加的造渣料的重量在造渣料的基础添加量的范围内时，则所述中控器确定初始吹氩的压力为基础吹氩压力，若不在时，则根据调整后的需要添加的造渣料的重量与造渣料的基础添加量的不同范围对初始吹氩的压力进行不同的调整；

所述中控器将计算出的造渣料熔化时间与预设熔化时间进行比较，并根据比较结果对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调整，若计算出的造渣料熔化时间大于预设熔化时间时，则对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调大修正，若计算出的造渣料熔化时间小于预设熔化时间时，则对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调小修正，若计算出的造渣料熔化时间等于预设熔化时间时，则不对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行修正。

2.根据权利要求1所述的Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺，其特征在于，在所述步骤S2中，所述中控器根据待添加的造渣料的渣碱度和渣指数对造渣参数进行计算，

z＝R/R0+S/S0

其中，z表示造渣料的造渣参数，R表示造渣料的渣碱度，R0表示造渣料的预设渣碱度，S表示造渣料的渣指数，S0表示造渣料的预设渣指数。

3.根据权利要求2所述的Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺，其特征在于，所述中控器将计算出的造渣料的造渣参数与造渣参数的预设值进行比较，并根据比较结果确定不同的添加参数，设定造渣参数的第一预设值为z1，设定造渣参数的第二预设值为z2，设定造渣参数的第三预设值为z3，z1＜z2＜z3，设定第一预设添加参数为α1，设定第二预设添加参数为α2，设定第三预设添加参数为α3，设定第四预设添加参数为α4，α1＞α2＞α3＞α4：

若z≤z1时，则所述中控器确定添加参数为α，α＝α1；

若z1＜z≤z2时，则所述中控器确定添加参数为α，α＝α2；

若z2＜z≤z3时，则所述中控器确定添加参数为α，α＝α3；

若z＞z3时，则所述中控器确定添加参数为α，α＝α4。

4.根据权利要求3所述的Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺，其特征在于，所述中控器根据所述步骤S1中传输至钢包精炼炉中的钢水的重量对需要添加的造渣料的重量进行初始确定，设定钢水的预设重量为Q0，设定造渣料的基础添加量为J0，设定传输至钢包精炼炉中的钢水的质量为Q，

若Q≤Q0时，则所述中控器确定需要添加的造渣料的重量为J1，J1＝J0；

若Q0＜Q≤1.1×Q0时，则所述中控器确定需要添加的造渣料的重量为J1，J1＝1.05×J0；

若1.1×Q0＜Q≤1.2×Q0时，则所述中控器确定需要添加的造渣料的重量为J1，J1＝1.1×J0；

若Q＞1.2×Q0时，则所述中控器确定需要添加的造渣料的重量为J1，J1＝1.15×J0。

5.根据权利要求4所述的Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺，其特征在于，所述中控器根据添加参数对需要添加的造渣料的重量进行调整，设定添加参数为αi，i＝1、2、3、4，所述中控器调整需要添加的造渣料的重量为J2，J2＝αi×J1，并按调整后的需要添加的造渣料的重量通过钢包精炼炉上设置的加料孔进行添加。

6.根据权利要求5所述的Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺，其特征在于，所述中控器根据调整后的需要添加的造渣料的重量J2对初始吹氩的压力进行确定，设定基础吹氩压力为F0，设定吹氩的最大压力为Pmax，设定Pmax＞1.3×P0，设定吹氩的最大压力为Pmin，

若J2≤J0时，则所述中控器确定初始吹氩的压力为P1，P1＝P0；

若J0＜J2≤1.1×J0时，则所述中控器确定初始吹氩的压力为P1，P1＝1.1×P0；

若1.1×J0＜J2≤1.2×J0时，则所述中控器确定初始吹氩的压力为P1，P1＝1.2×P0；

若J2＞1.2×J0时，则所述中控器确定初始吹氩的压力为P1，P1＝1.3×P0。

7.根据权利要求6所述的Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺，其特征在于，所述中控器实时接收到的红外热成像检测仪检测的图像并对造渣料在电弧加热下熔化成液态渣时的时间进行计算，所述中控器将计算出的造渣料熔化时间与预设熔化时间进行比较，并根据比较结果确定是否对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调整，设定计算出的造渣料熔化时间为ts，设定预设熔化时间为t0，

若ts≠t0时，则所述中控器对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调整；

若ts＝t0时，则所述中控器不对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行调整。

8.根据权利要求7所述的Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺，其特征在于，当计算出的造渣料熔化时间ts大于预设熔化时间t0时，所述中控器根据计算出的造渣料熔化时间与预设熔化时间之间的差值对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力调整系数进行确定，设定第一时间差值为t1，设定第二时间差值为t2，设定第一压力调大系数为β1，设定第二压力调大系数为β2，设定第三压力调大系数为β3，1＜β1＜β2＜β3＜2，

若0＜ts-t0≤t1时，则所述中控器确定压力调整系数为β，β＝β1；

若t1＜ts-t0≤t2时，则所述中控器确定压力调整系数为β，β＝β2；

若ts-t0＞t2时，则所述中控器确定压力调整系数为β，β＝β3；

当所述中控器确定钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力为Pq时，根据压力调整系数对下一次初始确定的初始吹氩的压力修正为Px＝βj×Pq，j为1,2,3。

9.根据权利要求8所述的Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺，其特征在于，当计算出的造渣料熔化时间ts小于预设熔化时间t0时，所述中控器根据计算出的造渣料熔化时间与预设熔化时间之间的差值对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力调整系数进行确定，设定第一压力调小系数为γ1，设定第二压力调小系数为γ2，设定第三压力调小系数为γ3，0.5＜γ3＜γ2＜γ1＜1，

若0＜t0-ts≤t1时，则所述中控器确定压力调整系数为γ，γ＝γ1；

若t1＜t0-ts≤t2时，则所述中控器确定压力调整系数为γ，γ＝γ2；

若t0-ts＞t2时，则所述中控器确定压力调整系数为γ，γ＝γ3；

当所述中控器确定钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力为Pq时，根据压力调整系数对下一次初始确定的初始吹氩的压力修正为Px＝γj×Pq，j为1,2,3。

10.根据权利要求9所述的Cu-Cr系耐腐蚀钢筋的制备工艺，其特征在于，所述中控器对钢包精炼炉下一次进行脱硫脱氧时的初始吹氩的压力进行修正后，若修正后的吹氩压力大于吹氩的最大压力时，以吹氩的最大压力为准，若修正后的吹氩压力小于吹氩的最小压力时，以吹氩的最小压力为准。

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