CN113895680A - 一种用于智慧物流的装箱机器人及装箱方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种用于智慧物流的装箱机器人及装箱方法，该用于智慧物流的装箱机器人包括循环分拣传输平台，循环分拣传输平台包括分选传输平台以及循环传输平台，分选传输平台进料端设有快递盒检测装置，分选传输平台侧壁设有多个分选部件，循环传输平台一侧设有存放箱，存放箱内存放多个缓冲板，分选传输平台上部设有智能装箱装置；智能装箱装置包括第一直线导轨，设于第一直线导轨侧壁的多个拿取部件，设于第一直线导轨执行端的货物传输部件，以及设于第一直线导轨远离循环分拣传输平台一端顶部的多个堆垛部件。本发明提出的用于智慧物流的装箱机器人，可装箱时对贵重物品进行区分保护，且便于货箱内货物重心合理分布的，可合理利用货箱内的空间。

Description

一种用于智慧物流的装箱机器人及装箱方法
技术领域
本发明涉及物流设备技术领域，特别涉及一种用于智慧物流的装箱机器人及装箱方法。
背景技术
近些年由于线上消费的快速发展，物流行业也得到了迅猛的发展。物流运输时需将货物装车，此过程中存在货箱空间利用不足、贵重物品放置位置不合理，货箱内货物整体重心不合理的情况。
现有专利(申请号为：202010256342.5)提出一种装箱机器人及系统、装箱方法、装箱设备及存储介质，该产品包括移动底盘、机器人躯干、机械臂、第一末端执行器。其中，移动底盘设置有第一轨道，使机器人躯干沿所述第一轨道自由移动；机器人躯干设有第二轨道，使机械臂沿第二轨道自由移动；机械臂设置有第三轨道，使第一末端执行器沿第三轨道自由移动。第一末端执行器设置在机械臂上，用于接收纸箱。该产品可以避免装箱机器人惯性大导致车厢晃动，码垛速度快，能够快速地实现纵截面全覆盖，以提高装箱效率。现有技术中的上述装箱机器人，可避免装箱机器人惯性大导致车厢晃动的问题，且装箱效率高。
然而，在实际装箱过程中，不便于对贵重物品进行区分保护，不便于货箱内货物重心的合理分布，无法很好地合理利用货箱内的空间。
发明内容
基于此，本发明的目的在于提供了一种用于智慧物流的装箱机器人及装箱方法，用以解决上述背景技术中提出的技术问题。
本发明提出一种用于智慧物流的装箱机器人，包括循环分拣传输平台，所述循环分拣传输平台包括分选传输平台，以及设于所述分选传输平台一侧的循环传输平台，所述循环传输平台用于将分选传输平台移出的快递盒传输至分选传输平台进料端，所述分选传输平台进料端设有快递盒检测装置，所述分选传输平台侧壁设有多个分选部件，所述循环传输平台靠近所述分选传输平台一侧设有固定在地面上的存放箱，所述存放箱内存放多个缓冲板，所述分选传输平台上部设有智能装箱装置；
所述快递盒检测装置包括设于所述分选传输平台进料端的检测箱，一端铰接检测箱靠近所述分选传输平台一端内壁的翻转板，对称设于所述检测箱内壁底部且用于驱动翻转板转动的翻转驱动部件，设于所述翻转板上的称重部件，横跨所述检测箱顶部且两端分别连接检测箱两侧壁的支撑架，设于所述支撑架内侧壁的宽度红外传感器以及高度红外传感器，设于所述支撑架顶部其执行端贯穿支撑架的长度测量部件，以及设于所述长度测量部件执行端的扫码器；
所述智能装箱装置包括设于分选传输平台正上方的第一直线导轨，设于地面上且执行端通过连接板连接第一直线导轨侧壁的多个液压缸，设于所述第一直线导轨侧壁的多个拿取部件，设于所述第一直线导轨执行端的货物传输部件，以及设于所述第一直线导轨远离所述循环分拣传输平台一端顶部的多个堆垛部件，多个所述拿取部件分别与存放箱以及分选部件位置对应，所述第一直线导轨远离所述循环分拣传输平台一端设有伸缩缸。
优选的，所述分选部件包括设于所述分选传输平台一侧的承接箱、另一侧的U形定位板，以及设于所述U形定位板靠近所述分选传输平台一侧的推料板、设于所述U形定位板另一侧且用于驱动推料板水平移动的驱动缸。在本优选实施例中，通过分选部件便于对快递盒进行分选。
优选的，所述翻转驱动部件包括设于所述翻转板底部的环形架，设于所述检测箱内壁底部的电动缸，以及设于所述电动缸执行端且滑动连接环形架内壁的驱动杆。在本优选的实施例中，通过翻转驱动部件实现翻转板的翻转，以便于翻转板将快递盒移动至分选传输平台。
优选的，所述称重部件包括设于所述翻转板顶部的重力传感器，以及设于所述重力传感器顶部的称重板。在本优选的实施例中，通过称重部件便于获取快递盒的重量信息。
优选的，所述长度测量部件包括设于所述支撑架底部的n形架、设于所述支撑架顶部且用于驱动n形架升降的气缸，对称设于所述n形架两端的距离传感器，以及设于所述n形架底部中间位置的第一动态捕捉摄像头，所述n形架底部连接扫码器。在本优选的实施例中，通过长度测量部件便于获取快递盒的尺寸信息，通过扫码器便于货物快递盒的货物信息。
优选的，所述拿取部件包括一端连接所述第一直线导轨侧壁的第二直线导轨，竖直设于所述第二直线导轨执行端的气动缸，设于所述气动缸执行端的延展板，以及设于所述延展板底部的多个第一吸盘。在本优选的实施例中，通过拿取部件便于将货物拿取至货物传输部件执行端。
优选的，所述货物传输部件包括设于所述第一直线导轨执行端的步进电机，以及设于所述步进电机执行端的货物放置架。在本优选的实施例中，通过货物传输部件便于将拿取后的货物移动至货车箱内。
优选的，所述堆垛部件包括设于所述第一直线导轨顶部的第三直线导轨，设于所述第三直线导轨执行端的机械臂，设于所述机械臂执行端的固定板，以及设于所述固定板上的第二动态捕捉摄像头以及多个第二吸盘。在本优选的实施例中，通过堆垛部件便于将快递盒按顺序堆垛在货车箱内。
优选的，所述缓冲板包括受力板，以及设于所述受力板底部的缓冲层，所述缓冲层为防静电泡棉。在本优选的实施例中，通过缓冲板便于为贵重物品快递盒提供安全保护。
本发明还提出一种用于智慧物流的装箱机器人的装箱方法，所述方法应用如上所述的用于智慧物流的装箱机器人，所述方法包括如下步骤：
第一步、货物的检测：
当快递盒经过快递盒检测装置时，快递盒检测装置获取快递盒的尺寸信息、重量信息以及存储物品信息，并传输至PLC控制器，PLC对该快递盒进行编号，完成后将货物移动至分选传输平台；
第二步、货物的分拣：
PLC控制器根据尺寸信息触发分选部件，以将不同尺寸的快递盒分选至不同的承接箱内；
第三步、预堆垛：
工作人员在PLC控制器上输入货车车厢尺寸信息，PLC控制器根据尺寸信息选择货物摆放顺序，底层优先放置大尺寸且重量大于设定值的快递盒，中层优先放置大尺寸且重量小于设定值的快递盒以及中尺寸快递盒，顶层优先放置小尺寸快递盒，在每个贵重物品快递盒顶部及底部均放置缓冲板；
第四步、堆垛：
智能装箱装置根据预堆垛结果，按顺序拿取对应编码的快递箱以进行装箱。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明便于装箱时对贵重物品进行区分保护，便于货箱内货物重心的合理分布，便于合理利用货箱内空间；
通过称重部件便于获取快递盒的重量信息，通过长度测量部件便于获取快递盒的尺寸信息；通过扫码器便于货物快递盒的货物信息，通过翻转驱动部件实现翻转板的翻转，以便于翻转板将快递盒移动至分选传输平台，通过分选部件便于对快递盒进行分选；
通过拿取部件便于将货物拿取至货物传输部件执行端，通过货物传输部件便于将拿取后的货物移动至货车箱内，通过堆垛部件便于将快递盒按顺序堆垛在货车箱内，通过缓冲板便于为贵重物品快递盒提供安全保护。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，或者，部分特征和优点可以从说明书推知或毫无疑义地确定，或者通过实施本发明的上述技术即可得知。
为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
图1为本发明提出的用于智慧物流的装箱机器人的整体结构轴测图；
图2为本发明提出的用于智慧物流的装箱机器人的整体结构爆炸图；
图3为本发明提出的用于智慧物流的装箱机器人中快递盒检测装置的结构爆炸图；
图4为本发明提出的用于智慧物流的装箱机器人中智能装箱装置的结构轴测图；
图5为本发明提出的用于智慧物流的装箱机器人的整体结构俯视图；
图6为本发明提出的用于智慧物流的装箱机器人的整体结构剖视图；
图7为本发明提出的用于智慧物流的装箱机器人中快递盒检测装置的结构剖视图；
图8为本发明提出的用于智慧物流的装箱机器人的堆垛部件结构剖视图。
主要符号说明：
Figure BDA0003291105690000051
Figure BDA0003291105690000061
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的首选实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
请参阅图1至图8，本发明提出一种用于智慧物流的装箱机器人，包括循环分拣传输平台10。
循环分拣传输平台10包括分选传输平台101，以及设于分选传输平台101一侧的循环传输平台102。其中，循环传输平台102用于将分选传输平台101移出的快递盒传输至分选传输平台101进料端。
在分选传输平台101进料端设有快递盒检测装置20，分选传输平台101侧壁设有多个分选部件11。在循环传输平台102靠近分选传输平台101的一侧设有固定在地面上的存放箱12，存放箱12内存放多个缓冲板13，分选传输平台101上部设有智能装箱装置30。
具体的，分选部件11包括设于分选传输平台101一侧的承接箱111、另一侧的U形定位板112，以及设于U形定位板112靠近分选传输平台101一侧的推料板113、设于U形定位板112另一侧且用于驱动推料板113水平移动的驱动缸114。其中，缓冲板13包括受力板131，以及设于受力板131底部的缓冲层132，缓冲层132为防静电泡棉。
需要说明的是，在本实施例中，PLC控制器根据尺寸信息触发分选部件11，以将不同尺寸的快递盒分选至不同的承接箱111内，可分类为大、中、小三类快递盒。工作人员在PLC控制器上输入货车车厢尺寸信息，PLC控制器根据尺寸信息选择货物摆放顺序，底层优先放置大尺寸且重量大于设定值的快递盒，中层优先放置大尺寸且重量小于设定值的快递盒以及中尺寸快递盒，顶层优先放置小尺寸快递盒。此外，在每个贵重物品快递盒顶部及底部均放置缓冲板13。
进一步的，分选部件11工作时，驱动缸114带动推料板113移动，以将对应的快递盒推入承接箱111；当承接箱111处于满负荷状态时，与其对应的快递盒在循环分拣传输平台10上循环传输。
进一步的，缓冲层132为贵重物品提供缓冲保护以及抗静电保护。
对上述的快递盒检测装置20而言，快递盒检测装置20包括设于分选传输平台101进料端的检测箱21，一端铰接检测箱21且靠近所述分选传输平台101一端内壁的翻转板22，对称设于检测箱21内壁底部且用于驱动翻转板22转动的翻转驱动部件23，设于翻转板22上的称重部件24，横跨检测箱21顶部且两端分别连接检测箱21两侧壁的支撑架25，设于支撑架25内侧壁的宽度红外传感器251以及高度红外传感器252，设于支撑架25顶部其执行端贯穿支撑架25的长度测量部件26，以及设于长度测量部件26执行端的扫码器27。
与此同时，对上述的翻转驱动部件23而言，上述的翻转驱动部件23包括设于翻转板22底部的环形架231，设于检测箱21内壁底部的电动缸232，以及设于电动缸232执行端且滑动连接环形架231内壁的驱动杆233。
对上述的称重部件24而言，称重部件24包括设于翻转板22顶部的重力传感器241，以及设于重力传感器241顶部的称重板242。
上述的长度测量部件26包括设于支撑架25底部的n形架261、设于支撑架25顶部且用于驱动n形架261升降的气缸262，对称设于n形架261两端的距离传感器263，以及设于n形架261底部中间位置的第一动态捕捉摄像头264，所述n形架261底部连接扫码器27。
需要说明的是，在本实施例中，当快递盒经过快递盒检测装置20时，快递盒检测装置20获取快递盒的尺寸信息、重量信息以及存储物品信息，并传输至PLC控制器，PLC对该快递盒进行编号，完成后将货物移动至分选传输平台101。
在获取信息时，快递盒经传输带移动至称重部件24正上方，当第一动态捕捉摄像头264捕捉到快递盒后，高度红外传感器252获取快递盒的高度信息，宽度红外传感器251获取快递盒的宽度信息，重力传感器241获取快递盒的重量信息，气缸262带动n形架261下移，扫码器27获取快递盒上条形码信息，n形架261长度减去两个距离传感器263测量的距离信息即为快递盒长度信息。
进一步的，快递盒信息获取完成后，翻转驱动部件23带动翻转板22转动，以便于翻转板22将快递盒移动至分选传输平台101上。翻转驱动部件23工作时，电动缸232执行端带动驱动杆233移动，驱动杆233在环形架231内滑动，环形架231带动翻转板22绕其铰接处转动。
对上述的智能装箱装置30而言，智能装箱装置30包括设于分选传输平台101正上方的第一直线导轨31，设于地面上且执行端通过连接板321连接第一直线导轨31侧壁的多个液压缸32，设于第一直线导轨31侧壁的多个拿取部件33，设于第一直线导轨31执行端的货物传输部件34，以及设于第一直线导轨31且远离循环分拣传输平台10一端顶部的多个堆垛部件35。
在本实施例中，多个拿取部件33分别与存放箱12以及分选部件11位置对应，在第一直线导轨31远离循环分拣传输平台10的一端设有伸缩缸36。
此外，上述的拿取部件33包括一端连接第一直线导轨31侧壁的第二直线导轨331，竖直设于第二直线导轨331执行端的气动缸332，设于气动缸332执行端的延展板333，以及设于延展板333底部的多个第一吸盘334。
对货物传输部件34而言，货物传输部件34包括设于第一直线导轨31执行端的步进电机341，以及设于步进电机341执行端的货物放置架342。
此外，堆垛部件35包括设于第一直线导轨31顶部的第三直线导轨351，设于第三直线导轨351执行端的机械臂352，设于机械臂352执行端的固定板353，以及设于固定板353上的第二动态捕捉摄像头354以及多个第二吸盘355。
需要说明的是，在本实施例中，伸缩缸36支撑在货车车厢内，作为辅助支撑，智能装箱装置30根据预堆垛结果进行按顺序拿取对应编码的快递箱，以进行装箱。拿取部件33按顺序拿取对应的快递盒或缓冲板13，货物传输部件34按顺序承接拿取部件33拿取的快递盒或缓冲板13并运输至货车箱内，堆垛部件35进行快递盒堆垛。
进一步的，拿取部件33在进行工作时，第二直线导轨331带动气动缸332水平移动，气动缸332带动第一吸盘334升降，第一吸盘334吸取快递盒。
进一步的，货物传输部件34工作时，步进电机341执行端带动货物放置架342转动，第一直线导轨31执行端带动货物放置架342移动，以使货物放置架342按顺序承接多个拿取部件33拿取的快递盒或缓冲板13，并在承接完成后移入货车车厢。
进一步的，堆垛部件35工作时，第三直线导轨351带动机械臂352水平移动，机械臂352在第二动态捕捉摄像头354的引导下通过第二吸盘355吸取快递盒，并按预堆垛的计算结果进行堆垛。
根据以上实施例，还将提供一种用于智慧物流的装箱机器人的装箱方法，包括以下步骤：
第一步、货物的检测：
当快递盒经过快递盒检测装置20时，快递盒检测装置20获取快递盒的尺寸信息、重量信息以及存储物品信息，并传输至PLC控制器，PLC对该快递盒进行编号，完成后将货物移动至分选传输平台101；
第二步、货物的分拣：
PLC控制器根据尺寸信息触发分选部件11，以将不同尺寸的快递盒分选至不同的承接箱111内，可分类为大、中、小三类快递盒；
第三步、预堆垛：
工作人员在PLC控制器上输入货车车厢尺寸信息，PLC控制器根据尺寸信息选择货物摆放顺序，底层优先放置大尺寸且重量大于设定值的快递盒，中层优先放置大尺寸且重量小于设定值的快递盒以及中尺寸快递盒，顶层优先放置小尺寸快递盒，在每个贵重物品快递盒顶部及底部均放置缓冲板13；
第四步、堆垛：
智能装箱装置30根据预堆垛结果进行按顺序拿取对应编码的快递箱，以进行装箱。
本发明的具体流程如下：
PLC控制器型号为“OSM-RPLC”，重力传感器241型号为“SFZT-01”，宽度红外传感器251型号为“L1”，高度红外传感器252型号为“L1”，距离传感器263型号为“L1”；
当快递盒经过快递盒检测装置20时，快递盒检测装置20获取快递盒的尺寸信息、重量信息以及存储物品信息，并传输至PLC控制器，PLC对该快递盒进行编号，完成后将货物移动至分选传输平台101；
获取信息时，快递盒经传输带移动至称重部件24正上方，当第一动态捕捉摄像头264捕捉到快递盒后，高度红外传感器252获取快递盒的高度信息，宽度红外传感器251获取快递盒的宽度信息，重力传感器241获取快递盒的重量信息，气缸262带动n形架261下移，扫码器27获取快递盒上条形码信息，n形架261长度减去两个距离传感器263测量的距离信息即为快递盒长度信息；
快递盒信息获取完成后，翻转驱动部件23带动翻转板22转动，以便于翻转板22将快递盒移动至分选传输平台101上，翻转驱动部件23工作时，电动缸232执行端带动驱动杆233移动，驱动杆233在环形架231内滑动，环形架231带动翻转板22绕其铰接处转动；
PLC控制器根据尺寸信息触发分选部件11，以将不同尺寸的快递盒分选至不同的承接箱111内，可分类为大、中、小三类快递盒，工作人员在PLC控制器上输入货车车厢尺寸信息，PLC控制器根据尺寸信息选择货物摆放顺序，底层优先放置大尺寸且重量大于设定值的快递盒，中层优先放置大尺寸且重量小于设定值的快递盒以及中尺寸快递盒，顶层优先放置小尺寸快递盒，在每个贵重物品快递盒顶部及底部均放置缓冲板13；
分选部件11工作时，驱动缸114带动推料板113移动，以将对应的快递盒推入承接箱111，当承接箱111处于满负荷状态时，与其对应的快递盒在循环分拣传输平台10上循环传输；
缓冲层132为贵重物品提供缓冲保护以及抗静电保护；
伸缩缸36支撑在货车车厢内，作为辅助支撑，智能装箱装置30根据预堆垛结果进行按顺序拿取对应编码的快递箱，以进行装箱，拿取部件33按顺序拿取对应的快递盒或缓冲板13，货物传输部件34按顺序承接拿取部件33拿取的快递盒或缓冲板13并运输至货车箱内，堆垛部件35进行快递盒堆垛；
拿取部件33工作时，第二直线导轨331带动气动缸332水平移动，气动缸332带动第一吸盘334升降，第一吸盘334吸取快递盒；
货物传输部件34工作时，步进电机341执行端带动货物放置架342转动，第一直线导轨31执行端带动货物放置架342移动，以使货物放置架342按顺序承接多个拿取部件33拿取的快递盒或缓冲板13，并在承接完成后移入货车车厢；
堆垛部件35工作时，第三直线导轨351带动机械臂352水平移动，机械臂352在第二动态捕捉摄像头354的引导下通过第二吸盘355吸取快递盒，并按预堆垛的计算结果进行堆垛。
最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种用于智慧物流的装箱机器人，包括循环分拣传输平台(10)，其特征在于，所述循环分拣传输平台(10)包括分选传输平台(101)，以及设于所述分选传输平台(101)一侧的循环传输平台(102)，所述循环传输平台(102)用于将分选传输平台(101)移出的快递盒传输至分选传输平台(101)进料端，所述分选传输平台(101)进料端设有快递盒检测装置(20)，所述分选传输平台(101)侧壁设有多个分选部件(11)，所述循环传输平台(102)靠近所述分选传输平台(101)一侧设有固定在地面上的存放箱(12)，所述存放箱(12)内存放多个缓冲板(13)，所述分选传输平台(101)上部设有智能装箱装置(30)；
所述快递盒检测装置(20)包括设于所述分选传输平台(101)进料端的检测箱(21)，一端铰接检测箱(21)且靠近所述分选传输平台(101)一端内壁的翻转板(22)，对称设于所述检测箱(21)内壁底部且用于驱动翻转板(22)转动的翻转驱动部件(23)，设于所述翻转板(22)上的称重部件(24)，横跨所述检测箱(21)顶部且两端分别连接检测箱(21)两侧壁的支撑架(25)，设于所述支撑架(25)内侧壁的宽度红外传感器(251)以及高度红外传感器(252)，设于所述支撑架(25)顶部其执行端贯穿支撑架(25)的长度测量部件(26)，以及设于所述长度测量部件(26)执行端的扫码器(27)；
所述智能装箱装置(30)包括设于分选传输平台(101)正上方的第一直线导轨(31)，设于地面上且执行端通过连接板(321)连接第一直线导轨(31)侧壁的多个液压缸(32)，设于所述第一直线导轨(31)侧壁的多个拿取部件(33)，设于所述第一直线导轨(31)执行端的货物传输部件(34)，以及设于所述第一直线导轨(31)且远离所述循环分拣传输平台(10)一端顶部的多个堆垛部件(35)，多个所述拿取部件(33)分别与存放箱(12)以及分选部件(11)位置对应，所述第一直线导轨(31)远离所述循环分拣传输平台(10)一端设有伸缩缸(36)。
2.根据权利要求1所述的一种用于智慧物流的装箱机器人，其特征在于，所述分选部件(11)包括设于所述分选传输平台(101)一侧的承接箱(111)、另一侧的U形定位板(112)，以及设于所述U形定位板(112)靠近所述分选传输平台(101)一侧的推料板(113)、设于所述U形定位板(112)另一侧且用于驱动推料板(113)水平移动的驱动缸(114)。
3.根据权利要求1所述的一种用于智慧物流的装箱机器人，其特征在于，所述翻转驱动部件(23)包括设于所述翻转板(22)底部的环形架(231)，设于所述检测箱(21)内壁底部的电动缸(232)，以及设于所述电动缸(232)执行端且滑动连接环形架(231)内壁的驱动杆(233)。
4.根据权利要求1所述的一种用于智慧物流的装箱机器人，其特征在于，所述称重部件(24)包括设于所述翻转板(22)顶部的重力传感器(241)，以及设于所述重力传感器(241)顶部的称重板(242)。
5.根据权利要求1所述的一种用于智慧物流的装箱机器人，其特征在于，所述长度测量部件(26)包括设于所述支撑架(25)底部的n形架(261)、设于所述支撑架(25)顶部且用于驱动n形架(261)升降的气缸(262)，对称设于所述n形架(261)两端的距离传感器(263)，以及设于所述n形架(261)底部中间位置的第一动态捕捉摄像头(264)，所述n形架(261)底部连接扫码器(27)。
6.根据权利要求1所述的一种用于智慧物流的装箱机器人，其特征在于，所述拿取部件(33)包括一端连接所述第一直线导轨(31)侧壁的第二直线导轨(331)，竖直设于所述第二直线导轨(331)执行端的气动缸(332)，设于所述气动缸(332)执行端的延展板(333)，以及设于所述延展板(333)底部的多个第一吸盘(334)。
7.根据权利要求1所述的一种用于智慧物流的装箱机器人，其特征在于，所述货物传输部件(34)包括设于所述第一直线导轨(31)执行端的步进电机(341)，以及设于所述步进电机(341)执行端的货物放置架(342)。
8.根据权利要求1所述的一种用于智慧物流的装箱机器人，其特征在于，所述堆垛部件(35)包括设于所述第一直线导轨(31)顶部的第三直线导轨(351)，设于所述第三直线导轨(351)执行端的机械臂(352)，设于所述机械臂(352)执行端的固定板(353)，以及设于所述固定板(353)上的第二动态捕捉摄像头(354)以及多个第二吸盘(355)。
9.根据权利要求1所述的一种用于智慧物流的装箱机器人，其特征在于，所述缓冲板(13)包括受力板(131)，以及设于所述受力板(131)底部的缓冲层(132)，所述缓冲层(132)为防静电泡棉。
10.一种用于智慧物流的装箱机器人的装箱方法，其特征在于，所述方法应用如上述权利要求1至9任意一项所述的用于智慧物流的装箱机器人，所述方法包括如下步骤：
第一步、货物检测：
当快递盒经过快递盒检测装置(20)时，快递盒检测装置(20)获取快递盒的尺寸信息、重量信息以及存储物品信息，并传输至PLC控制器，PLC对快递盒进行编号，完成后将货物移动至分选传输平台(101)；
第二步、货物分拣：
PLC控制器根据尺寸信息触发分选部件11，以将不同尺寸的快递盒分选至不同的承接箱111内；
第三步、预堆垛：
工作人员在PLC控制器上输入货车车厢尺寸信息，PLC控制器根据尺寸信息选择货物摆放顺序，底层优先放置大尺寸且重量大于设定值的快递盒，中层优先放置大尺寸且重量小于设定值的快递盒以及中尺寸快递盒，顶层优先放置小尺寸快递盒，在每个贵重物品快递盒顶部及底部均放置缓冲板(13)；
第四步、堆垛：
智能装箱装置(30)根据预堆垛结果，按顺序拿取对应编码的快递箱以进行装箱。
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