CN113878208A - 船用液货舱的单面埋弧焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及焊接技术领域，尤其涉及一种船用液货舱的单面埋弧焊接方法。本发明的船用液货舱的单面埋弧焊接方法依次包括以下步骤：步骤一、将待焊接的拼板的端部切割形成坡口面，坡口面从拼板的正面倾斜延伸至拼板的反面；步骤二、将两个拼板的坡口面间隔相对设置形成V型坡口，V型坡口从拼板的正面至拼板的反面逐渐收缩，在拼板的反面上设置覆盖V型坡口的陶瓷衬垫；步骤三、在拼板的正面于V型坡口处进行埋弧焊接，使拼板的正面和反面在V型坡口处均形成焊缝。本发明在V型坡口处进行埋弧焊接时，可以使拼板的正面和反面在V型坡口处均形成焊缝，减少了施工工序，节约了相应的人工、工时成本，提高了焊接生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及焊接技术领域，尤其涉及一种船用液货舱的单面埋弧焊接方法。
背景技术
随着国际市场对乙烷等清洁能源需求的增加，98000m3级别的超大型乙烷运输船建造应 运而生，该类型船舶通常包含4个独立B型液货舱，设计温度-104℃，采用5Ni钢(含Ni 量～5％，可满足-120℃低温冲击性能)建造，其结构件所用板厚主要集中在7.5mm～20mm范 围。目前5Ni钢主要用于船用C型液罐(属压力容器)及陆用各种压力容器储罐的建造，建 造时为提高焊接效率，通常会采用双面埋弧焊接进行拼板结构对接焊缝的焊接，参见图1至 图3，该焊接方法的流程为：进行拼板1零件切割，切割出留根坡口面，保证切割出的留根 坡口面的角度α为30°，保证切割出的留根的厚度d为3mm；进行拼板1装配，两个拼板1 间隔相对设置形成留根坡口A，保证两个拼板1的留根坡口A间的最小距离t不大于1mm；进行正面埋弧焊接，在留根坡口A内形成双面埋弧第一焊道2，在拼板1的正面1a的留根坡口A处形成双面埋弧第二焊道3；进行拼板1翻身，对拼板1的反面1b的留根坡口A处进 行碳刨清根和打磨；进行反面埋弧焊接，在拼板1的反面1b的留根坡口A处形成双面埋弧 第三焊道4，至此完成一次双面埋弧焊接。由于5Ni钢拼板零件的切割难度大、装配工作量 大，一般采用等离子切割，但由于采用双面埋弧焊接方法需要在拼板1零件切割时，同时保 证切割出的坡口面的角度α和留根的厚度d，同时还要在拼板1装配时，保证两个拼板1的 留根部分间的最小距离t不大于1mm，对拼板1零件切割的直线度要求很高，而B型舱单块 拼板1长度可达17米，高精度的拼板1装配要求使得切割难度进一步增加，明显降低了拼板 1的制作效率。同时，在正面埋弧焊接后需将拼板1翻身，对拼板1的反面的留根坡口A位 置进行碳刨清根和打磨，以完成整条焊缝的焊接过程，降低了焊接生产的工作效率。而且B 型液货舱的5Ni钢母材多为薄板，板厚在7.5mm～20mm的结构较多，等离子切割时受热易产 生波浪变形，直线度难以保证，需要在后续拼板1装配时进行局部打磨、封底焊来保证拼板 1间的坡口位置的直线度，增加了额外工序，也使焊接生产的工作效率进一步降低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种拼板制作效率高、施工工序少、焊接生产效率高的 船用液货舱的单面埋弧焊接方法，以克服现有技术的上述缺陷。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明提供一种船用液货舱的单面埋弧焊接方法，依次包括以下步骤：
步骤一、将待焊接的拼板的端部切割形成坡口面，坡口面从拼板的正面倾斜延伸至拼板 的反面；
步骤二、将两个拼板的坡口面间隔相对设置形成V型坡口，V型坡口从拼板的正面至拼 板的反面逐渐收缩，在拼板的反面上设置覆盖V型坡口的陶瓷衬垫；
步骤三、在拼板的正面于V型坡口处进行埋弧焊接，使拼板的正面和反面在V型坡口处 均形成焊缝。
优选地，在步骤一中，坡口面的倾斜角度为25°～35°。
优选地，在步骤二中，两个拼板的坡口面之间的最小间隔距离为3mm～5mm。
优选地，在步骤二中，陶瓷衬垫朝向拼板反面的一侧面上开设有覆盖V型坡口的成形凹 槽。
优选地，在步骤二中，将两个拼板的反面安装在凹型支架上，陶瓷衬垫容置于凹型支架 的凹腔内。
优选地，在凹型支架的凹腔内设置固定件，固定件支撑陶瓷衬垫并将陶瓷衬垫压紧在拼 板的反面上。
优选地，在步骤三中，埋弧焊接包括多次焊接，在V型坡口内形成多层焊道。
优选地，拼板的材质为5Ni钢。
与现有技术相比，本发明具有显著的进步：
本发明的待焊接的拼板在切割时不需要留根，只需切割出从拼板的正面倾斜延伸至拼板 的反面的坡口面，降低了切割拼板时的切割精度要求，易于加工，提高了待焊接的拼板的切 割效率；本发明在V型坡口处进行埋弧焊接时，通过陶瓷衬垫辅助拼板的反面成型焊缝，只 需在拼板的正面进行埋弧焊接就可以使拼板的正面和反面在V型坡口处均形成焊缝，即实现 单面焊双面成型，不需要再进行拼板翻身处理以及对拼板的反面坡口进行埋弧焊接，减少了 施工工序，节约了相应的人工、工时成本，提高了焊接生产效率。
附图说明
图1是现有技术中的5Ni钢双面埋弧焊接方法的工艺流程示意图。
图2是现有技术中的5Ni钢双面埋弧焊接方法中的坡口形式示意图。
图3是现有技术中的5Ni钢双面埋弧焊接方法中的焊道布置示意图。
图4是本发明实施例中的船用液货舱的单面埋弧焊接方法中的坡口形式示意图。
图5是本发明实施例中的船用液货舱的单面埋弧焊接方法的焊接示意图。
图6是本发明实施例中的船用液货舱的单面埋弧焊接方法的工艺流程示意图。
图7是本发明实施例中的实施方式1的焊道布置示意图。
图8是本发明实施例中的实施方式2的焊道布置示意图。
其中，附图标记说明如下：
1、拼板 8、埋弧焊剂
1a、正面 9、埋弧焊丝
1b、反面 10、第一焊道
1c、坡口面 11、第二焊道
2、双面埋弧第一焊道 12、一号焊道
3、双面埋弧第二焊道 13、二号焊道
4、双面埋弧第三焊道 14、三号焊道
5、陶瓷衬垫 15、四号焊道
5.1、成形凹槽 16、五号焊道
6、凹型支架 17、六号焊道
6.1、凹腔 A、留根坡口
7、固定件 B、V型坡口
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本 发明，而并非对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、 “后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于 附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指 的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的 限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、 “连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以 是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两 个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本 发明中的具体含义。
此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
如图4至图8所示，为本发明的船用液货舱的单面埋弧焊接方法的一种实施例。参见图 4，本实施例的船用液货舱的单面埋弧焊接方法依次包括以下步骤：
步骤一、将待焊接的拼板1的端部切割形成坡口面1c，坡口面1c从拼板1的正面1a倾 斜延伸至拼板1的反面1b，因此本实施例中的坡口面1c没有留根部分。
步骤二、将两个拼板1的坡口面1c间隔相对设置形成V型坡口B，V型坡口B从拼板1的正面1a至拼板1的反面1b逐渐收缩，在拼板1的反面1b上设置覆盖V型坡口B的陶瓷 衬垫5。
步骤三、在拼板1的正面1a于V型坡口B处进行埋弧焊接，使拼板1的正面1a和反面1b在V型坡口B处均形成焊缝，其中，拼板1的反面1b借助陶瓷衬垫5辅助反面焊缝成型， 实现单面焊双面成型。
本实施例中的待焊接的拼板1在切割时不需要留根，只需切割出从拼板1的正面1a倾斜 延伸至拼板1的反面1b的坡口面1c，降低了切割拼板1时的切割精度要求，易于加工，提 高了待焊接的拼板1的切割效率；在V型坡口B处进行埋弧焊接时，通过陶瓷衬垫5辅助拼板1的反面1b成型焊缝，只需在拼板1的正面1a进行埋弧焊接就可以使拼板1的正面1a和 反面1b在V型坡口B处均形成焊缝，即实现单面焊双面成型，不需要再进行拼板1翻身处 理以及对拼板1的反面1b坡口处进行埋弧焊接，减少了施工工序，节约了相应的人工、工时 成本，提高了焊接生产效率。
优选地，参见图4，在步骤一中，坡口面1c的倾斜角度θ为25°～35°。坡口面1c的倾斜 角度θ为25°～35°时，两个拼板1间隔相对设置形成的V型坡口B的V形角的角度在50°～70°， 可以保证焊缝的良好成形。
优选地，参见图4，在步骤二中，两个拼板1的坡口面1c之间的最小间隔距离b为3mm～5mm。经多次焊接工艺试验验证，将两个拼板1的坡口面1c之间的最小间隔距离b控 制在3mm～5mm范围时，可以保证拼板1的正面1a单侧焊接时拼板1反面1b的V型坡口B 位置处焊缝的良好成形。
优选地，参见图4，在步骤二中，陶瓷衬垫5朝向拼板1反面1b的一侧面上开设有覆盖 V型坡口B的成形凹槽5.1。在拼板1的正面1a于V型坡口B处进行埋弧焊接时，借助陶瓷衬垫5上的成形凹槽5.1可以更好地辅助拼板1反面1b的V型坡口B位置的焊缝成形，使拼 板1反面1b上焊缝的各项力学性能与通过埋弧双面焊接形成的焊缝相当，达到与埋弧双面焊接同样的焊接效果。
优选地，参见图5，在步骤二中，将两个拼板1的反面1b安装在凹型支架6上，陶瓷衬垫5容置于凹型支架6的凹腔6.1内。凹型支架6可以对两个拼板1进行支撑，并对陶瓷衬 垫5提供保护，有利于提高V型坡口B处的焊接质量。
较佳地，在本实施例中，凹型支架6为装配凹形马板。装配凹形马板是船板或大型钢板 在焊接时的常用装配支撑架，采用装配凹形马板对两个拼板1进行支撑、固定，可以保证在 V型坡口B处埋弧焊接形成的焊缝平整。
优选地，参见图5，在凹型支架6的凹腔6.1内设置固定件7，固定件7支撑陶瓷衬垫5并将陶瓷衬垫5压紧在拼板1的反面1b上。固定件7将陶瓷衬垫5紧压在拼板1的反面1b 上有利于拼板1反面1b的V型坡口B处焊缝的良好成形，提高了整体焊接质量。
较佳地，在本实施例中，固定件7为铁砧。由于铁砧本身较重，承重能力较强，采用铁 砧作为固定件7可以使陶瓷衬垫5更好地压紧在拼板1反面1b上，有助于拼板1反面1b的V型坡口B处焊缝的良好成形，提高了整体焊接质量。
优选地，在步骤三中，埋弧焊接包括多次焊接，在V型坡口B内形成多层焊道。后道焊 缝可以对前道焊缝进行退火处理，减少前道焊缝的应力，同时，由于后道焊缝对前道焊缝的 再加热，细化了前道焊缝的晶粒，采用多次焊接可以提高焊缝的整体韧性、减少焊接变形和 焊缝应力。
较佳地，在本实施例中，位于拼板1反面1b的V型坡口B处的焊道在焊接时的具体焊接工艺参数有：焊接电流为200A～300A，焊接电压为20V～30V，焊接速度为 30cm/min～45cm/min；V型坡口B的其他位置处的焊道的具体焊接工艺参数有：焊接电流为 250A～350A，焊接电压为25V～35V，焊接速度为35cm/min～50cm/min。
较佳地，在本实施例中，埋弧焊接采用交流电源。采用交流电源进行埋弧焊接时，电弧 磁偏吹小，减少了气孔、未焊透等焊接缺陷的出现，有利于提高焊接质量。
优选地，拼板1的材质为5Ni钢。5Ni钢的抗低温冲击性能好，拼板1材质选用5Ni钢有助于提高船用液货舱的安全性，延长船用液货舱的使用寿命。
较佳地，在本实施例中，进行埋弧焊接时采用的埋弧焊剂8和埋弧焊丝9均为Ni基焊材， 满足AWS A5.14：ERNiCrMo-4标准，陶瓷衬垫5采用5Ni钢专用衬垫。由于需要对材质为 5Ni钢的拼板1进行埋弧焊接，选用含有Ni基的埋弧焊剂8和埋弧焊丝9以及专门适配5Ni钢的陶瓷衬垫5有助于提高埋弧焊接的焊接质量。
较佳地，在本实施例中，拼板1的材质选用牌号为X12Ni5的5Ni钢，满足EN10028-4标准要求，含Ni量质量百分比为4.75％～5.25％，满足-120℃低温冲击性能要求，供货状态为 调质状态，化学成分见表1，力学性能见表2。
表1 化学成分 (wt％)
| 牌号 | C | Si | Mn | P | S | AI<sub>total</sub> | Ni | V |
| X12Ni5 | ≤0.12 | 0.1～0.35 | 0.30～0.80 | ≤0.02 | ≤0.005 | ≥0.018 | 4.75～5.25 | ≤0.05 |
表2 力学性能
综上，参见图6，本实施例的船用液货舱的单面埋弧焊接方法的流程为：首先进行拼板1 零件切割，切割出从拼板1的正面1a倾斜延伸至拼板1的反面1b的坡口面1c，保证切割出 的坡口面1c的角度θ为25°～35°；然后进行拼板1装配，将两个拼板1的反面1b安装在凹型 支架6上，保证两个拼板1的坡口面1c之间的最小间隔距离b为3mm～5mm，拼板1反面1b设置陶瓷衬垫5，陶瓷衬垫5上的成形凹槽5.1覆盖V型坡口B，固定件7支撑陶瓷衬垫5 并将陶瓷衬垫5压紧在拼板1的反面1b上；最后进行正面埋弧焊接，在V型坡口B内敷设 埋弧焊丝9和埋弧焊剂8，进行多次埋弧焊接，形成多层焊道，并通过陶瓷衬垫5辅助拼板1 的反面1b成型焊缝，使得拼板1的正面1a和反面1b在V型坡口B处均形成焊缝，至此完 成一次单面埋弧焊接，实现了单面焊双面成型。
本实施例的船用液货舱的单面埋弧焊接方法中，在V型坡口B内形成的焊道的数量并不 局限，焊道的数量应根据拼板1的厚度T进行选择设计。以拼板1厚度T为8mm和16mm 为例，本实施例提供如下两个因拼板1厚度不同而形成焊道数量不同的实施方式。
实施方式1：拼板1厚度为8mm，采用的焊道布置参见图7，焊接工艺参数参见表3。
表3 实施方式1的焊接工艺参数
采用本实施例的船用液货舱的单面埋弧焊接方法进行焊接的步骤为：
步骤一、将待焊接的8mm厚的拼板1端部切割形成坡口面1c，坡口面1c从拼板1的正面1a倾斜延伸至拼板1的反面1b，坡口面1c的倾斜角度θ为30°。
步骤二、将两个拼板1的反面1b固定在装配凹形马板上，两个拼板1的坡口面1c间隔 相对设置形成开口角度为60°的V型坡口B，V型坡口B从拼板1的正面1a至拼板1的反面1b逐渐收缩，两个拼板1的坡口面1c之间的最小间隔距离b控制在3mm～5mm，清理V型 坡口B及焊接区域的铁锈、油污等杂质。然后在拼板1的反面1b上设置覆盖V型坡口B的 型号为JN-401-3N的陶瓷衬垫5，陶瓷衬垫5上的成形凹槽5.1在拼板1的反面1b上覆盖V 型坡口B，陶瓷衬垫5容置于装配凹形马板的凹腔内，并在装配凹形马板的凹腔内设置铁砧， 通过铁砧对陶瓷衬垫5进行支撑并使陶瓷衬垫5压紧在拼板1的反面1b上。
步骤三、在拼板1的正面1a于V型坡口B处敷设型号为Marathon 104的埋弧焊剂8，选用型号为ThermanitNimo C276/φ2.4的埋弧焊丝9，选用型号为MZC-1250F的交流焊机。对交流焊机进行参数设置，先采用表3中第一焊道的焊接工艺参数焊接第一焊道10，使拼板1的反面1b在V型坡口B处形成焊缝。清理焊接部位残留的焊剂、焊渣，成形不好的部位进 行打磨、焊补等方式处理，控制层间温度在工艺要求范围内。再采用表3中第二焊道的焊接 工艺参数焊接第二焊道11，使拼板1的正面1a在V型坡口B处形成焊缝，同时，第二焊道 11配合第一焊道10充满整个V型坡口B。由此完成两个拼板1的焊接。
步骤四、进行拼板1的正面1a及反面1b上焊缝外观检查，未发现咬边、裂纹等缺陷；焊后48h，对拼板1的焊接部位进行RT射线探伤，未发现气孔、夹渣、裂纹等缺陷；外观及 RT拍片均合格，满足ISO 5817B级要求。并在探伤后对拼板1的焊接部位进行各项力学性 能试验检测，检测结果见表4。
表4 实施方式1的力学性能实测
通过各项力学性能试验的实测值可以看出，实施方式1的拼板1焊接部位的拉伸、冷弯、 焊缝区域及热影响区的-110℃低温冲击、硬度值(HV10)等力学性能均满足《国际散装运输 液化气体船舶构造与设备规范》IGCCode及美国船级社ABS规范要求。
至此，即完成一次船用液货舱的单面埋弧焊接。
实施方式2：拼板1厚度为16mm，采用的焊道布置参见图8，焊接工艺参数参见表5。
表5 实施方式2的焊接工艺参数
采用本实施例的船用液货舱的单面埋弧焊接方法进行焊接的步骤为：
步骤一、将待焊接的16mm厚的拼板1端部切割形成坡口面1c，坡口面1c从拼板1的正面1a倾斜延伸至拼板1的反面1b，坡口面1c的倾斜角度θ为30°。
步骤二、将两个拼板1的反面1b固定在装配凹形马板上，两个拼板1的坡口面1c间隔 相对设置形成开口角度为60°的V型坡口B，V型坡口B从拼板1的正面1a至拼板1的反面1b逐渐收缩，两个拼板1的坡口面1c之间的最小间隔距离b控制在3mm～5mm，清理V型 坡口B及焊接区域的铁锈、油污等杂质。然后在拼板1的反面1b上设置覆盖V型坡口B的 型号为JN-401-3N的陶瓷衬垫5，陶瓷衬垫5上的成形凹槽5.1在拼板1的反面1b上覆盖V 型坡口B，陶瓷衬垫5容置于装配凹形马板的凹腔内，并在装配凹形马板的凹腔内设置铁砧， 通过铁砧对陶瓷衬垫5进行支撑并使陶瓷衬垫5压紧在拼板1的反面1b上。
步骤三、在拼板1的正面1a于V型坡口B处敷设型号为Marathon 104的埋弧焊剂8，选用型号为ThermanitNimo C276/φ2.4的埋弧焊丝9，选用型号为MZC-1250F的交流焊机。对交流焊机进行参数设置，先采用表5中一号焊道的焊接工艺参数焊接一号焊道12，使拼板1的反面1b在V型坡口B处形成焊缝。清理焊接部位残留的焊剂、焊渣，成形不好的部位进 行打磨、焊补等方式处理，控制层间温度在工艺要求范围内。然后采用表5中的二号焊道的 焊接工艺参数焊接二号焊道13，二号焊道13紧贴一号焊道12于V型坡口B内进行填充。清 理焊接部位残留的焊剂、焊渣，成形不好的部位进行打磨、焊补等方式处理，控制层间温度 在工艺要求范围内。再采用表5中的三至六号焊道的焊接工艺参数依次焊接三号焊道14、四 号焊道15、五号焊道16和六号焊道17，三号焊道14、四号焊道15、五号焊道16和六号焊 道17将V型坡口B完全填充，并使拼板1的正面1a在V型坡口B处形成焊缝。由此完成 两个拼板1的焊接。
步骤四、进行拼板1的正面1a及反面1b的焊缝外观检查，未发现咬边、裂纹等缺陷；焊后48h，对拼板1的焊接部位进行RT射线探伤，未发现气孔、夹渣、裂纹等缺陷；外观及 RT拍片均合格，满足ISO 5817B级要求。并在探伤后对该拼板1的焊接部位进行各项力学 性能试验检测，检测结果见表6。
表6 实施方式2的力学性能实测
通过各项力学性能试验的实测值可以看出，具体实施方式2的拼板1的焊接部位的拉伸、 冷弯、焊缝区域及热影响区的-110℃低温冲击、硬度值(HV10)等力学性能均满足《国际散 装运输液化气体船舶构造与设备规范》IGCCode及美国船级社ABS规范要求。
至此，即完成一次船用液货舱的单面埋弧焊接。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说， 在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为 本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种船用液货舱的单面埋弧焊接方法，其特征在于，依次包括以下步骤：
步骤一、将待焊接的拼板(1)的端部切割形成坡口面(1c)，所述坡口面(1c)从所述拼板(1)的正面(1a)倾斜延伸至所述拼板(1)的反面(1b)；
步骤二、将两个所述拼板(1)的坡口面(1c)间隔相对设置形成V型坡口(B)，所述V型坡口(B)从所述拼板(1)的正面(1a)至所述拼板(1)的反面(1b)逐渐收缩，在所述拼板(1)的反面(1b)上设置覆盖所述V型坡口(B)的陶瓷衬垫(5)；
步骤三、在所述拼板(1)的正面(1a)于所述V型坡口(B)处进行埋弧焊接，使所述拼板(1)的正面(1a)和反面(1b)在所述V型坡口(B)处均形成焊缝。
2.根据权利要求1所述的船用液货舱的单面埋弧焊接方法，其特征在于，在所述步骤一中，所述坡口面(1c)的倾斜角度为25°～35°。
3.根据权利要求1所述的船用液货舱的单面埋弧焊接方法，其特征在于，在所述步骤二中，两个所述拼板(1)的坡口面(1c)之间的最小间隔距离为3mm～5mm。
4.根据权利要求1所述的船用液货舱的单面埋弧焊接方法，其特征在于，在所述步骤二中，所述陶瓷衬垫(5)朝向所述拼板(1)反面(1b)的一侧面上开设有覆盖所述V型坡口(B)的成形凹槽(5.1)。
5.根据权利要求1所述的船用液货舱的单面埋弧焊接方法，其特征在于，在所述步骤二中，将两个所述拼板(1)的反面(1b)安装在凹型支架(6)上，所述陶瓷衬垫(5)容置于所述凹型支架(6)的凹腔(6.1)内。
6.根据权利要求5所述的船用液货舱的单面埋弧焊接方法，其特征在于，在所述凹型支架(6)的凹腔(6.1)内设置固定件(7)，所述固定件(7)支撑所述陶瓷衬垫(5)并将所述陶瓷衬垫(5)压紧在所述拼板(1)的反面(1b)上。
7.根据权利要求1所述的船用液货舱的单面埋弧焊接方法，其特征在于，在所述步骤三中，所述埋弧焊接包括多次焊接，在所述V型坡口(B)内形成多层焊道。
8.根据权利要求1所述的船用液货舱的单面埋弧焊接方法，其特征在于，所述拼板(1)的材质为5Ni钢。
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