CN113849920A - 模拟和分析组装由成形工序形成的零件的方法 - Google Patents

Abstract

一种计算机实施的用于模拟和分析两个以上成形钣金零件的组装过程的方法。它包括通过近似模拟(20)来模拟每个零件的成形工序，然后执行组装模拟(40)。为了允许对不同的零件几何形状进行快速迭代以评估组装，该近似模拟(20)包括：基于每个零件的参考几何形状(10)，估计获得参考几何形状(10)所需的钣金坯件的变形；基于这种变形，估计成形零件材料内的应力；基于这些应力，估计这些应力处于平衡状态的成形零件的形状，并将该形状用作近似模拟的结果(31)。

Description

模拟和分析组装由成形工序形成的零件的方法

技术领域

本发明涉及零件的设计和制造领域，特别是钣金零件及其制造工具。它涉及一种模拟和分析(特别是由钣金)通过成形工序创建的零件的组装的方法。

背景技术

在为钣金成形工序设计零件和工具以及随后组装多个此类成形零件时，已知使用FEM(有限元方法)模型对成形工序和组装工序进行数值模拟。这种模拟考虑了零件的几何形状和材料特性，计算零件受到加工和组装工具和力时的应力和应变等内部状态，并分别计算成形和组装后零件的几何形状和内部状态。在组装工序模拟后评估结果可以显示与零件意外变形或由过度内力造成的损坏相关的问题。基于这样的评估，人们可以修改组装的设计，从而也修改零件的设计，以避免出现问题。给定修改后的设计，成形和组装操作的模拟可以重复。然而，这种模拟的重复执行在计算上可能是昂贵的。

发明内容

因此，本发明的目的是创建一种模拟和分析(特别是由最初提到的类型的钣金)通过成形工序形成的零件的组装的方法，这在计算上比已知方法更有效。

该目的是通过根据权利要求的用于模拟和分析(特别是由钣金)通过成形工序创建的零件的组装的方法来实现的。

计算机实施的方法用于模拟和分析两个以上零件的组装工序，该两个以上零件中的每一个(特别是由钣金)通过各自的成形工序创建，其中该过程包括：

·至少一种成形工序，用于特别是由钣金坯件生成至少一个相关联的成形零件，以及

·用于从至少一个成形零件和至少一个第二零件生成组装件的组装工序，

该方法包括以下步骤

·通过成形模拟来模拟至少一个成形工序，作为近似模拟，具有代表至少一个成形零件的参考几何形状的参考模型作为输入，并且生成自由零件模拟几何形状；

·通过组装模拟来模拟组装工序，具有至少一个成形零件的自由零件模拟几何形状和至少一个第二零件的自由零件几何形状作为输入，生成组装件模拟模型。

其中近似模拟通过以下来执行

·确定代表参考几何形状的有限元(FEM)网格；

·对于FEM网格的材料点，基于参考几何形状，根据参考几何形状将平板材料变成形状所需的几何变换来确定相关联应变值；

·对于FEM网格的材料点，基于相关联的应变值和坯件的材料特性，确定相关联应力值；

·基于具有相关联应力值的有限元网格，确定使网格进入平衡状态的网格点的位移。

·处于这种平衡状态的FEM网格是近似模拟的结果，即自由零件模拟几何形状。

以这种方式，组装件仿真模型被确定并且可以在不需要计算上昂贵的多次成形模拟的情况下进行评估。相反，近似模拟的使用减少了计算载荷和/或减少了开发时间。

在实施例中，在确定相关联应变值的步骤中，这是在以下假设下完成的：在平行于或偏移于成形零件的外表面的参考表面中，特别是成形零件的中间表面，应变为零或为恒定值。

这简化了不在参考表面上的材料点中应变值的计算。

在实施例中，缩放参数用于控制自由零件模拟几何形状偏离参考几何形状的程度。

这允许用户修改缩放参数，特别是影响整个零件模拟的单个和标量缩放参数。从而用户可以以简单的方式全局地改变材料的行为。通过这种方式，模拟结果的变化可以以近似但简单的方式快速评估。

在实施例中，缩放参数控制在FEM网格的材料点中的相关联应变被分配给材料的弹性变形的程度，从而影响相关联应力值的大小。

事实证明，这种缩放参数充分反映了成形工序中的变化。

在实施例中，参考模型由参考几何形状、坯件的厚度和坯件的材料特性限定。

在实施例中，参考几何形状由几何模型(特别是CAD模型)限定，其在三维中指定二维表面或板材的几何形状。结合表面或板材的厚度值，指定三维对象。这为近似模拟提供了一个简单的基础，允许对不同的CAD几何形状进行快速迭代。

在实施例中，坯件的材料特性包括应力-应变关系，特别是应力-应变曲线或其近似值。

事实证明，即使是这样的近似，近似模拟的结果也适用于模拟组装工序的目的。

在实施例中，该方法包括迭代地修改参考模型并执行成形模拟和组装模拟，直到组装件模拟模型满足优化判据。

在实施例中，优化判据被自动检查，例如与以下相关

·组装件模拟模型的组装件模拟几何形状与参考几何形状的偏差，和/或

·组装件模拟模型的组装件模拟的内部状态。

在实施例中，它可以是人类用户的评估。例如，人类用户可以评估这些偏差和/或这种内部状态的视觉表示，并基于此决定是否需要修改参考模型，或者该方法是否可以终止。补偿参考模型的修改可以例如通过由视觉表示引导的用户来执行。

在实施例中，该方法包括：

·自动改变组装件的某一零件的一个或多个形状参数，尤其是恰好一个形状参数，并且对于每个这样的变化执行成形模拟和组装模拟，从而创建多个对应的组装件模拟模型；

·在多个组装件模拟模型上确定组装件模拟几何形状的变化程度，并向用户可视地显示该程度变化，特别是覆盖在零件的视觉表示上。

在实施例中，第二零件由成形工序产生，并且第二零件的对应自由零件模拟几何形状由作为近似模拟的成形模拟产生。

一种设计用于制造零件的工具的方法，包括执行模拟和分析两个以上零件的组装工序的步骤，该两个以上零件中的每一个由各自的成形工序创建，从而确定优化的适配参考几何形状，并制造具有由优化的适配参考几何形状限定的形状的工具。

一种使用工具设计待制造零件的方法，包括执行模拟和分析两个以上零件的组装工序的步骤，该两个以上零件中的每一个由各自的成形工序创建，从而确定优化的适配参考几何形状，并制造具有由优化的适配参考几何形状限定的形状的零件，并且可选地制造包括该零件的组装件。

在实施例中，零件通过作为钣金成形工序的成形工序创建。在组装工序中，组装好的零件由两个以上子零件或零部件组装而成。组装零部件会导致它们变形，偏离所需的标称几何形状或参考几何形状。

零件的几何形状描述了零件的几何学的形状。参考几何形状通常创建为CAD模型。以此几何形状为目标，设计成形工序的工具，并模拟使用该工具的成形工序。通常，这是通过有限元方法(FEM)完成的。由成形工序模拟产生的FEM模型代表零件的状态，它至少可以包括零件的几何形状和零件材料的内部状态，特别是内部应力。该状态可以被认为是模拟的结果。

用于成形工序的工具可以包括例如在深拉压力机站中或在级进模或线或传递压力机中的冲头和/或冲模，其由机械、液压或伺服致动驱动。

根据本发明，用于模拟和分析由成形工序创建的零件(特别是根据本发明的由钣金制成的零件)的组装的方法的计算机程序可加载到数字计算机的内部存储器中，并且包括计算机程序代码，当所述计算机程序代码手段被加载到计算机中时，计算机执行根据本发明的方法。在本发明的优选实施例中，计算机程序产品包括其上记录有计算机程序代码手段的计算机可读介质。相应的数据处理系统被编程为执行该方法，特别是通过用计算机程序代码编程。相应的数据处理系统被编程为执行该方法，特别是通过用计算机程序代码编程。一种制造非暂时性计算机可读介质的方法，包括在计算机可读介质上存储计算机可执行指令的步骤，该指令当由计算系统的处理器执行时，使计算系统执行用于模拟和分析由成形工序创建的零件组合件的方法。

自从属专利权利要求中可以明显看到进一步的优选实施例。

附图说明

以下将参考附图所示的优选实施例来更详细地解释本发明的主题，附图示意性示出：

图1示出通过深拉成形零件的工具；

图2示出用于成形零件和创建零件组合件的制造过程；

图3示出相应的模拟和设计过程的简化结构；

图4示出相应的迭代方法；

图5示出参考几何形状和从它衍生的自由零件模拟几何形状；和

图6至图8示出零件变形截面模拟中的材料点。

原则上，相同或功能相同的元件在图中设有相同的附图标记。

具体实施方式

图1示出用于成形零件3的工具14，工具14包括冲头11、冲模12和坯件保持件13。零件3通过坯件保持件13保持在冲模12上。工具14布置在未示出的成形压力机中。在成形操作期间，零件3被保持在冲模12与坯件保持件13之间，冲头11移动向冲模12，或反之，零件3根据工具14的形状来成形。这涉及将零件3拉动和拉伸经过工具14的圆角24。为了控制零件材料流动，压延筋15可布置在工具14的外围，阻止材料流动。所示工具对应于深拉成形操作，但这里描述的方法也适用于其它成形方法。零件3的形状并非由工具14的形状唯一确定，而是由比如回弹、成形工序对材料的增厚和减薄等效果来确定。成形操作可以包括单个成形步骤或一系列成形步骤。

图2示意性示出用于从两个以上的零件3创建零件组合件或组装件5的制造过程。在不同的成形工序2中，成形零件3由坯件1产生。图2的左侧极其示意性用虚线示出无回弹的成形零件3，其形状对应于工具的几何形状，而用实线示出带有回弹的成形零件3。图2的右侧极其示意性示出呈增强零件形式的成形零件3。

成形零件3在组装工序4中被组装，形成组装件5。从组装件5的角度看，成形零件3被认为是组成元件。组装工序4通常涉及通过某种连接技术连接或组装这两个零件。连接技术可以包括例如焊接、锡焊、胶合、螺母和螺栓、铆钉等。组装工序4尤其还可包括卷边和/或封接，即通过将一个零件折叠在另一零件上来连接零件或通过将它们折叠在一起来连接两个零件。图2极其示意性示出左侧的零件与右侧的加强零件组装在一起。组装工序4可涉及焊接和/或封接或卷边。这通常会导致相关零件变形。

由于各个成形零件3与其标称几何形状或理想几何形状不符，故它们在组装时不会完美配合在一起，因而在组装工序中可能会变形或者完全不可能组装成形零件3。在组装件5中，较硬的零件可能会迫使其它不太硬的零件发生形变。图2极其示意性示出组装件5，其中一个零件已从其作为成形零件3的形状(由虚线表示)变形为组装后的形状(由实线表示)。

根据零件的性质，这种变形可能是不希望的，影响零件的外观，或者零件的内部状态会影响零件的完整性，或者不希望的减薄或增厚效果是由组装引起的。

单个成形零件3与其标称几何形状或理想几何形状的偏差一方面可能起因于上述效果如回弹。这种效果是可预测的并且对几何形状具有可重复的影响。另一方面，某些偏差可能起因于制造过程中的变化，因为每个过程只能达到有限的精度，即重复应用一个过程会产生不同的结果。最好的办法是将这些变化保持在规定的容差范围内。鉴于容差内的变化是不可避免的，问题是设计零件和组合件，使得最终几何形状关于变化是稳固的。

用于模拟和分析由成形工序创建的零件(尤其是钣金制成的零件)的组合件的方法的目的是确定每个所述零件和/或零件几何形状变化对组合件的最终形状、对该形状与目标形状或参考几何形状10的偏差和/或对组合件或组装件5的内部状态的相对影响。

组装件的参考几何形状10应理解为是指构成该组装件的零件的参考几何形状10的组合。

例如，组装件5中的一个零件的形状可能对另一零件的形状的变化敏感。这取决于组装成组装件5的成形零件3的几何形状以及组装件5内的零件的关系。通过成形工序2的FEM模拟，可以确定成形零件3的几何形状以及可选地确定该几何形状的变化。还可以基于成形零件3的几何形状来模拟零件组装工序4并通过零件组装工序4的FEM模拟来确定组装件5的几何形状。但这种FEM模拟的重复执行在计算上是昂贵的。

图3示意性示出相应的模拟和设计过程的简化结构，其用于模拟图2的真实过程并设计零件和由此还有所用的工具。基于组装件5的目标几何形状，创建构成组装件5的零件的参考几何形状10。对于每个成形零件3，参考几何形状10用于设计形成该零件的成形工序，特别是工具几何形状。在成形模拟20中模拟该成形工序产生零件的模拟模型。为了区分这个未完成组装件的模拟模型，它应被称为自由零件模拟模型30。

根据现有技术的成形模拟20通过有限元方法(FEM)来完成。模拟确定了从钣金坯件到成形零件的几何形状变化以及零件材料状态的相应变化。模拟可基于工具元件的形状(或几何形状)和工具的操作参数。在FEM模型中，零件由排列在栅格或网格中的有限数量的材料点建模，零件的行为由这些材料点(也称为模拟点)中的每一个来确定。模拟可以包括正向模拟、单步模拟等。这种模拟的结果可以包括在成形操作期间和之后的材料内部状态以及零件几何形状、即零件形状。内部状态可以包括每个模拟点中材料的应力以及其它状态变量如应变、温度、减薄和增厚效果。该状态可以被认为是模拟结果。自由零件模拟模型30因此包括自由零件模拟几何形状31，并且在一些情况下，自由零件模拟内部状态32。

根据本发明的一个方面，作为近似模拟的成形模拟20被执行。尤其是，近似模拟基于由其参考几何形状10限定的成形零件3的形状，该形状根据以下程序完成：

·基于代表参考几何形状10的参考模型，估计需要发生的位移或应变以将平板材料根据参考几何形状10成形。参考模型可包括参考几何形状10的FEM网格。如果参考几何形状10由CAD模型限定，则从CAD模型生成FEM网格。

·在实施例中，参考模型的特征在于板材的厚度和材料特性。

·根据这些应变和零件的材料特性、特别是材料的应力应变特性，估计材料内应力。

·根据估计出的材料内应力，对材料内的位移进行估计。

·基于材料内的位移，确定零件变形并从而确定自由零件模拟几何形状31。

参考图6至图8来更详细解释该过程：这些图示意性示出在零件变形的近似模拟的不同阶段中具有材料点91的零件的横截面。

图6示出尚未成形的零件，即处于初始状态的板材坯件1。材料点91由点表示，点划线表示中间平面的截面图，或者更一般地说，坯件1的参考表面92的截面图。

图7示出具有参考几何形状10的形状的零件的截面，其被折弯以形成弯曲。该形状是近似模拟的起点。根据该形状，确定材料必须以何种方式变形才能达到此形状。以下解释是根据二维的简单弯曲，但很容易推广到更复杂的三维形状。

在弯曲零件中，参考表面92是相对于参考几何形状10的外表面平行(或错开)的表面。在实施例中，它位于两个外表面之间的中间。在其它实施例中，它更靠近两个外表面中的一个或另一个。

在实施例中，假设在参考几何形状10中的参考表面92上的材料点91中应变为零，即材料既未受拉也未受压。在实施例中，假设参考表面92上的材料经受特定应变，特别是恒定应变。

根据零件几何形状，出现以下结果：材料点91在弯曲外侧彼此之间的距离比初始状态更远，对应于材料的受拉或正应变，且在内侧它们彼此更接近，对应于材料的受压或负应变。每个点的应变量仅由参考几何形状10限定的零件几何形状决定。这对于图7中表示的简单圆角是显而易见的，并且对于成形板材的任何3D形状也是如此。特定材料点中的正应变或负应变的量取决于影响该材料点的弯曲的曲率或半径，以及它与参考表面92的距离。如果假设参考表面92上的材料经受某个非零应变，那么这也会影响特定材料点中的应变。

给定材料的特性，在每个材料点中，对应于应变的应力被确定，特别是由该材料的应力-应变关系确定。应力-应变关系可以用应力-应变曲线表示。它可以通过弹性变形范围的线性关系来近似，应力等于应变乘以杨氏模量。在一般情况下，应力和应变由相应的张量表示。

根据应变的大小，发生塑性变形。通常，对于小应变值，只会发生弹性变形。超过一定限度后，较高的应变引起塑性变形。例如，该限度可以通过屈服面来描述。

作为这些材料特性的结果，在所考虑的每个材料点91中，应变的一部分可以分配给弹性变形，而其余部分分配给塑性变形。对于不同量级的应变，部分不同。

综上所述，所考虑的每个材料点91的应力可以确定为该材料点91的弹性变形应变值对应的应力，该弹性变形为总应变的一部分。

这限定了材料内非平衡的应力分布。为了达到平衡，零件需要变形，这通过材料点91根据其相关应力的位移而发生。

精确变形可以通过基于参考几何形状10生成FEM网格(图中未示出)来确定。FEM网格包括网格点或节点以及单元。然后，对于有限元内的每个材料点，确定关联的应力状态，如上文针对材料点91的一般解释。得到的FEM模型表示参考几何形状10，但在每个材料点中具有相关的应力状态，对应于网格的非平衡状态。

给定图7的几何形状，当网格处于非平衡状态时，确定了由于这些应力值引起的零件变形。这涉及网格点的位移，以便零件上的应力值处于平衡状态。例如，这可以通过公知的非线性迭代求解过程来完成。这导致网格处于平衡状态，具有与非平衡状态不同的几何形状。平衡状态如图8所示，图7中的零件轮廓以虚线显示以进行比较。

根据平衡状态的零件几何形状是近似模拟的结果，并且用作自由零件模拟模型30的自由零件模拟几何形状31。材料内的应力代表自由零件模拟的内部状态32，但由于它只是一个粗略的近似值，它通常不用于随后的组装模拟40。

在实施例中，成形模拟20由缩放参数控制。

缩放参数控制分配给弹性变形的应变部分。例如，增大缩放参数会增大每个材料点中对应于应变的应力，从而增大非平衡状态下网格内的应力，从而增大零件的位移和整体变形。当减少分配给弹性变形的应变部分时，反之亦然。更改缩放参数允许使用单个参数改变近似模拟中发生的变形程度。事实证明，这在以简单方式改变和评估零件几何形状的整体行为时是一个有用特征。

可以实现缩放参数的其它变化，这会影响近似模拟偏离参考几何形状10的程度。这能以数学上等效的方式发生或者至少具有近似相似的结果。

图5示意性示出成形零件3的横截面连带参考几何形状10和自由零件模拟几何形状31。作为近似模拟的结果，自由零件模拟几何形状31代表一种可能的近似。改变缩放参数的效果通过不同缩放的几何形状311和312被示出。

表示参考几何形状10的参考模型通常是CAD模型，或从CAD模型导出的基于网格的模型。

零件的CAD模型通常由几何图元(即3D表面或体积元素)构建。几何图元在较低级别上可以包括点、线和线段、圆和椭圆、三角形、多边形、样条曲线等。在更高低级上，几何图元可以包括球体、立方体或长方体、环形、圆柱体、棱锥体等。图元可以通过解析函数来定义。

当基于CAD模型的图元生成零件的基于网格的表示时，网格可以与图元的形状对齐。例如，网格点将放置在几何图元之间的边界线上，网格边缘将遵循这些边界线。取决于CAD模型的局部形状，例如关于曲面的曲率，网格的空间分辨率通过减少网格点之间的距离来适应形状。相反，对于平坦区域，分辨率会降低。网格离散化可以通过指定解析基元和网格近似之间的最大3D弦误差来控制。

给定自由零件模拟模型30，组装模拟40模拟成形零件3的组装。因此，组装模拟40可以涉及零件的组装、卷边和/或封接的模拟。通常，使用FEM模拟。组装模拟40的结果是进一步的模拟模型，其应被称为组装件模拟模型50。组装件模拟模型50包括组装件模拟几何形状51并且还可以包括组装件模拟内部状态52。

在模拟中，正如在现实中一样，由自由零件模拟模型30表示的成形零件3的形状并不对应于它们的标称或理想几何形状，如前所述。近似模拟引起几何偏差，可选地缩放参数控制偏差的程度。结果，组装模拟40反映了零件组装工序4造成的零件变形，并且还可以在组装件模拟内部状态52中显示不期望的值。

总而言之，图3表示的程序允许对单个零件的零件设计对组装件5的影响进行有效的计算模拟。

图4示出基于上述的迭代过程。与成形模拟20相关的步骤包含在框标签FS中。与组装模拟40相关的步骤被包含在框标签AS中。除了已经描述的步骤之外，组装件模拟模型50在评估步骤55中被检查。该步骤可以涉及人类用户的评估。如果组装件模拟模型50表示建模组装件5的令人满意的形状和/或内部状态，则过程结束，输出优化的适配参考几何形状71。适配参考几何形状70表示构成组装件5的一个或多个零件的参考几何形状10的修改版本。如果根据评估步骤55，组装件模拟模型50不代表令人满意的结果，在调整自由零件几何形状56的步骤中，为一个或多个零件创建适配参考几何形状70，并将其输入到相应零件的成形模拟20中。成形模拟20、组装模拟40和评估55的过程可以反复重复直到结果令人满意，对应于优化的适配参考几何形状71。

在实施例中，该过程的迭代重复是自动优化过程的一部分，其中自动改变适配参考几何形状70直到结果令人满意。

在实施例中，一个或多个成形零件3的一个或多个形状参数被系统地改变，并且对于每个这样的变化，执行成形模拟20、组装模拟40。来自这些变化的组装件模拟模型50的信息被组合以显示评估变量的变化。这可以分别表达组装件模拟模型50或组装件5关于一个或多个形状参数的敏感性。

特别是，被组合的信息是组装件模拟几何形状51，并且组装件5的几何形状的变化被确定，并且例如通过视觉表示显示给用户。其中，组装件5或组装件的每个点的变化覆盖在组装件5的视觉表示上，例如通过对其视觉表示着色。

虽然在本发明的当前优选实施例中描述了本发明，但应清楚理解本发明不限于此，而是可以在权利要求书范围内以其它方式不同地体现和实践。

Claims (14)

1.一种计算机实施的用于模拟和分析两个以上的零件的组装过程的方法，所述两个以上的零件中的每一个特别是由钣金通过各自的成形工序形成，其中该过程包括：

·至少一个成形工序(2)，其用于特别是由钣金坯件(1)生成至少一个相关联的成形零件(3)，以及

·用于由所述至少一个成形零件(3)和至少一个第二零件生成组装件(5)的组装工序(4)，

并且该方法包括以下步骤：

·通过作为近似模拟的成形模拟(20)来模拟至少一个成形工序(2)、具有表示所述至少一个成形零件(3)的参考几何形状(10)的参考模型作为输入、并且生成自由零件模拟几何形状(31)；

·通过组装模拟(40)来模拟所述组装工序(4)、具有所述至少一个成形零件(3)的自由零件模拟几何形状(31)和所述至少一个第二零件的自由零件几何形状作为输入、生成组装件模拟模型(50)；

其特征在于，所述近似模拟通过以下来执行

·确定表示所述参考几何形状(10)的有限元网格；

·对于有限元网格的材料点，基于所述参考几何形状(10)，由将平板材料根据所述参考几何形状(10)成形所需的几何变换来确定相关联应变值；

·对于有限元网格的材料点，基于相关联的应变值和所述坯件(1)的材料特性确定相关联的应力值；

·基于带有相关联的应力值的有限元网格，确定使网格进入应力平衡状态的网格点的位移；

·处于该平衡状态的有限元网格是所述近似模拟的结果，即所述自由零件模拟几何形状(31)。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，在确定相关联的应变值的步骤中，这在以下假设下完成：在相对于该成形零件(3)的外表面平行或错开的参考表面、特别是该成形零件(3)的中间表面中，应变为零或为恒定值。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，缩放参数被用于控制所述自由零件模拟几何形状(31)偏离所述参考几何形状(10)的程度。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述缩放参数控制在有限元网格的材料点中的相关联应变被分配给材料弹性变形的程度，并由此影响相关联的应力值的大小。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述参考模型由所述参考几何形状(10)、所述坯件(1)的厚度和所述坯件(1)的材料特性限定。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述坯件(1)的材料特性包括应力-应变关系，特别是应力-应变曲线或其近似值。

7.根据权利要求1所述的方法，包括迭代地修改所述参考模型并执行所述成形模拟(20)和组装模拟(40)直至所述组装件模拟模型(50)满足优化判据。

8.根据权利要求1所述的方法，包括：

·自动改变组装件的某一零件的一个或多个形状参数，尤其是正好一个形状参数，并且对于每种这样的变化执行所述成形模拟(20)和所述组装模拟(40)，从而创建多个对应的组装件模拟模型(50)；

·为多个组装件模拟模型(50)确定组装件模拟几何形状(51)的变化程度，并向用户可视地显示该程度变化，尤其叠置于该零件的视觉表示上。

9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第二零件由所述成形工序(2)产生，且所述第二零件的对应的自由零件模拟几何形状(31)由作为近似模拟的成形模拟(20)产生。

10.一种设计用于制造零件的工具的方法，包括执行根据权利要求2至9之一所述的步骤以模拟和分析两个以上的零件的组装过程，两个以上的零件中的每一个由各自成形工序形成，从而确定优化的适配参考几何形状(71)，并制造具有由该优化的适配参考几何形状(71)限定的形状的工具。

11.一种设计将要用工具制造的零件的方法，包括执行根据权利要求2至9中任一项所述的步骤以模拟和分析两个以上的零件的组装工序，两个以上的零件中的每一个由各自成形工序形成，从而确定优化的适配参考几何形状(71)，并制造具有由该优化的适配参考几何形状(71)限定的形状的零件，并且可选地制造包括该零件的组装件。

12.一种数据处理系统，其被编程用于执行根据权利要求1至9之一所述的程序。

13.一种可加载到数字计算机的内部存储器中的计算机程序，包括计算机程序代码用于在所述计算机程序代码被加载到计算机中时使计算机执行根据权利要求1至9之一所述的方法。

14.一种制造非暂时性计算机可读介质的方法，包括在计算机可读介质上存储计算机可执行指令的步骤，该指令在由计算系统的处理器执行时使计算系统执行根据权利要求1至9之一所述的方法步骤。

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