CN113847819A

CN113847819A - 一种碱回收中压炉节能降耗的燃烧工艺

Info

Publication number: CN113847819A
Application number: CN202111145732.6A
Authority: CN
Inventors: 陈庆汉; 陈元恭
Original assignee: Fujian Qingshan Paper Industry Co ltd
Current assignee: Fujian Qingshan Paper Industry Co ltd
Priority date: 2021-09-28
Filing date: 2021-09-28
Publication date: 2021-12-28

Abstract

本发明公开了一种碱回收中压炉节能降耗的燃烧工艺。半浓黒液经过Ⅲ效蒸发器、Ⅱ效蒸发器、Ⅰ效蒸发器，控制出浓浓度为60%‑62%，送到碱炉混合槽混合碱灰芒硝，再回送到高浓效压力蒸发器进行蒸发，控制高浓黑液出浓浓度为70‑75%，通过调节高浓效压力蒸发器闪蒸罐阀门开度来控制高浓黑液的出浓温度，使得出浓温度控制在该出浓浓度的沸点以下，然后送至高浓黒液储存槽，由黒液储存槽送到碱炉燃烧。本发明工艺大大减少了蒸发黒液和碱炉喷枪雾化的用汽量，同时使得碱炉燃烧最大负荷提升6.6%，提高了碱炉负荷和运行工况，并保证炉底垫层稳定性，减少了运行过程中挂碱和塌灰的现象，整体上提高了蒸发效率和碱炉运行工况，又达到了节能降耗的目的。

Description

一种碱回收中压炉节能降耗的燃烧工艺

技术领域

本发明涉及碱回收炉节能降耗领域，尤其涉及一种碱回收中压炉节能降耗的燃烧工艺。

背景技术

碱回收工艺的工作内容是将由洗选工段送来的稀黑液经蒸发站浓缩后送碱炉进行燃烧，燃烧得到的熔物经稀白液溶解后送苛化，燃烧产生的中压蒸汽送热电厂汽机发电。碱回收工艺中碱回收炉额定生产能力500 tds/d，燃烧黑液温度≥95℃，燃烧黑液浓度≥60％，喷射压力0.1Mpa, 产生的过热蒸汽量约为(3.82MPa，450℃)70t/h。经碱回收节能环保提升项目改造完碱回收炉额定生产能力：750 tds/d，燃烧黒液燃烧温度设定在128℃左右，燃烧黒液浓度设定72%左右，喷射压力0.11Mpa，产生的过热蒸汽量约为(3.82MPa，450℃)100t/h，产能有了很大的提升。但是由于黒液在碱炉燃烧不稳定，产能不易控制且容易造成塌灰，导致一次风管被堵，需要搭油枪处理，造成运行成本的升高。因此，经过多年研究对碱回收工艺的深层次的探讨和研究分析，决定对蒸发、碱炉的工艺运行参数进行调整，探究出中高压碱回收炉的最佳的工艺运行参数。

发明内容

本发明的目的在于提供一种碱回收中压炉节能降耗的燃烧工艺，解决工业生产过程中碱回收设备运行周期短且能耗高的的问题，为大工厂连续生产开辟一条新路。

为了实现上述目的，本发明的采用的技术方案如下：

一种碱回收中压炉节能降耗的燃烧工艺：半浓黒液经过Ⅲ效蒸发器、Ⅱ效蒸发器、Ⅰ效蒸发器，控制出浓浓度为60%-62%，送到碱炉混合槽混合碱灰芒硝，再回送到高浓效压力蒸发器进行蒸发，控制高浓黑液出浓浓度为70-75%，通过调节高浓效压力蒸发器闪蒸罐阀门开度来控制高浓黑液的出浓温度，使得出浓温度控制在该出浓浓度的沸点以下，然后送至高浓黒液储存槽，由黒液储存槽送到碱炉燃烧。

进一步地，控制高浓黑液出浓浓度为70%、72%或75%。

高浓黑液的出浓温度为115℃-120℃。

高浓效压力蒸发器闪蒸罐阀门开度为50-80%。

进一步的，将半浓黒液浓度控制为20%-30%，新鲜蒸汽首先进入Ⅰ效蒸发器，从Ⅰ效蒸发器产生地二次蒸汽进入Ⅱ效蒸发器，从Ⅱ效蒸发器产生的三次蒸汽进入Ⅲ效蒸发器，由经过Ⅲ效蒸发器、Ⅱ效蒸发器、Ⅰ效蒸发器逆流串联蒸发，将半浓黒液中的水分蒸发出来，控制出浓浓度为60%-62%。

进一步地，Ⅰ效蒸发器的温度为120℃，压力为80kpa，Ⅱ效蒸发器的温度为100℃，压力为40kpa，Ⅲ效蒸发器的温度为80℃，压力为10kpa。

本发明所述碱回收炉入炉黒液控制过程包括：通过控制高浓黒液闪蒸罐的阀门开度使黒液的出浓温度温度控制在115℃-120℃，切断碱炉的雾化蒸汽，提高喷液压力从1.1Mpa提升到1.3Mpa-1.5Mpa。

本发明通过改用温度低于黒液沸点的高浓黒液进行燃烧工艺，经工艺改造以及生产工艺的调整，研发出中压炉节能降耗的的生产工艺方法。通过本发明方案，可以实现以下效果：

(1)减少高浓黒液的出浓温度，减少蒸汽的使用，提高蒸汽的使用效率，减少能耗。

(2)碱回收中压炉燃烧工艺使用蒸汽雾化，实现降低能耗，且符合工业连续生产的理念。

(3)本发明可以改善碱回收炉垫层和炉墙挂碱、塌灰的现场，减少生产不正常现场发生，保证碱回收系统的稳定。

(4)采用本发明方案,中压碱回收炉的负荷提升了6.6%。

本发明工艺不仅摒弃常规思维认为燃烧黒液温度越高越好，大大减少了蒸发黒液和碱炉喷枪雾化的用汽量，达到了节能降耗的目的，同时使得碱炉燃烧最大负荷提升6.6%，提高了碱炉负荷和运行工况，并保证炉底垫层稳定性，减少了运行过程中挂碱和塌灰的现象，整体上提高了蒸发效率和碱炉运行工况，又达到了节能降耗的目的。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详述。

实施例1

首先计算出高浓黒液在浓度为70%时，相对应的沸点为115℃左右。

将半浓黒液浓度控制在20%-30%，新鲜蒸汽首先进入Ⅰ效蒸发器（温度120℃，压力80kpa），从Ⅰ效蒸发器产生的二次蒸汽进入Ⅱ效蒸发器（温度100℃，压力40kpa），从Ⅱ效蒸发器产生的三次蒸汽进入Ⅲ效蒸发器（温度80℃，压力10kpa），由经过Ⅲ效蒸发器、Ⅱ效蒸发器、Ⅰ效蒸发器逆流串联蒸发效果更好，将黒液中的水分蒸发出来，控制出浓浓度为60%-62%，送到碱炉混合槽混合碱灰芒硝，再回送到高浓效压力蒸发器进行蒸发，调节高浓效压力蒸发器控制高浓黒液的出浓闪蒸罐阀门开度为80%，控制Ⅰ效蒸发器的出浓温度在该浓度沸点115℃左右，高浓黒液出浓浓度控制在70%左右，送至高浓黒液储存槽，由黒液储存槽送到碱炉燃烧。

此方法与传统黒液燃烧方法相比，用汽量较少，改善碱炉炉墙挂碱和塌灰，节能降耗。在正常生产中，碱回收中压炉生产过程，由于高浓黒液燃烧需要1.3kg蒸汽进行雾化，保证黒液雾化效果，同时也要保证炉底垫层高度适合且要降低由于炉墙挂碱导致的塌灰和堵风管现场。

实施例2

首先并计算出高浓黒液在浓度72%时，相对应的沸点为117℃左右。

半浓黒液浓度控制在20%-30%，新鲜蒸汽首先进入Ⅰ效蒸发器（温度120℃，压力80kpa）从Ⅰ效蒸发器产生的二次蒸汽进入Ⅱ效蒸发器（温度100℃，压力40kpa），从Ⅱ效蒸发器产生的三次蒸汽进入Ⅲ效蒸发器（温度80℃，压力10kpa），由经过Ⅲ效、Ⅱ效、Ⅰ效蒸发器逆流串联蒸发效果更好，将黒液中的水分蒸发出来，控制出浓浓度在60%-62%，送到碱炉混合槽混合碱灰芒硝，再回送到高浓效压力蒸发器进行蒸发，调节高浓效压力蒸发器控制高浓黒液的出浓闪蒸罐阀门开度为60%，控制Ⅰ效蒸发器的出浓温度控制在该浓度沸点117℃左右，高浓黒液浓度控制在72%左右，送至高浓黒液储存槽，由黒液储存槽送到碱炉燃烧。

实施例3

首先并计算出高浓黒液在浓度75%时，相对应的沸点为119℃左右。

半浓黒液浓度控制在20%-30%，新鲜蒸汽首先进入Ⅰ效蒸发器（温度120℃，压力80kpa）从Ⅰ效蒸发器产生的二次蒸汽进入Ⅱ效蒸发器（温度100℃，压力40kpa），从Ⅱ效蒸发器产生的二次蒸汽进入Ⅲ效蒸发器（温度80℃，压力10kpa），由经过Ⅲ效、Ⅱ效、Ⅰ效蒸发器逆流串联蒸发效果更好，将黒液中的水分蒸发出来，控制出浓浓度在60%-62%，送到碱炉混合槽混合碱灰芒硝，再回送到高浓效压力蒸发器进行蒸发，调节高浓效压力蒸发器控制高浓黒液的出浓闪蒸罐阀门开度为50%，控制Ⅰ效蒸发器的出浓温度控制在该浓度沸点119℃左右，超浓黒液浓度控制在75%左右，送至高浓黒液储存槽，由黒液储存槽送到碱炉燃烧。

Claims

1.一种碱回收中压炉节能降耗的燃烧工艺，其特征在于：半浓黒液经过Ⅲ效蒸发器、Ⅱ效蒸发器、Ⅰ效蒸发器，控制出浓浓度为60%-62%，送到碱炉混合槽混合碱灰芒硝，再回送到高浓效压力蒸发器进行蒸发，控制高浓黑液出浓浓度为70-75%，通过调节高浓效压力蒸发器闪蒸罐阀门开度来控制高浓黑液的出浓温度，使得出浓温度控制在该出浓浓度的沸点以下，然后送至高浓黒液储存槽，由黒液储存槽送到碱炉燃烧。

2.根据权利要求1所述的一种碱回收中压炉节能降耗的燃烧工艺，其特征在于：控制高浓黑液出浓浓度为70%、72%或75%。

3.根据权利要求1所述的一种碱回收中压炉节能降耗的燃烧工艺，其特征在于：高浓黑液的出浓温度为115℃-120℃。

4.根据权利要求1所述的一种碱回收中压炉节能降耗的燃烧工艺，其特征在于：高浓效压力蒸发器闪蒸罐阀门开度为50-80%。

5.根据权利要求1所述的一种碱回收中压炉节能降耗的燃烧工艺，其特征在于：将半浓黒液浓度控制为20%-30%，新鲜蒸汽首先进入Ⅰ效蒸发器，从Ⅰ效蒸发器产生的二次蒸汽进入Ⅱ效蒸发器，从Ⅱ效蒸发器产生的三次蒸汽进入Ⅲ效蒸发器，由经过Ⅲ效蒸发器、Ⅱ效蒸发器、Ⅰ效蒸发器逆流串联蒸发，将半浓黒液中的水分蒸发出来，控制出浓浓度为60%-62%。

6.根据权利要求5所述的一种碱回收中压炉节能降耗的燃烧工艺，其特征在于：Ⅰ效蒸发器的温度为120℃，压力为80kpa，Ⅱ效蒸发器的温度为100℃，压力为40kpa，Ⅲ效蒸发器的温度为80℃，压力为10kpa。