CN113832315A - 一种白心可锻铸铁脱碳工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铸铁脱碳技术领域，提出了一种白心可锻铸铁脱碳工艺，包括以下步骤S1.准备原料，铸件及脱碳剂；S2.原料进炉，将铸件放进热处理炉中，加入脱碳剂进行物料混合；物料混合后对热处理炉进行密封；所述脱碳剂为氧化铁皮、铁矿石、建筑砂及石灰石中的一种或几种；S3.热处理，升温过程：对热处理炉内的混合物料依次进行升温，升温时长为5～24h，升温后的温度为1000℃～1100℃；保温过程：将升温后的温度维持20～80h；降温过程：将温度下降到650℃以下；S4.产品出炉，将热处理炉的炉门打开；通过上述技术方案，解决了现有技术中铸铁报废率高于5％的问题。

Description

一种白心可锻铸铁脱碳工艺

技术领域

本发明涉及铸铁脱碳工艺技术领域，具体的，涉及一种白心可锻铸铁脱碳工艺。

背景技术

白心可锻铸铁是一种断面呈银白色，外缘有较厚的脱碳层，表里组织不均匀的可锻铸铁，外层为全铁素体，心部有珠光体并有少量团絮状石墨，甚至有残留的自由渗碳体；其具有良好的力学性能与焊接性；现有的白心可锻铸铁的生产是通过白口铸铁毛坯件在密封的退火炉中进行热处理得到的，而现有生产的白心可锻铸铁的脱碳过程的铸铁报废率大于5％，生产成本很高。

发明内容

本发明提出一种白心可锻铸铁脱碳工艺，解决了相关技术中铸铁报废率高于5％的问题。

本发明的技术方案如下：

一种白心可锻铸铁脱碳工艺，包括以下步骤

S1.准备原料

铸件及脱碳剂；所述脱碳剂为氧化铁皮、铁矿石、建筑砂及石灰石中的一种或几种；

S2.原料进炉

将铸件放进热处理炉中，加入脱碳剂进行物料混合；物料混合后对热处理炉进行密封；

S3.热处理

升温过程：对热处理炉内的混合物料依次进行升温，升温时长为5～24h，升温后的温度为1000℃～1100℃；

保温过程：将升温后的温度维持20～80h；

降温过程：将温度下降到650℃以下；

S4.产品出炉

将热处理炉的炉门打开。

作进一步的技术方案，所述铸件按重量份数为6-8份；所述脱碳剂按照重量份包括2-4份氧化铁皮、6-9份铁矿石。

作进一步的技术方案，所述脱碳剂还包括水；

所述铸件按重量份数为6-8份，所述脱碳剂按照重量份包括2-4份氧化铁皮、6-9份铁矿石、0.5-1份建筑砂、0.5-1份石灰石、0.1-0.2份水；或

所述铸件按重量份数为6-8份，所述脱碳剂按照重量份包括3.5份氧化铁皮、7.2份铁矿石、0.5份建筑砂、0.8份石灰石、0.1份水。

作进一步的技术方案，步骤S3的热处理过程中，所述热保温过程为分段保温或所述降温过程分段降温。

作进一步的技术方案，所述的热处理炉包括

电磁加热炉体，具有炉腔；

进料门，设置在所述电磁加热炉体上，位于所述电磁加热炉体一侧；

出料门，设置在所述电磁加热炉体上，与所述进料门相对设置；

进料排序机构，用于将棒材铸件输送至所述炉腔内；及

排料组件，设置在所述进料排序机构(5)旁。

作进一步的技术方案，所述进料排序机构包括

机架，位于所述进料门一侧；

定齿板，设置在所述机架上至少为两个，具有定齿牙；

动齿板，为两个，升降滑动设置在所述机架上，所述动齿板滑动后高于或低于所述定齿牙，且所述动齿板具有动齿牙，所述动齿牙与所述定齿牙一一间隔设置；及

升降驱动组件，用于带动所述动齿板竖向滑动。

作进一步的技术方案，两个所述动齿板之间通过连接架连接，所述连接架竖向滑动设置在所述机架上，所述升降驱动组件包括

推压气缸，设置在所述机架上，所述推压气缸的伸缩方向与所述动齿牙的排列方向平行；及

滑动块，具有斜面，设置在所述推压气缸的输出端，所述滑动块的斜面与所述连接架抵接。

作进一步的技术方案，所述机架上设置有套筒，所述连接架上设置有滑杆，所述滑杆滑动设置在所述套筒内；所述机架上设置有导向槽，所述滑动块滑动设置在所述导向槽内。

作进一步的技术方案，所述排料组件包括

加热转运包，移动设置在所述进料排序机构一侧，所述加热转运包包括

限位板，具有限位槽，所述限位槽设置有若干个，若干个所述限位槽矩阵排列，所述限位槽为圆形槽，所述限位槽的直径大于所述棒材铸件的直径；

支撑板，通过连接杆设置在所述限位板的一侧，所述支撑板设置有两个，所述支撑板具有通孔，所述通孔与所述棒材铸件同轴，且直径相同；

横向移动架，设置在机架上，所述横向移动架用于支撑所述加热转运包，并带动所述加热转运包沿所述动齿牙的排列方向移动；

竖向移动架，输出端与所述横向移动架连接，带动所述横向移动架进行竖向的升降运动；

推板，移动设置在所述机架上，所述加热转运包与所述推板分别位于所述进料排序机构的两侧，所述推板移动后靠近或远离所述加热转运包，连接设置在所述线性驱动件的输出端，用于将排列好的所述棒材铸件推至所述通孔内；及

线性驱动件，设置在所述机架上，所述推板设置在所述线性驱动件的输出端。

作进一步的技术方案，所述推板的下端成齿状结构，所述推板的下端用于穿过所述定齿板及所述动齿板；所述加热转运包还包括

侧板，周向设置在所述限位板及所述支撑板上；及

盖板，用于扣合所述侧板，所述盖板与所述限位板分别设置在所述侧板的两端，所述盖板、侧板及限位板围成一密闭腔，所述盖板及所述限位板上设置有顶锥；

所述加热转运包装全所述棒材铸件后，间隔空间内填充满脱碳剂，棒材铸件及脱碳剂的质量比为预定比例；

所述盖板上同样设置有所述限位槽，所述限位槽内设置有所述顶锥，所述盖板上的所述限位槽与所述限位板上的所述限位槽相错位，所述盖板上的限位槽与所述限位板上的限位槽之间的槽心轴距等于限位槽与棒材铸件的直径之差。

本发明的工作原理及有益效果为：

1、本发明中采取以铁矿石、建筑砂及水作为脱碳剂，在1050℃温度下持续脱碳70h以上，并且在密封环境下进行脱碳，达到脱碳后铸件的0-1mm区间含碳量低于0.05％，2-2.5mm区间含碳量低于0.3％的水平，大大提高了脱碳后铸件的质量，实际生产检测，产品合格率达到98.6％，减少了脱碳铸件的报废浪费，降低了生产成本；同时，避免了氧化铁皮在铸件凹角处烧结粘连造成的烧结物硬度极高，抛丸抛光无法去除的问题。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明实施例6脱碳后铸件的金相图；

图2为本发明的进料排序机构结构示意图；

图3为本发明的进料排序机构主视图；

图4为本发明的进料排序机构主视剖面图；

图5为本发明的进料排序机构及排料组件结构图；

图6为本发明的限位板及盖板的剖面图；

图7为本发明的加热转运包的结构图；

图中：5、进料排序机构，6、机架，7、定齿板，8、定齿牙，9、动齿板，10、动齿牙，11、升降驱动组件，12、连接架，13、推压气缸，14、滑动块，15、套筒，16、滑杆，17、导向槽，18、加热转运包，19、限位板，20、限位槽，21、支撑板，22、通孔，23、线性驱动件，24、推板，25、侧板，26、盖板，27、顶锥。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。

实施例1

一种白心可锻铸铁脱碳工艺，包括以下步骤

S1.准备原料

铸件，其组分按照重量份包括：废钢13.8份、增碳剂0.4份及回炉料21份；及脱碳剂；按重量份，每份所述铸件所需所述脱碳剂按照重量份包括氧化铁皮2-2.5份；

S2.原料进炉

将铸件放进热处理炉中，加入脱碳剂进行物料混合；物料混合后对热处理炉进行密封；

S3.热处理

升温过程：对热处理炉内的混合物料依次进行升温，升温时长为20h，升温后的温度为1050℃，升温速率为50℃/h；

保温过程：将升温后的温度维持70h；

降温过程：(1)第一阶段降温：将温度以30℃/h的降温速率下降到780摄氏度，即降温时间为9h；(2)第二阶段降温：调整降温速率为5℃/h，继续降温，至热处理炉内的温度降到650℃，即降温时间为30h；

S4.产品出炉

将热处理炉的炉门打开，将铸件暴露在空气中，进行自然冷却。

对脱碳完成的铸件进行检测，距外表面0-1mm区间含碳量为0.1％，2-2.5mm区间含碳量为0.7％；

如图2-图6所示，所述的热处理炉包括电磁加热炉体，具有炉腔；进料门，设置在所述电磁加热炉体上，位于所述电磁加热炉体一侧；出料门，设置在所述电磁加热炉体上，与所述进料门相对设置；进料排序机构5，用于将棒材铸件输送至所述炉腔内；及排料组件，设置在所述进料排序机构5旁。

本实施例中，为了实现棒材铸件的自动上料，在进料门一侧设置进料排序机构5，将待脱碳的棒材铸件放置在排料组件上，排料组件用于将待脱碳的棒材铸件连续输送至炉腔内，且避免人员靠近热处理炉，避免发生烧伤、烫伤等伤害，而影响作业人员的身体健康。

如图2-图4所示，所述进料排序机构5包括机架6，位于所述进料门3一侧；定齿板7，设置在所述机架6上至少为两个，具有定齿牙8；动齿板9，为两个，升降滑动设置在所述机架6上，所述动齿板9滑动后高于或低于所述定齿牙8，且所述动齿板9具有动齿牙10，所述动齿牙10与所述定齿牙8一一间隔设置；及升降驱动组件11，用于带动所述动齿板9竖向滑动。

本实施例中，为了实现棒材铸件的自动上料，动齿牙10与定齿牙8一一间隔设置，即动齿牙10位于定齿板7的齿槽内，在端部的两个定齿板7内侧分别设置动齿板9，动齿板9与定齿板7之间的间隙为0-10mm，升降驱动组件11带动动齿板9竖向滑动，使得动齿牙10靠近定齿牙8，使得动齿牙10的牙尖靠近定齿牙8的牙尖，两者平齐；或远离定齿牙8，使得动齿牙10的牙尖远离定齿牙8的牙尖，至动齿牙10的牙尖高于或低于定齿牙8的牙尖，进料过程为：动齿板9的动齿牙10的牙尖低于定齿板7的齿槽，棒材铸件横置在定齿板7的齿槽内，然后动齿板9滑动上升，使得动齿牙10向上滑动到定齿板7的齿槽内，使得齿槽内的棒材铸件沿定齿牙8的齿面上升，到达定齿牙8的牙尖时，动齿牙10下滑，棒材铸件落到定齿板7的下一个齿槽内，重复操作，使得棒材铸件完成前移，动齿牙10及定齿牙8的齿面为斜面，齿背为竖向平面，动齿板9的竖向运动，推动棒材铸件完成水平方向的前移。

如图2-图4所示，两个所述动齿板9之间通过连接架12连接，所述连接架12竖向滑动设置在所述机架6上，所述升降驱动组件11包括推压气缸13，设置在所述机架6上，所述推压气缸13的伸缩方向与所述动齿牙10的排列方向平行；及滑动块14，具有斜面，设置在所述推压气缸13的输出端，所述滑动块14的斜面与所述连接架12抵接。

本实施例中，推压气缸13伸长或缩短，带动滑动块14移动，使得滑动块14与连接架12的抵接点发生改变，使得动齿板9完成上升或下降，即使得棒材铸件完成前移，一个动力源带动多个动作，即一个动力源即实现了棒材铸件的上升和前移，节约资源，生产成本降低，起到了料想不到的效果。

如图2-图4所示，所述机架6上设置有套筒15，所述连接架12上设置有滑杆16，所述滑杆16滑动设置在所述套筒15内；所述机架6上设置有导向槽17，所述滑动块14滑动设置在所述导向槽17内。

本实施例中，套筒15设置在机架6上，滑杆16的一端连接在连接架12上，另一端滑动在套筒15内，起到了导向作用，避免连接架12与机架6之间发生偏移卡滞现象，且套筒15与滑杆16设置有四组，位于连接架12的四个边角位置，保证了连接架12移动的稳定性。

如图2-图6所示，加热转运包18，移动设置在所述进料排序机构5一侧，所述加热转运包18包括限位板19，具有限位槽20，所述限位槽20设置有若干个，若干个所述限位槽20矩阵排列，所述限位槽20为圆形槽，所述限位槽20的直径大于所述棒材铸件的直径；支撑板21，通过连接杆设置在所述限位板19的一侧，所述支撑板21设置有两个，所述支撑板21具有通孔22，所述通孔22与所述棒材铸件同轴且直径相同；横向移动架，设置在机架6上，所述横向移动架用于支撑所述加热转运包18，并带动所述加热转运包18沿所述动齿牙10的排列方向移动；竖向移动架，输出端与所述横向移动架连接，带动所述横向移动架进行竖向的升降运动；推板24，移动设置在所述机架6上，所述加热转运包18与所述推板分别位于所述进料排序机构5的两侧，所述推板24移动后靠近或远离所述加热转运包18，连接设置在所述线性驱动件23的输出端，用于将排列好的所述棒材铸件推至所述通孔22内；及线性驱动件23，设置在所述机架6上，所述推板24设置在所述线性驱动件23的输出端。

本实施例中，当进料排序机构5将棒材铸件一个个排序整齐后，线性驱动件23为伸缩气缸或液压缸等常见的驱动件，线性驱动件23伸长，带动推板24将棒材铸件压向加热转运包18的支撑板21的最底层的通孔22内，此时，继续移动推板24，使得棒材铸件穿过两层支撑板21后，压向限位板19的限位槽20内，直至棒材铸件在限位槽20内压紧，然后线性驱动件23缩短，带动推板24回退，进料排序机构5继续运行，再次进行排序，竖向移动架(图中未示出)移动带动加热转运包18下移，使得再次排序好的棒材铸件与中间层的通孔22对齐，便于推板24进行后续推压操作，完成后，再次重复将排序好的棒材铸件与顶层的通孔22对齐，便于推板24进行后续推压操作，将加热转运包18插满后，横向移动架(图中未示出)将加热转运包18转移进炉腔内，对棒材铸件进行脱碳处理，其中推板24上也可设置若干个凸杆(图中未示出)，使得凸杆与排序好的棒材铸件对齐，使得推板24靠近加热转运包18时，凸杆将棒材铸件推向加热转运包18，操作简单，避免推板24与定齿板7或动齿板9发生碰撞。

如图2-图7所示，所述推板24的下端成齿状结构，所述推板24的下端用于穿过所述定齿板7及所述动齿板9；所述加热转运包18还包括侧板25，周向设置在所述限位板19及所述支撑板21上；及盖板26，用于扣合所述侧板25，所述盖板26与所述限位板19分别设置在所述侧板25的两端，所述盖板26、侧板25及限位板19围成一密闭腔，所述盖板26及所述限位板19上设置有顶锥27；所述加热转运包18装全所述棒材铸件后，间隔空间内填充满脱碳剂，棒材铸件、脱碳剂的质量比为预定比例；所述盖板26上同样设置有所述限位槽20，所述限位槽20内设置有所述顶锥27，所述盖板26上的所述限位槽20与所述限位板19上的所述限位槽20相错位，所述盖板26上的限位槽20与所述限位板19上的限位槽20之间的槽心轴距等于限位槽20与棒材铸件的直径之差。

本实施例中，推板24的下端成齿状结构，该齿状结构与定齿板7及动齿板9的齿牙相适配；当推板24靠近加热转运包18时，推板24擦过定齿板7与动齿板9，避免推板24与定齿板7及动齿板9之间产生干涉现象；且侧板25周向连接在限位板19及支撑板21上，与盖板26配合形成一个密闭腔，在盖板26位盖合时，向限位板19及侧板25形成的开口腔内，添加脱碳剂，当脱碳剂将棒材铸件间的间隙填满，脱碳剂与棒材铸件的比例恰好合适，为设定好的比例；然后盖合盖板26，将加热转运包18运送到加热炉内；其中为了让脱碳剂与棒材铸件完全接触，使通孔22与棒材铸件为线接触，在盖板26及限位板19上设置顶锥27，顶锥27位于限位槽20内，且限位槽20的直径大于棒材铸件的直径，保证了脱碳剂与棒材铸件完全接触顶锥27支撑在棒材铸件的两端，盖板26及限位板19上错位的限位槽20以及支撑板21上的通孔22将棒材铸件卡接在加热转运包18内，使得棒材铸件支撑稳定，且避免发生偏移，限位槽20与棒材铸件的接触为线接触，避免棒材铸件与限位槽面接触而影响棒材铸件的脱碳效果，如图6所示，盖板26上的限位槽20与限位板19上的限位槽20相错位，盖板26上的限位槽20与限位板19上的限位槽20之间的槽心轴距等于限位槽20与棒材铸件的直径之差，一方面使得两边的限位槽20均能够对棒材铸件进行支撑，且支撑方向相反，保证了支撑的稳定性，另一方面可以使得支撑只是线接触，而不是面接触，保证了脱碳剂与棒材铸件的有效接触，从而很好的保证了产品的质量和成品率。

实施例2

每份所述铸件加入放热所述脱碳剂按照重量份包括氧化铁皮1.3份，铁矿石1.3份；其余与实施例1相同。

对脱碳完成的铸件进行检测，距外表面0-1mm区间含碳量为0.07％，2-2.5mm区间含碳量为0.56％；

实施例3

一种白心可锻铸铁脱碳工艺，包括以下步骤

S1.准备原料

铸件，按照重量份包括：废钢13.8份、增碳剂0.4份及回炉料21份；

S2.原料进炉

将铸件放进热处理炉中，加入脱碳剂进行物料混合；物料混合后对热处理炉进行密封；每份所述铸件加入放热所述脱碳剂按照重量份包括氧化铁皮0.5份，铁矿石0.75份；

S3.热处理

升温过程：对热处理炉内的混合物料依次进行升温，升温时长为5h，升温后的温度为1050℃，升温速率为210℃/h；

(1)第一阶段保温：将1050℃的高温维持80h；

(2)第二阶段保温：将温度突降至950℃，保温6h；

(3)第一阶段降温：将温度以50℃/h的降温速率下降到750℃，即降温时间为4h；

(4)第三阶段保温：在温度为750℃时，保温16h；

(5)第二阶段降温：调整降温速率为33℃/h，继续降温，至热处理炉内的温度降到650℃，即降温时间为30h；

S4.产品出炉

将热处理炉的炉门打开，将铸件暴露在空气中，进行自然冷却。

其余与实施例1相同。

对脱碳完成的铸件进行检测，0-1mm区间含碳量为0.33％，2-2.5mm区间含碳量为0.25％；

实施例4

每份所述铸件加入放热所述脱碳剂按照重量份包括氧化铁皮0.5份，铁矿石1份；其余与实施例3相同；

对脱碳完成的铸件进行检测，0-1mm区间含碳量为0.27％，2-2.5mm区间含碳量为0.77％；

实施例5

每份所述铸件加入放热所述脱碳剂按照重量份包括氧化铁皮0.3份，铁矿石6份，建筑砂0.05份，石灰石0.07份及水0.008份；其余与实施例1相同；

对脱碳完成的铸件进行检测，0-1mm区间含碳量为0.09％，2-2.5mm区间含碳量为0.4％；

实施例6

每份所述铸件加入放热所述脱碳剂按照重量份包括铁矿石0.5份，建筑砂0.5份，及水0.008份；其余与实施例1相同；脱碳后铸件的金相图如图1所示；

对脱碳完成的铸件进行检测，0-1mm区间含碳量为0.04％，2-2.5mm区间含碳量为0.29％；水也能作为脱碳剂，但是水在高温条件下蒸发快，即使密封情况下也无法长时间保留于工作空间内，可以作为一种辅助脱碳剂，少量添加(低于铸件总质量的0.1％)，避免过量的水使铸件表面生成铁锈；其中以912℃为分界线，低于于此温度铁原子排列为体心立方体结构，叫做α-Fe，碳扩散系数0.23；在912℃-1394℃之间，铁原子排列为面心立方体结构，叫做γ-Fe，碳扩散系数0.011。可见α-Fe中碳的扩散远高于γ-Fe；就密度而言，α-Fe高于γ-Fe，碳在高密度组织扩散更加困难；温度越高，原子热运动就越剧烈，某一区域内的原子空位数量就越多，对于碳原子的扩散起到促进作用；选择1050℃作为脱碳高温温度，是因为高含碳量的生坯件在1050℃下已经处于半软化状态，继续升温会导致铸件软化甚至融化，这会导致铸件变形严重报废，在1050℃的温度下进行脱碳，成品率大于98.6％，大大减少了铸件的报废，节约了生产成本。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种白心可锻铸铁脱碳工艺，其特征在于，包括以下步骤

S1.准备原料

包括：铸件及脱碳剂；所述脱碳剂为氧化铁皮、铁矿石、建筑砂及石灰石中的一种或几种；

S2.原料进炉

将铸件放进热处理炉中，加入所述脱碳剂进行物料混合；物料混合后对热处理炉进行密封；

S3.热处理

升温过程：对热处理炉内的混合物料依次进行升温，升温时长为5～24h，升温后的温度为1000℃～1100℃；

保温过程：将升温后的温度维持20～80h；

降温过程：将温度下降到650℃以下；

S4.产品出炉

将热处理炉的炉门打开。

2.根据权利要求1所述的一种白心可锻铸铁脱碳工艺，其特征在于，所述铸件按重量份数为6-8份；所述脱碳剂按照重量份包括2-4份氧化铁皮、6-9份铁矿石。

3.根据权利要求1所述的一种白心可锻铸铁脱碳工艺，其特征在于，所述脱碳剂还包括水；

所述铸件按重量份数为6-8份；所述脱碳剂按照重量份包括2-4份氧化铁皮、6-9份铁矿石、0.5-1份建筑砂、0.5-1份石灰石、0.1-0.2份水；或

所述铸件按重量份数为6-8份；所述脱碳剂按照重量份包括3.5份氧化铁皮、7.2份铁矿石、0.5份建筑砂、0.8份石灰石、0.1份水。

4.根据权利要求1所述的一种白心可锻铸铁脱碳工艺，其特征在于，步骤S3的热处理过程中，所述热保温过程为分段保温或所述降温过程分段降温。

5.根据权利要求1所述的一种白心可锻铸铁脱碳工艺，其特征在于，所述的热处理炉包括

电磁加热炉体，具有炉腔；

进料门，设置在所述电磁加热炉体上，位于所述电磁加热炉体一侧；

出料门，设置在所述电磁加热炉体上，与所述进料门相对设置；

进料排序机构(5)，用于将棒材铸件输送至所述炉腔内；及

排料组件，设置在所述进料排序机构(5)旁。

6.根据权利要求5所述的一种白心可锻铸铁脱碳工艺，其特征在于，所述进料排序机构(5)包括

机架(6)，位于所述进料门(3)一侧；

定齿板(7)，设置在所述机架(6)上至少为两个，具有定齿牙(8)；

动齿板(9)，为两个，升降滑动设置在所述机架(6)上，所述动齿板(9)滑动后高于或低于所述定齿牙(8)，且所述动齿板(9)具有动齿牙(10)，所述动齿牙(10)与所述定齿牙(8)一一间隔设置；及

升降驱动组件(11)，用于带动所述动齿板(9)竖向滑动。

7.根据权利要求6所述的一种白心可锻铸铁脱碳工艺，其特征在于，两个所述动齿板(9)之间通过连接架(12)连接，所述连接架(12)竖向滑动设置在所述机架(6)上，所述升降驱动组件(11)包括

推压气缸(13)，设置在所述机架(6)上，所述推压气缸(13)的伸缩方向与所述动齿牙(10)的排列方向平行；及

滑动块(14)，具有斜面，设置在所述推压气缸(13)的输出端，所述滑动块(14)的斜面与所述连接架(12)的底部抵接。

8.根据权利要求7所述的一种白心可锻铸铁脱碳工艺，其特征在于，所述机架(6)上设置有套筒(15)，所述连接架(12)上设置有滑杆(16)，所述滑杆(16)滑动设置在所述套筒(15)内；所述机架(6)上设置有导向槽(17)，所述滑动块(14)滑动设置在所述导向槽(17)内。

9.根据权利要求7所述的一种白心可锻铸铁脱碳工艺，其特征在于，所述排料组件包括加热转运包(18)，移动设置在所述进料排序机构(5)一侧，所述加热转运包(18)包括

限位板(19)，具有限位槽(20)，所述限位槽(20)设置有若干个，若干个所述限位槽(20)矩阵排列，所述限位槽(20)为圆形槽，所述限位槽(20)的直径大于所述棒材铸件的直径；

支撑板(21)，通过连接杆设置在所述限位板(19)的一侧，所述支撑板(21)设置有两个，所述支撑板(21)具有通孔(22)，所述通孔(22)与所述棒材铸件同轴，且直径相同；

横向移动架，设置在机架(6)上，所述横向移动架用于支撑所述加热转运包(18)，并带动所述加热转运包(18)沿所述动齿牙(10)的排列方向移动；

竖向移动架，输出端与所述横向移动架连接，带动所述横向移动架进行竖向的升降运动；

推板(24)，移动设置在所述机架(6)上，所述加热转运包(18)与所述推板分别位于所述进料排序机构(5)的两侧，所述推板(24)移动后靠近或远离所述加热转运包(18)，用于将排列好的所述棒材铸件推至所述通孔(22)内；及

线性驱动件(23)，设置在所述机架(6)上，所述推板(24)设置在所述线性驱动件(23)的输出端。

10.根据权利要求9所述的一种白心可锻铸铁脱碳工艺，其特征在于，所述推板(24)的下端成齿状结构，所述推板(24)的下端用于穿过所述定齿板(7)及所述动齿板(9)；所述加热转运包(18)还包括

侧板(25)，周向设置在所述限位板(19)及所述支撑板(21)上；及

盖板(26)，用于扣合所述侧板(25)，所述盖板(26)与所述限位板(19)分别设置在所述侧板(25)的两端，所述盖板(26)、侧板(25)及限位板(19)围成一密闭腔，所述盖板(26)及所述限位板(19)上设置有顶锥(27)；

所述加热转运包(18)装全所述棒材铸件后，间隔空间内填充满脱碳剂，棒材铸件及脱碳剂的质量比为预定比例；

所述盖板(26)上同样设置有所述限位槽(20)，所述限位槽(20)内设置有所述顶锥(27)，所述盖板(26)上的所述限位槽(20)与所述限位板(19)上的所述限位槽(20)相错位，所述盖板(26)上的限位槽(20)与所述限位板(19)上的限位槽(20)之间的槽轴距等于限位槽(20)与棒材铸件的直径之差。

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