CN113822554B - 一种数字化工厂可视化平台 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及可视化平台技术领域，具体为一种数字化工厂可视化平台，用于解决现有的企业对工厂车间的管理仍停留在人工主导和人工判断的阶段，难以直观地将企业日常运营全景显示出来，无法对企业日常运营进行超前的预测的问题，包括数据采集单元、数据拟定单元、可视化建模单元、后台数据库、优化判断单元、集合判定单元、整改校正单元和显示屏终端设备；本发明是通过多个数据和多种处理方式对工厂车间运行状态进行可视化的建模，并通过修正拟定数值对可视化的建模运动进行二次建模，将数字化和可视化相结合，给管理人员超前呈现工厂车间的运营状态，在了解工厂车间生产状态的同时，也规避了生产过程中可能遇到的风险，促进了企业的发展。
Description
技术领域
本发明涉及可视化平台技术领域，具体为一种数字化工厂可视化平台。
背景技术
数字化工厂以产品全生命周期的相关数据为基础，在计算机虚拟环境中，对整个生产过程进行仿真、评估和优化，并进一步扩展到整个产品生命周期的新型生产组织方式，数字化工厂是现代数字制造技术与计算机仿真技术相结合的产物，同时具有其鲜明的特征，它的出现给基础制造业注入了新的活力，主要作为沟通产品设计和产品制造之间的桥梁；
可视化是利用计算机图形学和图像处理技术，将数据转换成图形图像在屏幕上显示出来，并进行交互处理的理论、方法和技术，它涉及到计算机图形学、图像处理、计算机视觉、计算机辅助设计等多个领域，成为研究数据表示、数据处理、决策分析等一系列问题的综合技术，目前正在飞速发展的虚拟现实技术也是以图形图像的可视化技术为依托的；
现有的企业对工厂车间的管理仍停留在人工主导和人工判断的阶段，没有完全实现数字化的转变，仅仅是通过人力对设备的工作状态及工作情况进行简单的监测，通过人力做各种报表，费时费力，且不一定能保证数据的准确性，并难以直观地将企业日常运营全景显示出来，也无法对企业日常运营进行超前的预测；
为了解决上述缺陷，现提供一种技术方案。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决现有的企业对工厂车间的管理仍停留在人工主导和人工判断的阶段，难以直观地将企业日常运营全景显示出来，无法对企业日常运营进行超前的预测的问题，而提出一种数字化工厂可视化平台。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种数字化工厂可视化平台，包括数据采集单元、数据拟定单元、可视化建模单元、后台数据库、优化判断单元、集合判定单元、整改校正单元和显示屏终端设备；
所述数据采集单元用于实时采集工厂车间内生产线上的设备运行信息、物料供应信息和转运信息，并将其发送至数据拟定单元；
所述数据拟定单元用于对接收的设备运行信息、物料供应信息和转运信息进行可视化的数值拟定操作，并据此求得设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值/>，并将其均发送至可视化建模单元和优化判断单元；
所述可视化建模单元用于对接收的设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值进行数模转换，建立可视化的工厂车间运行漫游模型，并据此生成模拟状态下的超前生产总值/>，将可视化的工厂车间运行漫游模型发送至显示屏终端设备，将生成的超前生产总值/>发送至优化判断单元；
所述优化判断单元用于对接收的超前生产总值进行优化判断操作，据此生成第一疑问信号、第一肯定信号、第二疑问信号和第二肯定信号，并将其发送至集合判定单元；
所述集合判定单元用于对接收的第一疑问信号、第一肯定信号、第二疑问信号和第二肯定信号进行集合判定操作，据此获取待整改指令信号和优质指令信号，并将待整改指令信号发送至整改校正单元，将优质指令信号发送至显示屏终端设备；
所述整改校正单元用于对接收的待整改指令信号进行整改校正操作，据此求得近似设备模拟值、近似物料模拟值/>和近似转运模拟值/>，并将其均发送至视化建模单元；
所述显示屏终端设备用于对接收的可视化的工厂车间运行模拟状态进行展示、预览，且当显示屏终端设备接收优质指令信号时，执行原先工厂车间运行的可视化模拟状态；
所述显示屏终端设备还用于接收二次建立可视化的工厂车间运行漫游模型，并将其进行最终的显示。
进一步的，可视化的数值拟定操作的具体步骤如下：
S1：实时获取单位时间内工厂车间的设备运行信息，设备运行信息包括运作率和故障率，并将其分别标定为和/>，依据公式/>，i=1...n，据此求得单位时间内工厂车间的设备模拟值/>，其中，/>和/>分别为运作率/>和故障率/>的转化因子系数，且/>；
S2：实时获取单位时间内工厂车间的物料供应信息，物料供应信息包括进厂量、损耗量和成品量，并将其分别标定为、/>和/>，依据公式/>，i=1...n，据此求得单位时间内工厂车间的物料模拟值/>，其中，/>、/>和/>分别为进厂量/>、损耗量/>和成品量/>的偏正因子系数，且/>；
S3：实时获取单位时间内工厂车间的转运信息，转运信息包括转运率和延迟率，并将其分别标定为和/>，依据公式/>，据此求得单位时间内工厂车间的转运模拟值/>，其中，/>和/>分别为转运率/>和延迟率/>的误差因子系数，且/>。
进一步的，优化判断操作的具体步骤如下：
SS1：实时获取单位时间内工厂车间运行的超前生产总值；
SS2：实时获取单位时间内工厂车间运行的设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值/>，依据公式/>，求得单位时间内工厂车间运行的拟定生产总值，其中，/>、/>和/>分别为设备模拟值/>、物料模拟值/>和转运模拟值/>的判别因子系数，且/>，/>；
SS3：从后台数据库中调取最近一次的单位时间内工厂车间的历史生产总值；
SS4：将超前生产总值分别与拟定生产总值/>和历史生产总值/>进行作差处理操作，据此求得判定可视化模型第一疑问信号、第一肯定信号、第二疑问信号和第二肯定信号。
进一步的，作差处理操作的具体步骤如下：
Step1：将超前生产总值分别与拟定生产总值/>和历史生产总值/>进行作差处理，依据公式/>，/>，求得衡量生产值准确的第一浮动值/>和第二浮动值/>；
Step2：将第一浮动值和第二浮动值/>分别与预设值/>进行比对分析；
Step3：当第一浮动值大于等于预设值/>时，则生成第一疑问信号，当第一浮动值/>小于预设值/>时，则生成第一肯定信号；
Step4：当第二浮动值大于等于预设值/>时，则生成第二疑问信号，当第二浮动值/>小于预设值/>时，则生成第二肯定信号。
进一步的，集合判定操作的具体步骤如下：
Sa1：将接收到的第一疑问信号、第一肯定信号、第二疑问信号和第二肯定信号进行集合处理；
Sa2：当同时接收到的信号中含有第一疑问信号或第二疑问信号时，则生成待整改指令信号，而其他情况下，则不生成任何指令。
进一步的，整改校正操作的具体步骤如下：
Sb1：当接收到待整改指令信号时，调取数据拟定单元的设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值/>；
Sb2：分别将设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值/>与其修正参数/>、/>和进行校正处理，依据公式/>、/>和/>，据此求得近似设备模拟值/>、近似物料模拟值/>和近似转运模拟值/>。
进一步的，所述数据拟定单元还用于对接收修正后的近似设备运行信息、近似物料供应信息和近似转运信息进行可视化的数值拟定操作，并据此求得近似设备模拟值、近似物料模拟值/>和近似转运模拟值/>，并将其均发送至可视化建模单元；
所述可视化建模单元还用于对接收的近似设备模拟值、近似物料模拟值/>和近似转运模拟值/>进行数模转换，二次建立可视化的工厂车间运行漫游模型，并将其发送至显示屏终端设备进行最终的显示。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
通过采集工厂车间的各类运营数据，并将其进行数据标定、公式化的处理和数模转换，进而得到适合模拟工厂车间运行的生产数据信息，并将其进行可视化的输出，进而便于管理人员提前对工厂车间运行的状态进行模拟和了解，在给管理人员提供超前的车间运营状态呈现的同时，也对运行过程中出现的风险进行提前预知；
通过多个数据和多种处理方式对工厂车间运行状态进行可视化的建模，并通过修正拟定数值对可视化的建模运动进行二次建模，进而在实现对车间运行状态进行准确的可视化建模的同时，也实现了对车间运行状态进行超前预知，在生产车间的应用中，将数字化和可视化相结合，给管理人员超前呈现工厂车间的运营状态，在了解工厂车间生产状态的同时，也规避了生产过程中可能遇到的风险，提高了企业生产的工作效率，加强了企业的管理，也促进了社会与企业的发展。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明做进一步的说明；
图1为本发明的系统总框图；
图2为本发明的实施例一中的系统框图；
图3为本发明的实施例二中的系统框图；
图4为本发明的实施例三中的系统框图。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
如图1和图2所示，一种数字化工厂可视化平台，包括数据采集单元、数据拟定单元、可视化建模单元、后台数据库、优化判断单元、集合判定单元、整改校正单元和显示屏终端设备；
数据采集单元用于实时采集单位时间内工厂车间内生产线上的设备运行信息、物料供应信息和转运信息，并将其发送至数据拟定单元，需要说明的是，设备运行信息用于表示工厂车间内各设备的运行状态和运行效率的信息，物料供应信息用于表示工厂车间内物料的供给量、成品生产量和损耗量的信息数据，而转运信息用于表示工厂车间内各运行设备之间转运的效率数据，其中单位时间表示工厂车间运行的一天时间；
数据拟定单元用于对接收的设备运行信息、物料供应信息和转运信息进行可视化的数值拟定操作，具体操作步骤如下：
S1：实时获取单位时间内工厂车间的设备运行信息，设备运行信息包括运作率和故障率，并将其分别标定为和/>，依据公式/>，i=1...n，据此求得单位时间内工厂车间的设备模拟值/>，其中，/>和/>分别为运作率/>和故障率/>的转化因子系数，且/>，/>，需要说明的是，转化因子系数用于对运作率/>和故障率/>之间的单位换算进行转换；
其中，运作率表示设备在实际运行时间与规定的运行时间之比，当运作率的表现数值越大时，则说明设备的运行效率越高，而故障率用于表示设备在单位运行时间内，出现的故障次数，故障率越小，则说明设备运行得越好；
S2：实时获取单位时间内工厂车间的物料供应信息，物料供应信息包括进厂量、损耗量和成品量，并将其分别标定为、/>和/>，将进厂量/>、损耗量/>和成品量/>进行量化处理，提取进厂量/>、损耗量/>和成品量/>的数值，并将其代入公式计算中，依据公式，i=1...n，据此求得单位时间内工厂车间的物料模拟值/>，其中，/>、/>和分别为进厂量/>、损耗量/>和成品量/>的偏正因子系数，且/>，/>，其中，偏正因子系数用于消除进厂量/>、损耗量/>和成品量/>之间在公式计算中产出的误差，进而便于提高计算的准确性；
需要说明的是，进厂量表示原材料进厂的量值数值，成品量表示生产完成的成品的数量，而损耗量表示在物料生产过程中物料的损耗量，当进厂量和成品量的表现数值越大时，且损耗量越小时，则说明物料模拟值越高；
S3：实时获取单位时间内工厂车间的转运信息，转运信息包括转运率和延迟率，并将其分别标定为和/>，将转运率/>和延迟率/>进行量化处理，提取转运率/>和延迟率的数值，并将其代入公式计算中，依据公式/>，据此求得单位时间内工厂车间的转运模拟值/>，其中，/>和/>分别为转运率/>和延迟率/>的误差因子系数，且/>，，需要说明的是，误差因子系数用于消除公式计算中其单位不同而造成的数值误差；
其中，转运率表示设备运行的过程中，物料的上料和出料转运的效率，转运率的表现值越高，则说明转运效率越好，而延迟率用于反映设备与设备之间工作间隙的宽度数据，延迟率的表现数值越大，则说明工作间隙宽度数据越大，其工作效率越低；
并将设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值/>均发送至可视化建模单元和可视化建模单元；
可视化建模单元用于对接收的设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值/>进行数模转换，建立可视化的工厂车间运行漫游模型，并将其发送至显示屏终端设备进行显示；
需要说明的是，可视化建模单元对接收的建模数据信息进行首次显示输出，其为了让管理人员提前对工厂车间运行的状态进行模拟和了解，并便于管理人员提前发现问题，进而解决问题；
显示屏终端设备用于对接收的可视化的工厂车间运行模拟状态进行展示、预览。
实施例二：
如图1和图3所示，数据拟定单元用于对接收的设备运行信息、物料供应信息和转运信息进行可视化的数值拟定操作，并据此求得设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值/>，并将其均发送至优化判断单元；
可视化建模单元用于对接收的设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值/>进行数模转换，据此生成模拟状态下的超前生产总值/>，将生成的超前生产总值/>发送至优化判断单元；
需要说明的是，超前生产总值是在建立可视化的工厂车间运行漫游模型的过程中，依托工厂运行漫游模型生成的能够预测和衡量工厂车间超前的生产总值的数值；
优化判断单元用于对接收的超前生产总值进行优化判断操作，具体操作步骤如下：
SS1：实时获取单位时间内工厂车间运行的超前生产总值；
SS2：实时获取单位时间内工厂车间运行的设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值/>，依据公式/>，求得单位时间内工厂车间运行的拟定生产总值，其中，/>、/>和/>分别为设备模拟值/>、物料模拟值/>和转运模拟值/>的判别因子系数，且/>，/>，其中，判别因子系数用于表示各数值之间的判别关系，进而便于公式计算，且拟定生产总值/>用于衡量工厂车间生产总值的额定数值；
SS3：从后台数据库中调取最近一次的单位时间内工厂车间的历史生产总值；
SS4：将超前生产总值分别与拟定生产总值/>和历史生产总值/>进行作差处理操作，具体操作步骤如下：
Step1：将超前生产总值分别与拟定生产总值/>和历史生产总值/>进行作差处理，依据公式/>，/>，求得衡量生产值准确的第一浮动值/>和第二浮动值/>；
Step2：将第一浮动值和第二浮动值/>分别与预设值/>进行比对分析；
Step3：当第一浮动值大于等于预设值/>时，则生成第一疑问信号，当第一浮动值/>小于预设值/>时，则生成第一肯定信号；
Step4：当第二浮动值大于等于预设值/>时，则生成第二疑问信号，当第二浮动值/>小于预设值/>时，则生成第二肯定信号，并将第一疑问信号、第一肯定信号、第二疑问信号和第二肯定信号发送至集合判定单元；
集合判定单元用于对接收的第一疑问信号、第一肯定信号、第二疑问信号和第二肯定信号进行集合判定操作，具体操作步骤如下：
Sa1：将接收到的第一疑问信号、第一肯定信号、第二疑问信号和第二肯定信号进行集合处理；
Sa2：当同时接收到的信号中含有第一疑问信号或第二疑问信号时，则生成待整改指令信号，而其他情况下，则生成优质指令信号，将优质指令信号发送至管理者终端；
显示屏终端设备用于对接收的接收优质指令信号，执行原先工厂车间运行的可视化模拟状态。
实施例三：
如图1和图4所示，集合判定单元用于对接收的第一疑问信号、第一肯定信号、第二疑问信号和第二肯定信号进行集合判定操作，据此获取待整改指令信号和优质指令信号，并将待整改指令信号发送至整改校正单元；
整改校正单元用于对接收的待整改指令信号进行整改校正操作，具体操作步骤如下：
Sb1：当接收到待整改指令信号时，调取数据拟定单元的设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值/>；
Sb2：分别将设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值/>与其修正参数/>、/>和进行校正处理，依据公式/>、/>和/>，据此求得近似设备模拟值/>、近似物料模拟值/>和近似转运模拟值/>，并将其均发送至视化建模单元，其中，修正参数用于提高数模转换过程中的准确性；
可视化建模单元用于对接收的近似设备模拟值、近似物料模拟值/>和近似转运模拟值/>进行数模转换，二次建立可视化的工厂车间运行漫游模型，并将其发送至显示屏终端设备进行最终的显示。
上述公式均是采集大量数据进行软件模拟得出且选取与真实值接近的一个公式，公式中的系数是由本领域技术人员根据实际情况进行设置。
本发明在使用时，通过采集工厂车间的各类运营数据，并将其进行数据标定、公式化的处理和数模转换，进而得到适合模拟工厂车间运行的生产数据信息，并将其进行可视化的输出，进而便于管理人员提前对工厂车间运行的状态进行模拟和了解，在给管理人员提供超前的车间运营状态呈现的同时，也对运行过程中出现的风险进行提前预知；
在可视化的建模过程中，系统自动生成预测和衡量工厂车间生产总值的超前生产总值，并将其分别与拟定生产总值/>和历史生产总值/>进行作差、分析处理，进而获取衡量超前生产总值/>和可视化建模是否精确的判定信号，将判定信号进一步地进行集合判定操作，当获取的信号为优质指令信号时，直接将其发送至显示屏终端设备进行响应，并执行原先工厂车间运行的可视化的模拟状态路径，当获取的信号为待整改指令信号时，通过公式化的计算、数据的标定和信号比对分析处理对模拟值进行修正处理，并将修正后的数值进行二次可视化建模处理，并将二次建立可视化的工厂车间运行漫游模型在显示屏终端设备进行最终的显示；
通过多个数据和多种处理方式对工厂车间运行状态进行可视化的建模，并通过修正拟定数值对可视化的建模运动进行二次建模，进而在实现对车间运行状态进行准确的可视化建模的同时，也实现了对车间运行状态进行超前预知，在生产车间的应用中，将数字化和可视化相结合，给管理人员超前呈现工厂车间的运营状态，在了解工厂车间生产状态的同时，也规避了生产过程中可能遇到的风险，提高了企业生产的工作效率，加强了企业的管理，也促进了社会与企业的发展。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (7)
1.一种数字化工厂可视化平台，其特征在于，包括数据采集单元、数据拟定单元、可视化建模单元、后台数据库、优化判断单元、集合判定单元、整改校正单元和显示屏终端设备；
所述数据采集单元用于实时采集单位时间内工厂车间内生产线上的设备运行信息、物料供应信息和转运信息，并将其发送至数据拟定单元；
所述数据拟定单元用于对接收的设备运行信息、物料供应信息和转运信息进行可视化的数值拟定操作，并据此求得设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值/>，并将其均发送至可视化建模单元和优化判断单元；
所述可视化建模单元用于对接收的设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值/>进行数模转换，建立可视化的工厂车间运行漫游模型，并据此生成模拟状态下的超前生产总值，将可视化的工厂车间运行漫游模型发送至显示屏终端设备，将生成的超前生产总值/>发送至优化判断单元；
所述优化判断单元用于对接收的超前生产总值进行优化判断操作，据此生成第一疑问信号、第一肯定信号、第二疑问信号和第二肯定信号，并将其发送至集合判定单元；
所述集合判定单元用于对接收的第一疑问信号、第一肯定信号、第二疑问信号和第二肯定信号进行集合判定操作，据此获取待整改指令信号和优质指令信号，并将待整改指令信号发送至整改校正单元，将优质指令信号发送至显示屏终端设备；
所述整改校正单元用于对接收的待整改指令信号进行整改校正操作，据此求得近似设备模拟值、近似物料模拟值/>和近似转运模拟值/>，并将其均发送至视化建模单元；
所述显示屏终端设备用于对接收的可视化的工厂车间运行模拟状态进行展示、预览，且当显示屏终端设备接收优质指令信号时，执行原先工厂车间运行的可视化模拟的模拟状态路径；
所述显示屏终端设备还用于接收二次建立可视化的工厂车间运行漫游模型，并将其进行最终的显示。
2.根据权利要求1所述的一种数字化工厂可视化平台，其特征在于，可视化的数值拟定操作的具体步骤如下：
S1：实时获取单位时间内工厂车间的设备运行信息，设备运行信息包括运作率和故障率，并将其分别标定为和/>，依据公式/>，i=1...n，据此求得单位时间内工厂车间的设备模拟值/>，其中，/>和/>分别为运作率/>和故障率/>的转化因子系数，且；
S2：实时获取单位时间内工厂车间的物料供应信息，物料供应信息包括进厂量、损耗量和成品量，并将其分别标定为、/>和/>，依据公式/>，i=1...n，据此求得单位时间内工厂车间的物料模拟值/>，其中，/>、/>和/>分别为进厂量/>、损耗量/>和成品量的偏正因子系数，且/>；
S3：实时获取单位时间内工厂车间的转运信息，转运信息包括转运率和延迟率，并将其分别标定为和/>，依据公式/>，据此求得单位时间内工厂车间的转运模拟值/>，其中，/>和/>分别为转运率/>和延迟率/>的误差因子系数，且/>。
3.根据权利要求1所述的一种数字化工厂可视化平台，其特征在于，优化判断操作的具体步骤如下：
SS1：实时获取单位时间内工厂车间运行的超前生产总值；
SS2：实时获取单位时间内工厂车间运行的设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值，依据公式/>，求得单位时间内工厂车间运行的拟定生产总值/>，其中，/>、/>和/>分别为设备模拟值/>、物料模拟值/>和转运模拟值/>的判别因子系数，且，/>；
SS3：从后台数据库中调取最近一次的单位时间内工厂车间的历史生产总值；
SS4：将超前生产总值分别与拟定生产总值/>和历史生产总值/>进行作差处理操作，据此求得判定可视化模型第一疑问信号、第一肯定信号、第二疑问信号和第二肯定信号。
4.根据权利要求3所述的一种数字化工厂可视化平台，其特征在于，作差处理操作的具体步骤如下：
Step1：将超前生产总值分别与拟定生产总值/>和历史生产总值/>进行作差处理，依据公式/>，/>，求得衡量生产值准确的第一浮动值/>和第二浮动值/>；
Step2：将第一浮动值和第二浮动值/>分别与预设值/>进行比对分析；
Step3：当第一浮动值大于等于预设值/>时，则生成第一疑问信号，当第一浮动值/>小于预设值/>时，则生成第一肯定信号；
Step4：当第二浮动值大于等于预设值/>时，则生成第二疑问信号，当第二浮动值/>小于预设值/>时，则生成第二肯定信号。
5.根据权利要求1所述的一种数字化工厂可视化平台，其特征在于，集合判定操作的具体步骤如下：
Sa1：将接收到的第一疑问信号、第一肯定信号、第二疑问信号和第二肯定信号进行集合处理；
Sa2：当同时接收到的信号中含有第一疑问信号或第二疑问信号时，则生成待整改指令信号，而其他情况下，则生成优质指令信号。
6.根据权利要求1所述的一种数字化工厂可视化平台，其特征在于，整改校正操作的具体步骤如下：
Sb1：当接收到待整改指令信号时，调取数据拟定单元的设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值/>；
Sb2：分别将设备模拟值、物料模拟值/>和转运模拟值/>与其修正参数/>、/>和/>进行校正处理，依据公式/>、/>和/>，据此求得近似设备模拟值、近似物料模拟值/>和近似转运模拟值/>。
7.根据权利要求6所述的一种数字化工厂可视化平台，其特征在于，所述数据拟定单元还用于对接收修正后的近似设备运行信息、近似物料供应信息和近似转运信息进行可视化的数值拟定操作，并据此求得近似设备模拟值、近似物料模拟值/>和近似转运模拟值，并将其均发送至可视化建模单元；
所述可视化建模单元还用于对接收的近似设备模拟值、近似物料模拟值/>和近似转运模拟值/>进行数模转换，二次建立可视化的工厂车间运行漫游模型，并将其发送至显示屏终端设备进行最终的显示。
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