CN113821883B - 智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法、装置和介质 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法、装置和存储介质。其中该方法包括：基于三维数字化建立任一风筒类别的参数化装配体模型，其中，参数化装配体模型包括基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图，且参数化装配体模型的参数驱动基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图的尺寸变化；获取参数化装配体模型的各个参数的尺寸数值，并驱动生成第一参数化装配体模型、第一基础原图模型、第一基础加工模型、第一基础加工简图；基于第一参数化装配体模型，建立检测截面，以对第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉进行对比验证。由此，能够提高不同类别的风筒的加工简图的绘制效率和绘制的准确性。

Description

智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法、装置和介质

技术领域

本发明涉及风筒加工简图设计技术领域，尤其是涉及到一种基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法、一种基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证装置和一种存储介质。

背景技术

目前的离心式压缩机，其风筒通常情况下是由复杂的曲面组成的，加工的需要车削掉多余的加工余量以形成风筒的曲面，因此，在设计工艺标准时需要绘制出进风筒和出风筒的加工简图，以供操作工人车削加工。但是，绘制加工简图的过程存在以下两个问题：

第一，效率较低。由于加工简图的设计过程是利用风筒尺寸作为中间函数关系，并需要通过大量复杂的计算来确定，因此，为了保证加工简图的准确性，工艺员需要对每张加工简图计算至少三次，而审核人员也需要进行验证计算，时间较长，效率较低。

第二，容易出错。由于计算的过程过于复杂，且人工计算、或人工使用辅助工具计算存在失误的情况，若其中任何一个环节出现问题都会导致严重的后果。若工艺员为减少加工简图的错误而更加仔细的计算，则存在进一步降低效率的问题。

发明内容

有鉴于此，本申请提供了一种基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法、一种基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证装置和一种存储介质，以提高不同风筒类别的加工简图的绘制效率和绘制的准确性。

依据本申请的一个方面，提供了一种基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法，方法包括：

基于三维数字化建立任一风筒类别的参数化装配体模型，其中，参数化装配体模型包括基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图，且参数化装配体模型的参数驱动基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图的尺寸变化；获取参数化装配体模型的各个参数的尺寸数值，并驱动生成第一参数化装配体模型、第一基础原图模型、第一基础加工模型、第一基础加工简图；基于第一参数化装配体模型，建立检测截面，以对第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉进行对比验证。

可选地，在基于三维数字化建立任一风筒类别的参数化装配体模型的步骤之前，还包括：基于风筒的第一参数对风筒进行分类，确定至少一个风筒类别；其中，第一参数包括风筒形状、变截面图形中的至少一个；风筒类别包括进风筒变截面由圆形变为跑道圆、出风筒变截面由矩形变圆形、出风筒变截面由圆形变为圆形、出风筒变截面由圆形变矩形且端部被球面截断中的至少一个。

可选地，基于三维数字化建立任一风筒类别的参数化装配体模型，其中，参数化装配体模型包括基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图，且参数化装配体模型的参数驱动基础原图模型、基础加工模型的尺寸变化，基础加工模型驱动基础加工简图的尺寸变化的步骤，具体包括：

基于任一风筒类别的基础形状建立第一参数表，第一参数表包括多个第二参数，第二参数为任一风筒类别所对应的基础形状的可变形尺寸；基于三维数字化建立装配体；在装配体结构树下，草绘基础形状，建立第一零件模型；将第一零件模型的尺寸与第二参数进行关联，以形成基础原图模型；在装配体结构树下，草绘加工模型外壁的最大外径和最小外径，建立第二零件模型，其中，最大外径和最小外径与至少一个第二参数关联，第二零件模型与第一零件模型的坐标系重合；将第二零件模型的尺寸与第二参数进行关联，以形成基础加工模型；基于三维数字化，根据基础加工模型所对应的工程图，标注尺寸，以确定基础加工简图。

可选地，将第一零件模型的尺寸与第二参数进行关联的步骤，具体包括：

基于第一零件模型建立第二参数表，并将第二参数输入至第二参数表；通过代码将第一零件模型中的尺寸与第二参数表中的第二参数进行关联。

可选地，将第二零件模型的尺寸与第二参数进行关联的步骤，具体包括：

基于第二零件模型建立第三参数表，并将第二参数输入至第三参数表；

通过代码将第二零件模型中的尺寸与第三参数表中的第二参数进行关联。

可选地，在装配体结构树下，草绘加工模型外壁的最大外径和最小外径，建立第二零件模型的步骤，具体包括：

在装配体结构树下，打开零件模型；

以同一基准分别草绘加工模型外壁的最大外径和最小外径；

基于三维数字化执行旋转命令，建立第二零件模型。

可选地，基于风筒类别为进风筒变截面由圆形变为跑道圆，第二参数包括：

H1，表征进风筒底面至进风筒中心面的距离；

H2，表征进风筒的中心面至进风筒纵剖面的距离；

N1，表征表征进风筒法兰外径；

N2，表征进风筒法兰内径；

F1，表征进风筒法兰厚度；

F2，表征进风筒法兰的加工余量；

R1，表征进风筒的机壳外径；

R2，表征进风筒外圆直径；

R3，表征进风筒与法兰连接处的圆角半径；

E1，表征进风筒厚度；

B1，表征进风筒变截面直径；

其中，最大外径RX=R2+B1/2，最小外径RM=R2。

可选地，基于风筒类别为出风筒，第二参数包括：

H1，表征出风筒底面至风筒中心面的距离；

H2，表征出风筒的中心面至出风筒纵剖面的距离；

H3，表征出风筒变截面至出风筒中心面的距离；

N1，表征出风筒法兰外径；

N2，表征出风筒法兰内径；

F1，表征出风筒法兰厚度；

F2，表征出风筒法兰的加工余量；

R1，表征出风筒的机壳外径；

R2，表征出风筒与法兰连接处的圆角半径；

R3，表征出风筒变截面的圆角半径；

E1，表征出风筒厚度；

B1+ B2，表征出风筒变截面沿第一方向的直径；

B3+ B4，表征出风筒变截面沿第二方向的直径，第二方向垂直于第一方向；

其中，最大外径RX= B1×-(R3×/>-R3)，，最小外径RM= B1。

可选地，基于第一参数化装配体模型，建立检测截面，以对第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉进行对比验证的步骤，具体包括：

基于第一参数化装配体模型，以垂直于风筒轴线的平面为草绘基准建立检测截面；检测截面贯穿第一基础原图模型和第一基础加工模型，以使第一基础原图模型形成原图模型截面，第一基础加工模型形成加工模型截面；在检测截面所在的平面内，基于原图模型截面位于加工模型截面的内部，则确定第一基础加工模型与第一原图模型不干涉，否则，第一基础加工模型与第一原图模型干涉。

可选地，检测截面的数量为至少一个；检测截面与风筒的中分面之间的夹具为0°至180°。

依据本发明的第二个方面，提供了一种基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证装置，包括：

模型建立单元，用于基于三维数字化建立任一风筒类别的参数化装配体模型，其中，参数化装配体模型包括基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图，且参数化装配体模型的参数驱动基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图的尺寸变化；

第一获取单元，用于获取参数化装配体模型的各个参数的尺寸数值，并驱动生成第一参数化装配体模型、第一基础原图模型、第一基础加工模型、第一基础加工简图；

检测单元，用于基于第一参数化装配体模型，建立检测截面，以对第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉进行对比验证。

可选地，装置还包括：

类别确定单元，用于基于风筒的第一参数对风筒进行分类，确定至少一个风筒类别；其中，第一参数包括风筒形状、变截面图形中的至少一个；风筒类别包括进风筒变截面由圆形变为跑道圆、出风筒变截面由矩形变圆形、出风筒变截面由圆形变为圆形、出风筒变截面由圆形变矩形且端部被球面截断中的至少一个。

可选地，模型建立单元具体包括：

第一参数对照表建立单元，用于基于任一风筒类别的基础形状建立第一参数表，第一参数表包括多个第二参数，第二参数为任一风筒类别所对应的基础形状的可变形尺寸；

装配体建立单元，用于基于三维数字化建立装配体；

第一零件模型建立单元，用于在装配体结构树下，草绘基础形状，建立第一零件模型；

第一关联单元，用于将第一零件模型的尺寸与第二参数进行关联，以形成基础原图模型；

第二零件模型建立单元，用于在装配体结构树下，草绘加工模型外壁的最大外径和最小外径，建立第二零件模型，其中，最大外径和最小外径与至少一个第二参数关联，第二零件模型与第一零件模型的坐标系重合；

第二关联单元，用于将第二零件模型的尺寸与第二参数进行关联，以形成基础加工模型；

加工简图获取单元，用于基于三维数字化，根据基础加工模型所对应的工程图，标注尺寸，以确定基础加工简图并；

第三关联单元，用于基于装配体建立第二参数表，并将第二参数输入至第二参数表，将第二参数表中的第二参数与第一零件模型、第二零件模型进行关联。

可选地，第一关联单元具体包括：

第二参数表建立单元，用于基于第一零件模型建立第三参数表，并将第二参数输入至第三参数表；

第一代码关联单元，用于通过代码将第一零件模型中的尺寸与第二参数表中的第二参数进行关联。

可选地，第二关联单元具体包括：

第三参数表建立单元，用于基于第二零件模型建立第四参数表，并将第二参数输入至第四参数表；

第二代码关联单元，用于通过代码将第二零件模型中的尺寸与第三参数表中的第二参数进行关联。

可选地，第二零件模型建立单元具体包括：

打开单元，用于在装配体结构树下，打开零件模型；

草绘单元，用于以同一基准分别草绘加工模型外壁的最大外径和最小外径；

旋转单元，用于基于三维数字化执行旋转命令，建立第二零件模型。

可选地，基于风筒类别为进风筒变截面由圆形变为跑道圆，第二参数包括：

H1，表征进风筒底面至进风筒中心面的距离；

H2，表征进风筒的中心面至进风筒纵剖面的距离；

N1，表征表征进风筒法兰外径；

N2，表征进风筒法兰内径；

F1，表征进风筒法兰厚度；

F2，表征进风筒法兰的加工余量；

R1，表征进风筒的机壳外径；

R2，表征进风筒外圆直径；

R3，表征进风筒与法兰连接处的圆角半径；

E1，表征进风筒厚度；

B1，表征进风筒变截面直径；

基于风筒类别为出风筒，第二参数包括：

H1，表征出风筒底面至风筒中心面的距离；

H2，表征出风筒的中心面至出风筒纵剖面的距离；

H3，表征出风筒变截面至出风筒中心面的距离；

N1，表征出风筒法兰外径；

N2，表征出风筒法兰内径；

F1，表征出风筒法兰厚度；

F2，表征出风筒法兰的加工余量；

R1，表征出风筒的机壳外径；

R2，表征出风筒与法兰连接处的圆角半径；

R3，表征出风筒变截面的圆角半径；

E1，表征出风筒厚度；

B1+ B2，表征出风筒变截面沿第一方向的直径；

B3+ B4，表征出风筒变截面沿第二方向的直径，第二方向垂直于第一方向；

其中，最大外径RX= B1×-(R3×/>-R3)，，最小外径RM= B1。

可选地，检测单元具体包括：

检测截面建立单元，用于基于第一参数化装配体模型，以垂直于风筒轴线的平面为草绘基准建立检测截面；

截割单元，用于使检测截面贯穿第一基础原图模型和第一基础加工模型，以使第一基础原图模型形成原图模型截面，第一基础加工模型形成加工模型截面；

验证单元，用于在检测截面所在的平面内，基于原图模型截面位于加工模型截面的内部，则确定第一基础加工模型与第一原图模型不干涉，否则，第一基础加工模型与第一原图模型干涉。

可选地，检测截面的数量为至少一个；检测截面与风筒的中分面之间的夹具为0°至180°。

依据本发明的第三个方面，提供了一种存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现第一个方面中任一项的基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法。

本发明实施例提供的基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法、装置和存储介质，由于风筒的类别较多，而每一类别的风筒的形状基本相同，而对于不同的产品具体形状的尺寸不同。因此，通过三维数字化建立任一风筒类别的参数化装配体模型，将其作为一个模板，而参数化装配体模型与基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图进行参数关联，应用参数化驱动的形式，能够确定参数为不同尺寸数值时的第一基础原图模型、第一基础加工模型、第一基础加工简图，避免了相关技术中设计人员需要通过复杂的计算绘制加工简单效率低、容易出错的问题，大大提高了加工简图的绘制效率和绘制的准确性，适于推广应用。同时，通过在第一参数化装配体模型的基础上建立检测截面，能够对第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉进行对比检测，使得设计人员能够直观、清晰、快速地确定第一基础加工模型的设计是否合理，进而有利于提高第一基础加工简图设计的合理性和准确性，提高风筒制造的合格率。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。其中：

图1示出了本发明实施例提供的基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法的流程示意图；

图2示出了本发明实施例提供的基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证装置的示意框图；

图3示出了本发明的第一个实施例的进风筒的基础形状和第二参数示意图；

图4示出了图3所示实施例的进风筒基础原图模型的尺寸示意图；

图5示出了图3所示实施例的进风筒基础加工模型的尺寸示意图；

图6示出了图3所示实施例的进风筒第一参数化装配体中的第一原图模型和第一加工模型的剖视图；

图7示出了检测截面为中分面所对应的图3所示实施例的进风筒第一基础参数化装配体中的第一基础原图模型和第一基础加工模型的剖视图；

图8示出了检测截面为45°所对应的图3所示实施例的进风筒第一基础参数化装配体中的第一基础原图模型和第一基础加工模型的剖视图；

图9示出了检测截面为90°所对应的图3所示实施例的进风筒第一基础参数化装配体中的第一基础原图模型和第一基础加工模型的剖视图；

图10示出了图3所示实施例的进风筒第一基础参数化装配体中的第一基础加工简图；

图11示出了本发明的第二个实施例的出风筒的基础形状和第二参数示意图；

图12示出了图11所示实施例的出风筒基础原图模型的尺寸示意图；

图13示出了图11所示实施例的出风筒基础加工模型的尺寸示意图；

图14示出了图11所示实施例的出风筒第一参数化装配体中的第一原图模型和第一加工模型的剖视图；

图15示出了检测截面为中分面所对应的图11所示实施例的出风筒第一基础参数化装配体中的第一基础原图模型和第一基础加工模型的剖视图；

图16示出了检测截面为45°所对应的图11所示实施例的出风筒第一基础参数化装配体中的第一基础原图模型和第一基础加工模型的剖视图；

图17示出了检测截面为90°所对应的图11所示实施例的出风筒第一基础参数化装配体中的第一基础原图模型和第一基础加工模型的剖视图；

图18示出了图11所示实施例的出风筒第一基础参数化装配体中的第一基础加工简图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图18描述根据本发明一些实施例提供的基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法、基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证装置和存储介质。

本申请的第一个方面的实施例，提供了一种基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法，如图1所示，该方法包括：

步骤102：基于三维数字化建立任一风筒类别的参数化装配体模型，其中，参数化装配体模型包括基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图，且参数化装配体模型的参数驱动基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图的尺寸变化。

其中，三维数字化可以为三维数字化绘图软件，如Creo软件，或者满足要求的其他三维数字化软件，本发明的下述实施例以三维数字化为Creo软件举例说明。具体地，本发明的实施例中，风筒包括多个类别，利用三维数字化Creo软件建立任一风筒类别的参数化装配体模型，即任一风筒类别的装配体模型是利用参数化建立的，输入不同的参数，能够获取不同的装配体模型。而参数化装配体模型包括基础原图模型、基础加工模型和基础加工简图，其中，基础原图模型为三维零件图，表征任一风筒类别的具体参数所对应的理论三维零件模型，基础加工模型为三维图形，表征任一风筒类别的具体参数所对应的车削前待加工的三维零件模型，基础加工简图为二维工程图，表征任一风筒类别的具体参数所对应的车削前待加工的二维工程图，即操作工人所需的加工简图。通过参数化装配体模型的参数能够驱动基础原图模型、机床加工模型、基础加工简图的尺寸变化，说明根据不同的参数化装配体模型，能够确定不同尺寸的基础原图模型、机床加工模型、基础加工简图。

步骤104：获取参数化装配体模型的各个参数的尺寸数值，并驱动生成第一参数化装配体模型、第一基础原图模型、第一基础加工模型、第一基础加工简图。

其中，通过获取参数化装配体模型的各个参数的尺寸数值，并通过尺寸数值驱动尺寸，能够生成第一参数化装配体模型、第一基础原图模型、第一基础加工模型、第一基础加工简图，即第一参数化装配体模型、第一基础原图模型、第一基础加工模型、第一基础加工简图是与上述各个参数的尺寸数值相对应的装配体模型、基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图。也就是说，本发明的实施例，根据获取的各个参数的尺寸数值，即可基于三维数字化建立的参数化装配体模型进行尺寸驱动，得到与其对应的第一基础原图模型、第一基础加工模型、第一基础加工简图，简化了相关技术中需要依次建立与其对应的原图模型、加工模型、加工简图的过程，同时，避免了相关技术中设计人员需要通过复杂的计算绘制加工简单效率低、容易出错的问题，大大提高了加工简图的绘制效率和绘制的准确性，适于推广应用。

步骤106：基于第一参数化装配体模型，建立检测截面，以对第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉进行对比验证。

其中，由于参数化装配体模型包括基础原图模型、基础加工模型，使得第一参数化装配体模型包括第一基础原图模型和第一基础加工模型，进而在第一参数化装配体模型的基础上建立检测截面，并使检测截面同时贯穿第一基础原图模型和第一基础加工模型，能够对第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉进行对比验证，使得设计人员能够直观、清晰、快速地确定第一基础加工模型是否合理，而第一基础加工简图是根据第一基础加工模型确定的，进而有利于提高第一基础加工简图设计的合理性和准确性，提高风筒制造的合格率。

本发明实施例提供的基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法，由于风筒的类别较多，而每一类别的风筒的形状基本相同，而对于不同的产品具体形状的尺寸不同。因此，通过三维数字化建立任一风筒类别的参数化装配体模型，将其作为一个模板，而参数化装配体模型与基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图进行参数关联，应用参数化驱动的形式，能够确定参数为不同尺寸数值时的第一基础原图模型、第一基础加工模型、第一基础加工简图，避免了相关技术中设计人员需要通过复杂的计算绘制加工简单效率低、容易出错的问题，大大提高了加工简图的绘制效率和绘制的准确性，适于推广应用。同时，通过在第一参数化装配体模型的基础上建立检测截面，能够对第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉进行对比检测，使得设计人员能够直观、清晰、快速地确定第一基础加工模型的设计是否合理，进而有利于提高第一基础加工简图设计的合理性和准确性，提高风筒制造的合格率。

在本发明提供的一些可能实现的实施例中，在步骤102之前，还包括：

步骤101：基于风筒的第一参数对风筒进行分类，确定至少一个风筒类别；其中，第一参数包括风筒形状、变截面图形中的至少一个；风筒类别包括进风筒变截面由圆形变为跑道圆、出风筒变截面由矩形变圆形、出风筒变截面由圆形变为圆形、出风筒变截面由圆形变矩形且端部被球面截断中的至少一个。

在该实施例中，由于风筒的类别较多，而每一类别的风筒的形状基本相同，且变截面大致相同，因此，通过第一参数包括风筒形状、变截面图形中的至少一个，如风筒形状包括进风筒、出风筒，变截面图形包括由圆形变为跑道圆、由矩形变圆形、由圆形变为圆形、由圆形变矩形且端部被球面所截等，根据第一参数对风筒进行分类，确定至少一个风筒类别，进而能够使不同形状、不同变截面的风筒均有一个风筒类别与其对应，进而扩大了基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法的使用范围，适于推广应用。

进一步地，风筒类别包括进风筒变截面由圆形变为跑道圆、出风筒变截面由矩形变圆形、出风筒变截面由圆形变为圆形、出风筒变截面由圆形变矩形且端部被球面截断，可以理解的是，风筒类别还包括满足要求的其他类别，本发明不做具体限定。

在本发明提供的一些可能实现的实施例中，步骤102具体包括：

基于任一风筒类别的基础形状建立第一参数表，第一参数表包括多个第二参数，第二参数为任一风筒类别所对应的基础形状的可变形尺寸；

基于三维数字化建立装配体；

在装配体结构树下，草绘基础形状，建立第一零件模型；

将第一零件模型的尺寸与第二参数进行关联，以形成基础原图模型；

在装配体结构树下，草绘加工模型外壁的最大外径和最小外径，建立第二零件模型，其中，最大外径和最小外径与至少一个第二参数关联，第二零件模型与第一零件模型的坐标系重合；

将第二零件模型的尺寸与第二参数进行关联，以形成基础加工模型；

基于三维数字化，根据基础加工模型所对应的工程图，标注尺寸，以确定基础加工简图；

基于装配体建立第二参数表，并将第二参数输入至第二参数表，将第二参数表中的第二参数与第一零件模型、第二零件模型进行关联。

在该实施例中，介绍了基于三维数字化建立任一风筒类别的参数化装配体模型的方案。由于每一类别的风筒的形状基本相同，对于不同的产品其具体形状的尺寸不同，因此，根据任一风筒类别的基础形状建立第一参数表，第一参数表中的多个第二参数为任一风筒类别对应的基础形状的可变性尺寸。然后，利用三维数字化Creo软件建立装配体，并在装配体的结构树下，建立两个零件模型。其中的一个是通过草绘基础形状建立的第一零件模型，通过将第一零件模型的尺寸与第二参数进行关联，则形成基础原图模型。另一个通过草绘加工模型外壁的最大外径和最小外径，建立第二零件模型，其中，最大外径和最小外径与多个第二参数中的至少一个进行关联，进而通过将第二零件模型的尺寸与所述第二参数进行关联，则形成基础加工模型。

接着，基于三维数字化Creo软件，根据基础加工模型的零件图对应的工程图，标准尺寸，即可确定基础加工简图。最后再装配体建立第二参数表，并将第二参数依次输入至第二参数表，将第二参数表中的第二参数与第一零件模型、第二零件模型进行关联。

由此，实现了在参数化装配体下关联建立基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图的过程，且基础原图模型和基础加工模型与装配体通过多个第二参数进行尺寸关联，使得装配体对应的第二参数的数字能够驱动基础原图模型、基础加工模型尺寸的变化。由于基础加工简图的尺寸与基础加工模型的尺寸相对应，因此，使得装配体对应的第二参数的数字能够驱动基础加工简图尺寸的变化。进而使得通过在参数化装配体模型重新输入第二参数的尺寸数值，即可控制该类别风筒的加工模型、原图模型和加工简图，操作简单，简化了设计人员大量的计算过程，且应用三维数值化操作计算精度高，有利于提高加工简图的绘制效率和绘制准确性，适于推广应用。

可以理解的是，由于操作工人需要根据加工简图的尺寸进行车削加工，因此，在确定任一第一基础加工模型的零件图对应的工程图后，对工程图进行尺寸标注，即可确定第一基础加工简图。由于任一第一基础加工模型的尺寸是与第一参数表中的第二参数的尺寸数值相关联，因此，在第二参数的尺寸数值确定的情况下，第一基础加工简图的尺寸也是确定的，也就是说，利用三维数字化Creo软件标准尺寸的过程，并不会影响第一基础加工简图的准确性，进而确保了第一基础加工简图绘制的准确性。

其中，第二零件模型与第一零件模型的坐标系重合，如第一零件模型和第二零件模型的坐标系均为系统默认坐标系，这样方便利用检测截面对第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉进行对比验证，操作简单，使用方便。在上述实施例中，将第一零件模型的尺寸与第二参数进行关联的步骤，具体包括：

基于第一零件模型建立第三参数表，并将第二参数输入至第三参数表；

通过代码将第一零件模型中的尺寸与第二参数表中的第二参数进行关联。

在该实施例中，通过在第一零件模型中建立第三参数表，并将第一参数表中涉及的多个第二参数输入至第三参数表，然后，通过代码将第一零件模型中的尺寸与第三参数表中的第二参数进行关联，即可实现将第一零件模型的尺寸与第二参数进行关联。

在上述实施例中，将第二零件模型的尺寸与第二参数进行关联的步骤，具体包括：

基于第二零件模型建立第四参数表，并将第二参数输入至第四参数表；

通过代码将第二零件模型中的尺寸与第四参数表中的第二参数进行关联。

在该实施例中，通过在第二零件模型中建立第四参数表，并将第一参数表中涉及的多个第二参数输入至第四参数表，然后，通过通过代码将第二零件模型中的尺寸与第四参数表中的第二参数进行关联，即可实现将第二零件模型的尺寸与第二参数进行关联。

在上述实施例中，在装配体结构树下，草绘加工模型外壁的最大外径和最小外径，建立第二零件模型的步骤，具体包括：

在装配体结构树下，打开零件模型；

以同一基准分别草绘加工模型外壁的最大外径和最小外径；

基于三维数字化执行旋转命令，建立第二零件模型。

在该实施例中，介绍了建立第二零件模型的具体过程。通过在装配体结构树下，打开零件模型，并在草绘界面，以同一基准分别草绘加工模型外壁的最大外径和最小外径，然后在三维数字化软件下执行旋转命令，即可建立第二零件模型。可以理解的是，最大外径和最小外径的尺寸数值与多个第二参数中的至少一个相关联，这样，使得第二零件模型的尺寸与第二参数进行关联后形成的基础加工模型，具有一定的加工余量以进行车削加工。

可以理解的是，根据风筒类别的不同，对应的最大外径、最小外径与多个第二参数中的至少一个的映射关系也不同。

也就是说，本发明提供的实施例，利用三维参数化驱动的方法对不同类别的风筒各做一个模板，例如进风筒，它的变截面是由圆形变跑道圆，制作一个模板，这个模板是三维的一个装配体。装配体下面挂两个零件模型，分别是进风筒加工模型（第二零件模型）和进风筒原图模型（第一零件模型）。制作第一参数表，并将第一参数表中的第二参数与基础形状的尺寸进行对照，以方便参数的输入。对两个零件模型分别制作参数表（第三参数表和第四参数表），通过增加代码，将第二参数与两个零件模型的尺寸关联。然后做加工模型（第二零件模型）的工程图纸。工程图可根据第二零件模型尺寸的驱动而变化。最后，在装配体下重新制作第二参数表，并将第二参数依次输入至第二参数表，再将第二参数表与第一零件模型、第二零件模型进行关联。这样使用时就可以通过第二参数表输入第二参数对应的尺寸数值，进行尺寸驱动后，即可得到进风筒加工模型、进风筒原图模型和进风筒加工简图工程图，并可以在装配体下对进风筒加工模型和进风筒原图模型做干涉对比验证以确保加工简图的准确性，操作简单，使用方便。

在本发明提供的一些可能实现的实施例中，步骤106具体包括：

基于第一参数化装配体模型，以垂直于风筒轴线的平面为草绘基准建立检测截面；

检测截面贯穿第一基础原图模型和第一基础加工模型，以使第一基础原图模型形成原图模型截面，第一基础加工模型形成加工模型截面；

在检测截面所在的平面内，基于原图模型截面位于加工模型截面的内部，则确定第一基础加工模型与第一原图模型不干涉，否则，第一基础加工模型与第一原图模型干涉。

在该实施例中，介绍了对第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉进行对比验证的控制过程。其中，利用三维数字化软件，由于第一参数化装配体包括第一基础原图模型和第一基础加工模型两个零件图，因此，在第一参数化装配体模型下，以垂直于风筒轴线的平面为草绘基准建立检测截面，由于第二零件模型与第一零件模型的坐标系重合，使得第一基础原图模型和第一基础加工模型的坐标系重合。通过检测截面贯穿第一基础原图模型和第一基础加工模型，即检查截面沿平行于风筒轴线的方向将第一基础原图模型和第一基础加工模型进行截断，而截割后的第一基础原图模型形成原图模型截面，截割后的第一基础加工模型形成加工模型截面，然后在检测截面所在的平面内，对原图模型截面和加工模型截面进行比较，若原图模型截面位于加工模型截面的内部，即加工模型截面完全包括原图模型截面，第一基础原图模型的尺寸小于第一基础加工模型的尺寸，则说明第一基础加工模型与第一基础原图模型不干涉，依据该第一基础加工模型确定的第一加工简图进行车削加工能够得到与第一基础原图模型一致的风筒。若原图模型截面位于加工模型截面的外部，即第一基础原图模型的尺寸大于第一基础加工模型的尺寸，则说明第一基础加工模型与第一基础原图模型发生干涉，依据该第一基础加工模型确定的第一加工简图进行车削加工无法得到与第一基础原图模型一致的风筒，基于此，提醒设计人员对第一基础加工模型进行修正，进而降低了损失。

进一步地，检测截面的数量为至少一个，即检测截面的数量可以为一个、两个或多个，不同数量的检测截面能够满足对第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉不同准确性的检测。其中，风筒的中分面为过风筒轴线的平分面，检测截面与风筒的中分面之间的夹具为0°至180°，使得通过检测截面截割第一基础原图模型和第一基础加工模型，即可形成原图模型截面和加工模型截面，进而对第一基础原图模型和第一基础加工模型进行干涉对比验证。具体地，检测截面为风筒的中分面的夹具为0°、45°、90°，或者满足要求的其他角度，本发明不做具体限定。

在本申请提供的一个具体实施例中，如图3至图10所示，以风筒类别为进风筒变截面由圆形变为跑道圆为例，介绍基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法。

步骤201：制作第一参数表。

将进风筒涉及的可变形的尺寸设计为相对应的第二参数，这些第二参数将后续用来驱动模型尺寸，制作出第一参数图像对照表如图3所示。第二参数分别为H1、H2、N1、N2、F1、F2、R1、R2、R3、E1和B1，它们分别代表如图3所示对照表所示的尺寸。具体地，H1表征进风筒底面至进风筒中心面的距离；H2表征进风筒的中心面至进风筒纵剖面的距离；N1表征表征进风筒法兰外径；N2表征进风筒法兰内径；F1表征进风筒法兰厚度；F2表征进风筒法兰的加工余量；R1表征进风筒的机壳外径；R2，表征进风筒外圆直径；R3表征进风筒与法兰连接处的圆角半径；E1表征进风筒厚度；B1表征进风筒变截面直径。

步骤202：创建装配体模型和零件模型

在Creo软件中创建装配体JINFENGTONGDUANJIAN.asm，在装配体下面再创建两个模型，分别是进风筒加工模型（JINFENGTONGJIAGONGJIANTU.prt）和进风筒原图模型（JINFENGTONGYUANTU.prt），这两个零件模型的装配关系都选择默认装配，即为坐标系重合（两个模型位置重合），为后续干涉对比做准备。

步骤203：建立进风筒原图模型

打开JINFENGTONGYUANTU.prt模型，以原始坐标系为原点按照参数对照表的基础形状建模，以得到进风筒原图模型。

步骤204：设立第三参数表

在JINFENGTONGYUANTU.prt模型中设立第三参数表，将第一参数对照表中所设立的第二参数H1、H2、N1、N2、F1、F2、R1、R2、R3、E1和B1输入到新建的第三参数表中。

步骤205：将第二参数与风筒原图模型的尺寸关联

在JINFENGTONGYUANTU.prt模型中点击建模所需要的尺寸，通过代码将这些尺寸与所建立的第三参数表中的第二参数关联起来，其中，第三参数表中的第二参数与JINFENGTONGYUANTU.prt模型中尺寸对应关系如图4所示。具体地，d50=H1，d51=H2，d52=F2，d53=N2，d54=R1，d55= R2，d56=B1，d70= N1，d71= F1，d69= N2+E1，d67= E1，d72= R3，d83=R1-2。

步骤206：建立进风筒加工简图模型

打开JINFENGTONGJIAGONGJIANTU.prt模型，建立进风筒加工简图模型，以任一基准草绘进风筒加工模型外壁部分最大外径，最大外径值应为R2+B1/2；并在此基础上，以同一基准草绘进风筒加工模型外壁部分最小外径，最小外径值应为R2。然后通过旋转命令并参考这两个草绘得到进风筒加工模型。

步骤207：设立第四参数表

在JINFENGTONGJIAGONGJIANTU.prt模型中设立第四参数表，将第一参数对照表中所设立的第二参数H1、H2、N1、N2、F1、F2、R1、R2、R3、E1和B1输入到新建的第四参数表中。

步骤208：将第二参数与风筒加工模型的尺寸关联

在JINFENGTONGJIAGONGJIANTU.prt模型中点击建模所需要的尺寸，通过代码将这些尺寸与所建立的第四参数表中的第二参数关联起来。其中，第四参数表中的第二参数与JINFENGTONGJIAGONGJIANTU.prt模型中尺寸对应关系如图5所示。具体地，d23=H1，d30=H2，d24=N1，d29=N2，d26=F1，d27= F2，d25=E1，d31= R1，d28= R2+B1/2，d34= R2，d36= R3。

步骤209：做进风筒加工简图的工程图

按加工模型出工程图，标注相关尺寸，得到进风筒的加工简图。

步骤210：装配体设立第二参数表并驱动进风筒加工简图模型和进风筒原图模型

在装配体重设立第二参数表，并将第二参数依次输入至第二参数表，然后将第二参数表中的第二参数与装配体下的两个零件模型关联，这样就可以通过在装配体重新输入二参数来控制进风筒加工模型和进风筒原图模型的尺寸。

步骤211：保存所有设计文件

至此进风筒变截面由圆形变为跑道圆所对应的风筒类别的制作模板过程已结束，保存所有文件至同一文件夹。应用时只需参照第一参数表输入第二参数的不同数值就可以实现进风筒原图模型、进风筒加工模型和加工简图的自动生成。

基于上述建立的进风筒变截面由圆形变为跑道圆的模板，下面以实际应用案例解释说明。

具体地，以实际产品数据，参照图3所示的第二参数和基础图尺寸对照表，打开装配体JINFENGTONGDUANJIAN.asm（模板），在参数栏中输入如下尺寸数据：H1为1110、H2为557、N1为855、N2为500、F1为130、F2为130、R1为702、R2为145、R3为10、E1为60、B1为290。在装配体中可以自动生成与其对应的进风筒第一基础原图模型、进风筒第一基础加工模型和第一基础加工简图。其中，与上述数据对应的进风筒第一基础原图模型和第一基础加工模型的剖视图如图6所示，第一基础加工简图如图10所示。

然后，选取不同角度的检测截面做干涉对比检查，分别选取中分面、45°平面、90°平面，检测进风筒加工模型对应的加工模型截面是否完全包括进风筒原图模型对应的原图模型截面。其中，图7、图8、图9中的斜剖面线表征第一基础原图模型被检测截面截割后获取的原图截面，花剖面线表征第一基础加工模型被检测截面截割后获取的加工模型截面，从图7、图8、图9可知，进风筒第一基础加工模型对应的加工模型截面完全包括进风筒第一基础原图模型对应的原图模型截面，即可认为该加工简图工程图正确无误。

在本申请提供的另一个具体实施例中，以风筒类别为出风筒变截面由圆形变为矩形且端部被球面截断为例，基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法。

步骤301：制作第一参数表。

将出风筒涉及的可变形的尺寸设计为相对应的第二参数，这些第二参数将后续用来驱动模型尺寸，制作出第二参数与基础图形尺寸对照表如图11所示。第二参数分别为H1、H2、H3、N1、N2、F1、F2、R1、R2、R3、E1、B1、B2、B3和B4，它们分别代表如图12所示的尺寸。具体地，在该实施例中，H1表征出风筒底面至风筒中心面的距离；H2表征出风筒的中心面至出风筒纵剖面的距离；H3表征出风筒变截面至出风筒中心面的距离；N1表征出风筒法兰外径；N2表征出风筒法兰内径；F1表征出风筒法兰厚度；F2表征出风筒法兰的加工余量；R1表征出风筒的机壳外径；R2表征出风筒与法兰连接处的圆角半径；R3表征出风筒变截面的圆角半径；E1表征出风筒厚度；B1+ B2表征出风筒变截面沿第一方向的直径；B3+ B4表征出风筒变截面沿第二方向的直径，第二方向垂直于第一方向。

步骤302：创建装配体模型和零件模型

在Creo软件中创建装配体CHUFENGTONGDUANJIAN.asm，在装配体下面再创建两个模型，分别是出风筒加工模型（CHUFENGTONGJIAGONGJIANTU.prt）和出风筒原图模型（CHUFENGTONGYUANTU.prt），这两个零件模型的装配关系都选择默认装配，即为坐标系重合（两个模型位置重合），为后续干涉对比做准备。

步骤303：建立出风筒原图模型

打开CHUFENGTONGYUANTU.prt模型，以原始坐标系为原点按照参数对照表的基础形状建模，以得到出风筒原图模型。

步骤304：设立第三参数表

在CHUFENGTONGYUANTU.prt模型中设立第三参数表，将第一参数对照表中所设立的第二参数H1、H2、H3、N1、N2、F1、F2、R1、R2、R3、E1、B1、B2、B3和B4输入到新建的第三参数表中。

步骤305：将第二参数与风筒原图模型的尺寸关联

在CHUFENGTONGYUANTU.prt模型中点击建模所需要的尺寸，通过代码将这些尺寸与所建立的第三参数表中的第二参数关联起来。其中，第三参数表中的第二参数与JINFENGTONGYUANTU.prt模型中尺寸对应关系如图12所示。具体地，d7=H1，d6=H2，d11=H3，d20=N1，d8=N2，d10= N2，d21=F1，d9=F2 ，d29=R1，d49= R2，d48= B1，d18= E1。

步骤306：建立出风筒加工简图模型

打开CHUFENGTONGJIAGONGJIANTU.prt模型，建立出风筒加工简图模型，以任一基准草绘出风筒加工模型外壁部分最小外径，最小外径值应为B1；并在此基础上，以同一基准草绘出风筒加工模型外壁部分最大外径，最大外径值应为B1×-(R3×/>-R3)。然后通过旋转命令并参考这两个草绘得到出风筒加工模型。

步骤307：设立第四参数表

在CHUFENGTONGJIAGONGJIANTU.prt模型中设立第四参数表，将第一参数对照表中所设立的第二参数H1、H2、H3、N1、N2、F1、F2、R1、R2、R3、E1、B1、B2、B3和B4输入到新建的第四参数表中。

步骤308：将第二参数与风筒加工模型的尺寸关联

在CHUFENGTONGJIAGONGJIANTU.prt模型中点击建模所需要的尺寸，通过代码将这些尺寸与所建立的第四参数表中的第二参数关联起来。其中，第四参数表中的第二参数与CHUFENGTONGJIAGONGJIANTU.prt模型中尺寸对应关系如图13所示。具体地，d17=H1，d15=H2，d18=H3，d14=N1，d8=N2，d13=F1，d9=F2 ，d9=F2，d16= R1，d21= R2，d19= B1 -B2。

步骤309：做出风筒加工简图的工程图

按加工模型出工程图，标注相关尺寸，得到出风筒的加工简图。

步骤310：装配体设立第二参数表并驱动出风筒加工模型和出风筒原图模型

在装配体重设立第二参数表，并将第二参数依次输入至第二参数表，然后将第二参数表中的第二参数与装配体下的两个零件模型关联，这样就可以通过在装配体重新输入二参数来控制出风筒加工模型和出风筒原图模型的尺寸。

步骤311：保存所有设计文件

至此出风筒变截面由圆形变为矩形且端部被球面截断所对应的风筒类别的制作模板过程已结束，保存所有文件至同一文件夹。应用时只需参照第一参数表输入第二参数的不同数值就可以实现出风筒原图模型、出风筒加工模型和加工简图的自动生成。

基于上述建立的出风筒变截面由圆形变为跑道圆的模板，下面以实际应用案例解释说明。

具体地，以实际产品数据，参照图11所示的第二参数与基础图像的尺寸对中表，打开装配体CHUFENGTONGDUANJIAN.asm（模板），在参数栏中输入如下尺寸数据：H1为890、H2为424、H3为377.9、N1为470、N2为200、F1为82、F2为10、R1为677、R2为30、R3为20、E1为45、B1为56、B2为56、B3为56和、B4为56。在装配体中可以自动生成与其对应的出风筒第一基础原图模型、出风筒第一基础加工模型和第一基础加工简图。其中，与上述数据对应的出风筒第一基础原图模型和第一基础加工模型的剖视图如图14所示，第一基础加工简图如图18所示。

然后，选取不同角度的检测截面做干涉对比检查，分别选取中分面、45°平面、90°平面，检测出风筒加工模型对应的加工模型截面是否完全包括出风筒原图模型对应的原图模型截面。其中，图15、图16、图17中的斜剖面线表征第一基础原图模型被检测截面截割后获取的原图截面，花剖面线表征第一基础加工模型被检测截面截割后获取的加工模型截面，从图15、图16、图17可知，出风筒加工模型对应的加工模型截面完全包括出风筒原图模型对应的原图模型截面，即可认为该加工简图工程图正确无误。

如图2所示，本发明的第二个方面的实施例，提供了一种基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证装置，包括：

模型建立单元21，用于基于三维数字化建立任一风筒类别的参数化装配体模型，其中，参数化装配体模型包括基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图，且参数化装配体模型的参数驱动基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图的尺寸变化；

第一获取单元22，用于获取参数化装配体模型的各个参数的尺寸数值，并驱动生成第一参数化装配体模型、第一基础原图模型、第一基础加工模型、第一基础加工简图；

检测单元23，用于基于第一参数化装配体模型，建立检测截面，以对第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉进行对比验证。

本发明实施例提供的基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证装置，由于风筒的类别较多，而每一类别的风筒的形状基本相同，而对于不同的产品具体形状的尺寸不同。因此，通过模型建立单元21基于三维数字化建立任一风筒类别的参数化装配体模型，将其作为一个模板，而参数化装配体模型与基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图进行参数关联，应用参数化驱动的形式，通过第一获取单元22能够确定参数为不同尺寸数值时的第一基础原图模型、第一基础加工模型、第一基础加工简图，避免了相关技术中设计人员需要通过复杂的计算绘制加工简单效率低、容易出错的问题，大大提高了加工简图的绘制效率和绘制的准确性，适于推广应用。同时，通过检测单元23在第一参数化装配体模型的基础上建立检测截面，能够对第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉进行对比检测，使得设计人员能够直观、清晰、快速地确定第一基础加工模型的设计是否合理，进而有利于提高第一基础加工简图设计的合理性和准确性，提高风筒制造的合格率。

在本发明提供的一些可能实现的实施例中，该装置还包括：

类别确定单元，用于基于风筒的第一参数对风筒进行分类，确定至少一个风筒类别；其中，第一参数包括风筒形状、变截面图形中的至少一个；风筒类别包括进风筒变截面由圆形变为跑道圆、出风筒变截面由矩形变圆形、出风筒变截面由圆形变为圆形、出风筒变截面由圆形变矩形且端部被球面截断中的至少一个。

在本发明提供的一些可能实现的实施例中，模型建立单元21具体包括：

第一参数对照表建立单元，用于基于任一风筒类别的基础形状建立第一参数表，第一参数表包括多个第二参数，第二参数为任一风筒类别所对应的基础形状的可变形尺寸；

装配体建立单元，用于基于三维数字化建立装配体；

第一零件模型建立单元，用于在装配体结构树下，草绘基础形状，建立第一零件模型；

第一关联单元，用于将第一零件模型的尺寸与第二参数进行关联，以形成基础原图模型；

第二零件模型建立单元，用于在装配体结构树下，草绘加工模型外壁的最大外径和最小外径，建立第二零件模型，其中，最大外径和最小外径与至少一个第二参数关联，第二零件模型与第一零件模型的坐标系重合；

第二关联单元，用于将第二零件模型的尺寸与第二参数进行关联，以形成基础加工模型；

加工简图获取单元，用于基于三维数字化，根据基础加工模型所对应的工程图，标注尺寸，以确定基础加工简图并；

第三关联单元，用于基于装配体建立第二参数表，并将第二参数输入至第二参数表，将第二参数表中的第二参数与第一零件模型、第二零件模型进行关联。

在本发明提供的一些可能实现的实施例中，第一关联单元具体包括：

第二参数表建立单元，用于基于第一零件模型建立第三参数表，并将第二参数输入至第三参数表；

第一代码关联单元，用于通过代码将第一零件模型中的尺寸与第二参数表中的第二参数进行关联。

可选地，第二关联单元具体包括：

第三参数表建立单元，用于基于第二零件模型建立第四参数表，并将第二参数输入至第四参数表；

第二代码关联单元，用于通过代码将第二零件模型中的尺寸与第三参数表中的第二参数进行关联。

在本发明提供的一些可能实现的实施例中，第二零件模型建立单元具体包括：

打开单元，用于在装配体结构树下，打开零件模型；

草绘单元，用于以同一基准分别草绘加工模型外壁的最大外径和最小外径；

旋转单元，用于基于三维数字化执行旋转命令，建立第二零件模型。

在本发明提供的一些可能实现的实施例中，检测单元23具体包括：

检测截面建立单元，用于基于第一参数化装配体模型，以垂直于风筒轴线的平面为草绘基准建立检测截面；

截割单元，用于使检测截面贯穿第一基础原图模型和第一基础加工模型，以使第一基础原图模型形成原图模型截面，第一基础加工模型形成加工模型截面；

验证单元，用于在检测截面所在的平面内，基于原图模型截面位于加工模型截面的内部，则确定第一基础加工模型与第一原图模型不干涉，否则，第一基础加工模型与第一原图模型干涉。

在本发明提供的一些可能实现的实施例中，检测截面的数量为至少一个；检测截面与风筒的中分面之间的夹具为0°至180°。

基于上述如图1所示的基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法，相应的，本申请的第三方面，提供了一种存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现第一方面中任一实施例的基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法。

基于这样的理解，本申请的技术方案可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品可以存储在一个非易失性存储介质（可以是CD-ROM，U盘，移动硬盘等）中，包括若干指令用以使得一台计算机设备（可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等）执行本申请各个实施场景所述的方法。

本领域技术人员可以理解，存储介质中还可以包括操作系统、网络通信模块。操作系统是管理和保存计算机设备硬件和软件资源的程序，支持信息处理程序以及其它软件和/或程序的运行。网络通信模块用于实现存储介质内部各组件之间的通信，以及与该实体设备中其它硬件和软件之间通信。

本领域技术人员可以理解附图只是一个优选实施场景的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本申请所必须的。本领域技术人员可以理解实施场景中的装置中的模块可以按照实施场景描述进行分布于实施场景的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施场景的一个或多个装置中。上述实施场景的模块可以合并为一个模块，也可以进一步拆分成多个子模块。

上述本申请序号仅仅为了描述，不代表实施场景的优劣。以上公开的仅为本申请的几个具体实施场景，但是，本申请并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本申请的保护范围。

Claims (9)

1.一种基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法，其特征在于，所述方法包括：

基于三维数字化建立任一风筒类别的参数化装配体模型，其中，所述参数化装配体模型包括基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图，且所述参数化装配体模型的参数驱动所述基础原图模型、所述基础加工模型、所述基础加工简图的尺寸变化；

获取所述参数化装配体模型的各个参数的尺寸数值，并驱动生成第一参数化装配体模型、第一基础原图模型、第一基础加工模型、第一基础加工简图；

基于所述第一参数化装配体模型，建立检测截面，以对所述第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉进行对比验证；

其中，所述基于三维数字化建立任一风筒类别的参数化装配体模型，其中，所述参数化装配体模型包括基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图，且所述参数化装配体模型的参数驱动所述基础原图模型、所述基础加工模型的尺寸变化，所述基础加工模型驱动所述基础加工简图的尺寸变化的步骤，具体包括：

基于任一所述风筒类别的基础形状建立第一参数表，所述第一参数表包括多个第二参数，所述第二参数为任一所述风筒类别所对应的所述基础形状的可变形尺寸；

基于三维数字化建立装配体；

在装配体结构树下，草绘所述基础形状，建立第一零件模型；

将所述第一零件模型的尺寸与所述第二参数进行关联，以形成所述基础原图模型；

在装配体结构树下，草绘加工模型外壁的最大外径和最小外径，建立第二零件模型，其中，所述最大外径和所述最小外径与至少一个所述第二参数关联，所述第二零件模型与所述第一零件模型的坐标系重合；

将所述第二零件模型的尺寸与所述第二参数进行关联，以形成所述基础加工模型；

基于三维数字化，根据所述基础加工模型所对应的工程图，标注尺寸，以确定所述基础加工简图；

基于所述装配体建立第二参数表，并将所述第二参数输入至所述第二参数表，将所述第二参数表中的所述第二参数与所述第一零件模型、所述第二零件模型进行关联。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述基于三维数字化建立任一所述风筒类别的参数化装配体模型的步骤之前，还包括：

基于风筒的第一参数对风筒进行分类，确定至少一个所述风筒类别；

其中，所述第一参数包括风筒形状、变截面图形中的至少一个；

所述风筒类别包括进风筒变截面由圆形变为跑道圆、出风筒变截面由矩形变圆形、出风筒变截面由圆形变为圆形、出风筒变截面由圆形变矩形且端部被球面截断中的至少一个。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述将第一零件模型的尺寸与所述第二参数进行关联的步骤，具体包括：

基于所述第一零件模型建立第三参数表，并将所述第二参数输入至所述第三参数表；

通过代码将所述第一零件模型中的尺寸与所述第二参数表中的所述第二参数进行关联；和/或

所述将第二零件模型的尺寸与所述第二参数进行关联的步骤，具体包括：

基于所述第二零件模型建立第四参数表，并将所述第二参数输入至所述第四参数表；

通过代码将所述第二零件模型中的尺寸与所述第三参数表中的所述第二参数进行关联。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在装配体结构树下，草绘加工模型外壁的最大外径和最小外径，建立第二零件模型的步骤，具体包括：

在所述装配体结构树下，打开零件模型；

以同一基准分别草绘所述加工模型外壁的最大外径和最小外径；

基于三维数字化执行旋转命令，建立所述第二零件模型。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

基于所述风筒类别为进风筒变截面由圆形变为跑道圆，所述第二参数包括：

H1，表征进风筒底面至进风筒中心面的距离；

H2，表征进风筒的中心面至进风筒纵剖面的距离；

N1，表征表征进风筒法兰外径；

N2，表征进风筒法兰内径；

F1，表征进风筒法兰厚度；

F2，表征进风筒法兰的加工余量；

R1，表征进风筒的机壳外径；

R2，表征进风筒外圆直径；

R3，表征进风筒与法兰连接处的圆角半径；

E1，表征进风筒厚度；

B1，表征进风筒变截面直径；

其中，所述最大外径RX=R2+B1/2，所述最小外径RM=R2；

基于所述风筒类别为出风筒，所述第二参数包括：

H1，表征出风筒底面至风筒中心面的距离；

H2，表征出风筒的中心面至出风筒纵剖面的距离；

H3，表征出风筒变截面至出风筒中心面的距离；

N1，表征出风筒法兰外径；

N2，表征出风筒法兰内径；

F1，表征出风筒法兰厚度；

F2，表征出风筒法兰的加工余量；

R1，表征出风筒的机壳外径；

R2，表征出风筒与法兰连接处的圆角半径；

R3，表征出风筒变截面的圆角半径；

E1，表征出风筒厚度；

B1+ B2，表征出风筒变截面沿第一方向的直径；

B3+ B4，表征出风筒变截面沿第二方向的直径，所述第二方向垂直于所述第一方向；

其中，所述最大外径RX= B1×-(R3×/>-R3)，所述最小外径RM= B1。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，所述基于所述第一参数化装配体模型，建立检测截面，以对所述第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉进行对比验证的步骤，具体包括：

基于所述第一参数化装配体模型，以垂直于所述风筒轴线的平面为草绘基准建立所述检测截面；

所述检测截面贯穿所述第一基础原图模型和所述第一基础加工模型，以使所述第一基础原图模型形成原图模型截面，所述第一基础加工模型形成加工模型截面；

在所述检测截面所在的平面内，基于所述原图模型截面位于所述加工模型截面的内部，则确定所述第一基础加工模型与所述第一基础原图模型不干涉，否则，所述第一基础加工模型与所述第一基础原图模型干涉。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，

所述检测截面的数量为至少一个；

所述检测截面与所述风筒的中分面之间的夹具为0°至180°。

8.一种基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证装置，其特征在于，包括：

模型建立单元，用于基于三维数字化建立任一风筒类别的参数化装配体模型，其中，所述参数化装配体模型包括基础原图模型、基础加工模型、基础加工简图，且所述参数化装配体模型的参数驱动所述基础原图模型、所述基础加工模型、所述基础加工简图的尺寸变化；

第一获取单元，用于获取所述参数化装配体模型的各个参数的尺寸数值和/或尺寸关系式，并驱动生成第一参数化装配体模型、第一基础原图模型、第一基础加工模型、第一基础加工简图；

检测单元，用于基于所述第一参数化装配体模型，建立检测截面，以对所述第一基础原图模型和第一基础加工模型是否干涉进行对比验证；

其中，所述模型建立单元具体包括：

第一参数对照表建立单元，用于基于所述任一风筒类别的基础形状建立第一参数表，所述第一参数表包括多个第二参数，所述第二参数为任一所述风筒类别所对应的所述基础形状的可变形尺寸；

装配体建立单元，用于基于三维数字化建立装配体；

第一零件模型建立单元，用于在装配体结构树下，草绘基础形状，建立第一零件模型；

第一关联单元，用于将所述第一零件模型的尺寸与所述第二参数进行关联，以形成所述基础原图模型；

第二零件模型建立单元，用于在装配体结构树下，草绘加工模型外壁的最大外径和最小外径，建立第二零件模型，其中，所述最大外径和所述最小外径与至少一个所述第二参数关联，所述第二零件模型与所述第一零件模型的坐标系重合；

第二关联单元，用于将所述第二零件模型的尺寸与所述第二参数进行关联，以形成所述基础加工模型；

加工简图获取单元，用于基于三维数字化，根据所述基础加工模型所对应的工程图，标注尺寸，以确定所述基础加工简图；

第三关联单元，用于基于所述装配体建立第二参数表，并将所述第二参数输入至所述第二参数表，将所述第二参数表中的所述第二参数与所述第一零件模型、所述第二零件模型进行关联。

9.一种存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至7中任一项所述的基于三维数字化智能生成风筒的加工简图的干涉验证方法。