CN113804565A - 一种岩石研磨性的测定及评价方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种岩石研磨性的测定及评价方法，属于石油天然气勘探开发领域。所述方法包括：步骤一：制备标准岩样和制备磨损件；步骤二：将磨损件安装在微钻头上；步骤三：利用磨损件对标准岩样进行岩石研磨性测定；步骤四：根据岩石研磨性测定的结果对岩石研磨性进行评价。本发明的岩石研磨性测试方法钻磨岩石的破岩机理与金刚石类钻头的破岩机理一致，能够真实、准确的反映岩石的研磨特性，而且本发明岩石研磨性指标及其评价方法能够对具有不同研磨性的岩石进行有效区分和评价。

Description

一种岩石研磨性的测定及评价方法

技术领域

本发明属于石油天然气勘探开发领域，具体涉及一种岩石研磨性的测定及评价方法。

背景技术

岩石磨损钻头的能力称为岩石的研磨性。岩石的研磨性与钻头选型、钻头设计、钻进参数优选以及制定钻头消耗定额有着密切的关系，它直接影响钻井效率和钻井成本。目前，国内外的岩石研磨性测试方法大多采用金属材料与岩石相摩擦的原理测定，例如中国专利公开文献201210235720.7公开了测定岩石研磨性的方法及系统，其首先确定岩石的内摩擦角与岩石的粒度分形维数之间的关系，取得现场岩石样本,测定其粒度分形维数，根据所测定的现场岩石样本的粒度分形维数以及所述预先确定的关系,确定所述现场岩石样本的内摩擦角，由此可确定岩石的研磨性；中国专利公开文献201310511083.6公开了一种岩石研磨性测定方法，其包括制备标准岩样淬火钢螺旋模拟钻头实验前的清洗、烘干与称重钻预钻孔岩石研磨性测定淬火钢螺旋模拟钻头实验后的清洗、烘干与称重计算岩石研磨性指标；中国专利公开文献201610854301.X公开了不同钻井方式钻头磨损和岩石研磨性评价装置及评价方法，其不同钻井方式钻头磨损和岩石研磨性评价装置的平台与主机架连接,岩样坐在压力室中的试样座上,岩样的前后两面设置钢板,左右两侧设置胶囊,垫块固定在缸体内侧面上,钢板及胶囊均与垫块滑动连接,两个胶囊分别与注液管连接,两个钢板分别与压力泵连接,第三注液管与岩样相通,第四注液管与压力室相通,平台举升系统中设置有第五传感器,钻进系统中设置有载荷传感器和转速转矩仪,上述各传感器、压力泵、转速转矩仪均连接信号采集系统，其通过压力室对岩样施加不同的三轴压力,模拟地层真实环境,能够用于不同钻井方式的岩石研磨性和钻头磨损情况的测定。

上述方法与实际钻井过程中钻头与岩石的磨损机理不符，很难对岩石的研磨性进行有效评价。另外，目前国内外有关岩石研磨性测试的试验方法大多采用金属材料(以钢制材料为主)与岩石相摩擦的原理，测定岩石研磨性。采用上述原理测试岩石研磨性存在两项不足：(1)金属材料与岩石磨损机理和钻头材料与岩石的磨损机理不符；(2)金属材料磨损坚硬岩石时，不能吃入岩石，金属材料和岩石均没有磨损量不能评价岩石研磨性。因此，有必要设计一种适用于石油钻井领域的岩石研磨性测定及评价方法。

发明内容

本发明的目的在于解决上述现有技术中存在的难题，提供一种岩石研磨性的测定及评价方法，能够有效测试并评价岩石研磨性。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种岩石研磨性的测定及评价方法，所述方法包括：

步骤一：制备标准岩样和制备磨损件；

步骤二：将磨损件安装在微钻头上；

步骤三：利用磨损件对标准岩样进行岩石研磨性测定；

步骤四：根据岩石研磨性测定的结果对岩石研磨性进行评价。

本发明的进一步改进在于，所述步骤一中的制备标准岩样的操作包括：

将采集到的岩样加工为以下规格的标准岩样：

横截面的形状为圆形或正方形；

上端面的宽度大于等于80mm；

高度为50～80mm；

上、下端面的平行度小于等于0.02mm。

本发明的进一步改进在于，所述步骤一中的所述磨损件包括烧结成一体的胎体和金刚石颗粒；所述胎体和金刚石颗粒的重量比范围为2：3到3：2；

所述胎体是由包括以下组分的原料组成：各组分按重量份数计，铜为100重量份，锡为5～9重量份，锌为5～9重量份，铅为2～5重量份，硬质酸锌为3～6重量份。

优选的，所述金刚石颗粒的粒度为30-35目。

优选的，所述步骤一中的磨损件中的胎体和金刚石颗粒的重量比为3：2；

所述胎体各组分按重量份数计如下：铜为100重量份，锡为6重量份，锌为6重量份，铅为2重量份，硬脂酸锌为4重量份；

优选的，所述步骤一中的磨损件为圆柱体结构，其直径为8mm、高度为13mm。

本发明的进一步改进在于，所述步骤一中的制备磨损件的操作包括：

A1，将胎体材料装入混料机内进行混料；

A2，取出混合后的胎体材料，加入石蜡并搅拌均匀；

A3，在设定温度下对搅拌均匀后的胎体材料进行烘干；

A4，在烘干后的胎体材料中加入金刚石颗粒，并使胎体和金刚石颗粒的重量比达到设定重量比，然后在混料机中进行混料得到磨损件材料；

A5，称取设定质量的磨损件材料，将其加入钢质模具中进行冷压得到压制好的胚体；

A6，将压制好的胚体装入石墨模具中，真空烧结得到磨损件。

优选的，所述步骤A4中的所述设定重量比为3：2；

优选的，所述步骤A5中的设定质量为4g。

本发明的进一步改进在于，所述步骤二的操作包括：

在微钻头上设置两个与其中心轴线平行的安装孔；

将两个磨损件的上端分别插入到两个安装孔内固定住；两个磨损件的中心轴线均与所述微钻头的中心轴线平行，且对称分布在所述微钻头的中心轴线的两侧。

本发明的进一步改进在于，所述步骤三的操作包括：

将标准岩样安装在工作台上，所述标准岩样与所述工作台同轴线安装；

将所述微钻头设置在工作台的上方，且将所述微钻头的中心轴线与所述标准岩样的中心轴线不设置在同一条直线上，靠近标准岩样的中心轴线的磨损件的最外侧的母线在所述标准岩样的上端面上的投影位于所述标准岩样的中心轴线上；

启动工作台旋转，同时启动微钻头旋转并加压，磨损件对标准岩样进行研磨，进而实现对岩石研磨性的测定。

本发明的进一步改进在于，所述步骤四的操作包括：

B1，获取磨损件的磨损高度：将磨损件从微钻头上取下，测量磨损件的剩余高度，将磨损件的原始高度减去剩余高度得到磨损件的磨损高度；

B2，测量标准岩样上的钻孔深度；

B3，计算岩石研磨性指标。

优选的，所述步骤B3的操作包括：

利用下式计算岩石研磨性指标ω：

ω＝v＊10000/V。

其中，v为磨损件的磨损体积，该磨损体积是利用磨损件的磨损高度乘以磨损件的底面积获得；

V为标准岩样的磨损体积，该磨损体积是利用标准岩样上的钻孔深度乘以钻孔的面积获得。

本发明的进一步改进在于，在所述步骤四后进一步包括：

步骤五：根据所述岩石研磨性指标ω将岩石的研磨性分为十级：

ω＜2为一级，2≤ω＜3为二级，3≤ω＜4为三级，4≤ω＜5为四级，5≤ω＜6为五级，6≤ω＜7为六级，7≤ω＜8为七级，8≤ω＜9为八级，9≤ω＜10为九级，ω≥10为十级。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：一方面，本发明的岩石研磨性测试方法钻磨岩石的破岩机理与金刚石类钻头的破岩机理一致，能够真实、准确的反映岩石的研磨特性；另一方面，本发明岩石研磨性指标及其评价方法能够对具有不同研磨性的岩石进行有效区分和评价。

附图说明

图1是本发明方法的步骤框图；

图2为本发明方法中用到的磨损件与微钻头的安装结构示意图；

图3为本发明方法中用到的磨损件与工作平台的安装结构示意图；

图4为本发明方法中磨损原理示意图；

图5为本发明方法磨损后的标准岩样的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细描述：

如图1所示，本发明提供了一种岩石研磨性的测定及评价方法，包括：

步骤一：制备标准岩样和制备磨损件：

制备标准岩样：采用现有的制备标准岩样的设备和方法制备出标准岩样，所述标准岩样的横截面形状为圆形或正方形，保证其工作面(即上端面，也就是磨损面)的宽度大于等于80mm，即如果是圆形，则其直径大于等于80mm，如果是正方体，则其边长大于等于80mm，所述标准岩样的高度为50～80mm，且上、下端面平行度小于等于0.02mm。

制备磨损件：

本发明的磨损件为圆柱体结构，其规格为：直径为8mm、高度为13mm。

磨损件可以采用现有的磨损件材料制作而成，采用现有的设备和方法将现有的磨损材料制备成上述规格的圆柱体结构即可。

磨损件也可以采用更优选的磨损件材料制作而成，本发明通过实验优选，设计出了具有合理的强度和硬度，在软硬不同的岩石上均可产生有效磨损的磨损件，具体如下：

为了有效测定岩石的研磨性，反映钻头钻进地层时的磨损实质，要求磨损件满足以下要求：标准件易于加工且制造成本较低；标准件应具有较高抗冲击力；标准件易磨损，能在较短时间内测定有效磨损量；标准件能有效吃入坚硬的岩石。因此本发明采用金刚石孕镶块作为磨损件，该磨损件包括烧结成一体的胎体和金刚石颗粒。

胎体材料的选择具体如下：

按照胎体材料不同，可以分为金属胎体金刚石磨具、树脂胎体金刚石磨具和陶瓷胎体金刚石磨具。胎体材料的选择对金刚石磨具的各项性能有重大影响，不同胎体材料性质各异，使其应用范围千差万别。

树脂胎体材料对金刚石的把持力小、磨削时自锐性好、不易堵塞孔隙、磨削效率高、磨削力小、胎体自身有一定弹性；但是存在耐热性较差、易老化的缺点，不适合在高载荷条件下工作。

陶瓷胎体材料的耐磨性和粘合成型能力比树脂胎体高，磨具磨削过程中发热少，不易堵塞孔隙，耐温性能好；但是陶瓷胎体金刚石磨具分子结合桥脆弱，抗冲击性能差，导热性不好，且制造工艺相对复杂。

金属胎体材料热成型性能好、强度高、散热快，能满足高速磨削加工和超精密磨削的要求，特别在切削加工硬脆性材料方面具有明显优势，因而金属胎体材料应用最为广泛。金属胎体金刚石磨具主要用于陶瓷、石材、半导体材料等非金属硬脆材料的粗、精磨和切割工序。

进行研磨性试验时，需要对磨损件施加较大载荷，这就要求磨损件能承载较高压力；研磨岩石时由于岩石的非均质性会对标准件造成一定的冲击，因此要求标准件具有良好的抗冲击性能。综合考虑上述三种胎体材料金刚石磨具的利弊，选用承载能力强、抗冲击性强的金属材料作为胎体材料，这也和现场实际使用的金刚石钻头的胎体为金属材料配方的情况相符。

而烧结类金属胎体材料按基体主要成分可分为：钴基、钨基、铁基、铜基(常为青铜、黄铜和白铜)等几大类，基于易磨损、价格低、烧结性好等方面的考虑，选用铜基材料作为胎体材料。

对于磨损件而言，需要具有以下两个主要特征：(1)对于具有不同研磨性的岩石，磨损件的磨损量应不同，同时岩石研磨性越高，磨损件磨损量越大；(2)磨损件应在较短的时间内可获得较高的磨损量和钻进速度，以便提高测试效率和准确性。

具体的，本发明所述磨损件包括胎体和金刚石颗粒；所述胎体和金刚石颗粒的重量比范围为2：3到3：2，所述金刚石颗粒的粒度为30-35目。

所述胎体是由包括以下组分的原料组成：各组分按重量份数计，铜为100重量份，锡为5～9重量份，锌为5～9重量份，铅为2～5重量份，硬质酸锌为3～6重量份。

铜具有成形性好、不易塌落，对骨架材料相容性好，可烧结性好等优点；锡降低合金表面张力，改善烧结性能、磨损性能，适合添加到冷压成形胎体中；锌、铅降低铜合金的熔点，利于工具烧结，还可以改善变形性和磨损性能。硬质酸锌作为润滑剂加入到胎体材料中，利于冷压后的脱模。

金刚石参数试验如下：选择粉砂岩和花岗岩两种研磨性差异较大的岩石，在相同实验条件下进行钻磨试验，优选金刚石浓度和粒度。磨损件测试实验结果(粉砂岩)如表1所示，磨损件测试实验结果(花岗岩)如表2所示。

表1

表2

所述磨损件的一个实施例如下：胎体铜各组分按重量份数计：铜为100重量份，锡为5重量份，锌为5重量份，铅为2重量份，硬质酸锌为3重量份。所述胎体和金刚石颗粒的重量比为2：3。

所述磨损件的另一个实施例如下：胎体铜各组分按重量份数计：铜为100重量份，锡为8重量份，锌为7重量份，铅为4重量份，硬质酸锌为5重量份。所述胎体和金刚石颗粒的重量比为1：1。

所述磨损件的再一个实施例如下：胎体铜各组分按重量份数计：铜为100重量份，锡为9重量份，锌为9重量份，铅为5重量份，硬质酸锌为6重量份。所述胎体和金刚石颗粒的重量比为9：11。

所述磨损件的最优选的实施例如下：从上述实验结果来看，金刚石浓度为40％时(即所述胎体和金刚石颗粒的重量比范围为3：2时)，磨损件单位时间内的磨损量最大；金刚石粒度为30-35目(即表1和表2中的30/35目)时，钻进速度最高；对于粉砂岩和花岗岩来说，磨损件的磨损量和钻进速度区别显著。综上分析，金刚石浓度优选为40％、粒度优选为30-35目。

基于多次实验后确定本实施例中的磨损件的胎体各组分按重量份数计如下：铜为100重量份，锡为6重量份，锌为6重量份，铅为2重量份，硬脂酸锌为4重量份，胎体和金刚石颗粒的重量比为3：2。

该磨损件具有易磨损、价格低、烧结性好等特性，符合岩石与钻头相互磨损的实际工况，并且适用于石油行业的各种软、硬岩石。

该磨损件的制备方法具体如下：

(1)按照上述胎体配方，取一定量的胎体材料，装入混料机混料，混料时间为1小时，使胎体材料充分混合。

(2)取出混合后的胎体材料，加入石蜡并搅拌均匀，每20g胎体材料加入0.12ml石蜡。以此提高孕镶块标准件的冷压成型效果。

(3)将胎体材料在70-80℃的温度下，烘干2小时。蒸发胎体材料内的多余水分。

(4)在烘干后的胎体材料中加入粒度为30/35目的金刚石颗粒，并使胎体和金刚石颗粒的重量比为3：2，在混料机中混料2小时。使金刚石颗粒均匀的分布在胎体材料内。

(5)称取4g配置好的磨损件材料，将其加入钢质模具中，冷压成型，压力为400MPa，加压时间为1分钟。

(6)将压制好的胚体装入石墨模具中，真空烧结，烧结温度为900℃，烧结时间为5小时。

一方面，本发明的磨损件内含有金刚石颗粒，在测试岩石研磨性过程中，其钻磨岩石的破岩机理与金刚石类钻头的破岩机理一致；另一方面，磨损件采用相对较软的金属材料作为胎体材料，使磨损件具有适中的硬度和强度，在进行岩石研磨性测试时，磨损件在软、硬岩均会出现不同程度的磨损，可以有效的测试和区分软、硬岩石的研磨性。

步骤二：将磨损件安装在微钻头上：如图2所示，在微钻头1上开有两个与其中心轴线平行的安装孔，将两个磨损件2的上端分别插入到两个安装孔内，并通过紧固螺丝将磨损件固定住，也可以采用现有的多种将磨损件固定在钻头上的方式将磨损件固定住。微钻头既能够旋转也能够向下加压，采用现有的多种研磨性检测的装置即可实现，在此不再赘述。

两个磨损件的中心轴线均与所述微钻头的中心轴线平行，且对称分布在所述微钻头的中心轴线的两侧，即两个磨损件的中心轴线在水平面上的投影位于同一个圆形上，该圆形的圆心位于所述微钻头的中心轴线上，且两个磨损件的中心轴线在水平面上的投影在圆周上相距180度。两个磨损件的最外缘之间的距离为40mm。两个磨损件的出刃高度均为8mm，出刃高度是指磨损件的下端面伸出到钻头的下端面以外的高度，如图2所示。

步骤三：利用磨损件对标准岩样进行岩石研磨性测定：

将标准岩样3安装在工作台4上，所述工作台4采用现有的多种能够旋转且夹持住岩样的工作台即可。所述标准岩样3与所述工作台4同轴线安装。将所述微钻头设置在工作台的上方，且将所述微钻头1的中心轴线与所述标准岩样3的中心轴线不设置在同一条直线上，靠近标准岩样3的中心轴线的磨损件2的最外侧的母线在所述标准岩样3的上端面上的投影位于所述标准岩样3的中心轴线上，如图3所示。

启动工作台旋转，同时启动微钻头旋转并加压，磨损件对标准岩样进行研磨，进而实现对岩石研磨性的测定。测定时设定微钻头的转速为192r/min,钻压为1120KN,钻进时长为5分钟，工作台的转速为8r/min，即带有磨损件的微钻头以192r/min的速度自转，同时标准岩样在工作台的带动下以8r/min的速度自转，这样，微钻头在自转的同时，相对标准岩样进行公转，如图4所示。

步骤四：根据岩石研磨性测定的结果对岩石研磨性进行评价，具体包括：

(1)获取磨损件的磨损高度：

将磨损件从微钻头上取下，采用千分尺或千分表测量磨损件的剩余高度(即磨损后的高度)，千分尺或千分表的测量精度为0.01mm。将磨损件的原始高度减去剩余高度，即为磨损件的磨损高度。

(2)测量标准岩样上的钻孔深度：采用千分尺或千分表测量所述岩样上的钻孔的深度，千分尺或千分表的测量精度为0.01mm；

(3)计算岩石研磨性指标：

利用下式计算岩石研磨性指标ω：

ω＝v＊10000/V。

其中，v为磨损件的磨损体积，该磨损体积是利用磨损件的磨损高度乘以磨损件的底面积获得，V为标准岩样的磨损体积，该磨损体积是利用标准岩样上的钻孔深度乘以钻孔的面积获得。

本实施例中，钻头自转形成的圆的直径是40mm，因为钻头相对工作台还要公转，最终形成的圆直径是80mm，如图4所示。所述磨损件的磨损体积为：v＝16πh(mm³)，h为磨损件的磨损高度；标准岩样的磨损体积为：V＝1600πH(mm³)，H为标准岩样上的钻孔深度，如图5所示。

进一步的，为了与石油钻井现场相结合，更好的评价岩石研磨性，指导钻头设计、钻头选型、钻井参数优选等，根据实验数据及岩石研磨性指标的计算结果将岩石的研磨性分为十级，具体划分标准如表3所示。

表3

ω＜2为一级，研磨性极弱；2≤ω＜3为二级，研磨性较弱；3≤ω＜4为三级，研磨性弱；4≤ω＜5为四级，研磨性中低；5≤ω＜6为五级，研磨性中；6≤ω＜7为六级，研磨性中高；7≤ω＜8为七级，研磨性较强；8≤ω＜9为八级，研磨性高；9≤ω＜10为九级,研磨性很强；ω≥10为十级，研磨性超强。

本发明的岩石研磨性测定方法的测试原理与岩石磨损钻头的实际工况一致，能够真实准确的反映岩石对钻头的磨损特性，相应的岩石研磨性评价指标及评价方法能够有效区分软、硬岩石的研磨性。

上述技术方案只是本发明的一种实施方式，对于本领域内的技术人员而言，在本发明公开了应用方法和原理的基础上，很容易做出各种类型的改进或变形，而不仅限于本发明上述具体实施方式所描述的方法，因此前面描述的方式只是优选的，而并不具有限制性的意义。

Claims (14)

1.一种岩石研磨性的测定及评价方法，其特征在于：所述方法包括：

步骤一：制备标准岩样和制备磨损件；

步骤二：将磨损件安装在微钻头上；

步骤三：利用磨损件对标准岩样进行岩石研磨性测定；

步骤四：根据岩石研磨性测定的结果对岩石研磨性进行评价。

2.根据权利要求1所述的岩石研磨性的测定及评价方法，其特征在于：所述步骤一中的制备标准岩样的操作包括：

将采集到的岩样加工为以下规格的标准岩样：

横截面的形状为圆形或正方形；

上端面的宽度大于等于80mm；

高度为50～80mm；

上、下端面的平行度小于等于0.02mm。

3.根据权利要求1所述的岩石研磨性的测定及评价方法，其特征在于：所述步骤一中的所述磨损件包括烧结成一体的胎体和金刚石颗粒；所述胎体和金刚石颗粒的重量比范围为2：3到3：2；

所述胎体是由包括以下组分的原料组成：各组分按重量份数计，铜为100重量份，锡为5～9重量份，锌为5～9重量份，铅为2～5重量份，硬质酸锌为3～6重量份。

4.根据权利要求3所述的岩石研磨性的测定及评价方法，其特征在于：所述金刚石颗粒的粒度为30-35目。

5.根据权利要求4所述的岩石研磨性的测定及评价方法，其特征在于：所述步骤一中的磨损件中的胎体和金刚石颗粒的重量比为3：2；

所述胎体各组分按重量份数计如下：铜为100重量份，锡为6重量份，锌为6重量份，铅为2重量份，硬脂酸锌为4重量份。

6.根据权利要求5所述的岩石研磨性的测定及评价方法，其特征在于：所述步骤一中的磨损件为圆柱体结构，其直径为8mm、高度为13mm。

7.根据权利要求4所述的岩石研磨性的测定及评价方法，其特征在于：所述步骤一中的制备磨损件的操作包括：

A1，将胎体材料装入混料机内进行混料；

A2，取出混合后的胎体材料，加入石蜡并搅拌均匀；

A3，在设定温度下对搅拌均匀后的胎体材料进行烘干；

A4，在烘干后的胎体材料中加入金刚石颗粒，并使胎体和金刚石颗粒的重量比达到设定重量比，然后在混料机中进行混料得到磨损件材料；

A5，称取设定质量的磨损件材料，将其加入钢质模具中进行冷压得到压制好的胚体；

A6，将压制好的胚体装入石墨模具中，真空烧结得到磨损件。

8.根据权利要求7所述的岩石研磨性的测定及评价方法，其特征在于：所述步骤A4中的所述设定重量比为3：2。

9.根据权利要求7所述的岩石研磨性的测定及评价方法，其特征在于：所述步骤A5中的设定质量为4g。

10.根据权利要求1所述的岩石研磨性的测定及评价方法，其特征在于：所述步骤二的操作包括：

在微钻头上设置两个与其中心轴线平行的安装孔；

将两个磨损件的上端分别插入到两个安装孔内固定住；两个磨损件的中心轴线均与所述微钻头的中心轴线平行，且对称分布在所述微钻头的中心轴线的两侧。

11.根据权利要求10所述的岩石研磨性的测定及评价方法，其特征在于：所述步骤三的操作包括：

将标准岩样安装在工作台上，所述标准岩样与所述工作台同轴线安装；

将所述微钻头设置在工作台的上方，且将所述微钻头的中心轴线与所述标准岩样的中心轴线不设置在同一条直线上，靠近标准岩样的中心轴线的磨损件的最外侧的母线在所述标准岩样的上端面上的投影位于所述标准岩样的中心轴线上；

启动工作台旋转，同时启动微钻头旋转并加压，磨损件对标准岩样进行研磨，进而实现对岩石研磨性的测定。

12.根据权利要求11所述的岩石研磨性的测定及评价方法，其特征在于：所述步骤四的操作包括：

B1，获取磨损件的磨损高度：将磨损件从微钻头上取下，测量磨损件的剩余高度，将磨损件的原始高度减去剩余高度得到磨损件的磨损高度；

B2，测量标准岩样上的钻孔深度；

B3，计算岩石研磨性指标。

13.根据权利要求12所述的岩石研磨性的测定及评价方法，其特征在于：所述步骤B3的操作包括：

利用下式计算岩石研磨性指标ω：

ω＝v＊10000/V

其中，v为磨损件的磨损体积，该磨损体积是利用磨损件的磨损高度乘以磨损件的底面积获得；

V为标准岩样的磨损体积，该磨损体积是利用标准岩样上的钻孔深度乘以钻孔的面积获得。

14.根据权利要求13所述的岩石研磨性的测定及评价方法，其特征在于：在所述步骤四后进一步包括：

步骤五：根据所述岩石研磨性指标ω将岩石的研磨性分为十级：

ω＜2为一级，2≤ω＜3为二级，3≤ω＜4为三级，4≤ω＜5为四级，5≤ω＜6为五级，6≤ω＜7为六级，7≤ω＜8为七级，8≤ω＜9为八级，9≤ω＜10为九级，ω≥10为十级。

Images