CN113804091B - 一种粗糙度实时检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种粗糙度实时检测方法，该粗糙度实时检测方法包括：控制车体在待测样品的表面按设定距离的路径匀速行驶，车体上压电陶瓷片产生电压模拟信号，模数转换器将电压模拟信号转化为电压数字信号，数据处理模块将电压数字信号进行快速傅里叶变换，得到频域幅值M和对应的频率F。分别计算h在h ₀、h ₁，d在d ₀、d ₁情况下的F、M，标在判定坐标图中后得到合格区域，最后进行粗糙度判定：车体在任一待测表面行驶，得到的所有记录点标在判定坐标图中，根据要求判定待测样品的表面粗糙度是否合格。该粗糙度实时检测方法中数据处理模块的算法原理简单，计算量小，能快速检测出待测样品的粗糙度是否合格。

Description

一种粗糙度实时检测方法

技术领域

本发明涉及粗糙度检测技术领域，尤其涉及一种粗糙度实时检测方法。

背景技术

表面粗糙度是工业部件、建筑构配件等部品部件的重要属性之一，不同的施工技艺、应用场景与评价体系对于粗糙度要求均不相同，例如装配式混凝土结构中叠合板预制底板的结合面上必须制作粗糙面，以增强新旧混凝土的粘结力，保证共同受力。一些部品部件在加工制作过程中，需要实时监测粗糙度，确保加工制作质量满足要求。目前常用的粗糙度检测方法有以下几种：

（1）比较法：比较法是用已知其表面的粗糙度高度参数值的粗糙度样板与被测表面相比较，通过人的感官，亦可借助放大镜、显微镜来判断被测表面粗糙度的一种检测方法。

（2）光切法：光切法是利用“光切原理”来测量零件表面粗糙度的方法。从目镜观察表面粗糙度轮廓图像，用测微装置测量R _z 值和R _y 值。也可通过测量描绘出轮廓图像，再计算Ra值。

（3）干涉法：干涉法是利用光波干涉原理测量表面粗糙度的一种方法。被测表面有一定的粗糙度就呈现出凸凹不平的峰谷状干涉条纹，通过目镜观察、利用测微装置测量这些干涉条纹的数目和峰谷的弯曲程度，即可计算出表面粗糙度的Ra值。

（4）触针法：触针法是一种接触测量表面粗糙度的方法。电动轮廓仪（又称表面粗糙度检查仪）就是利用针描法来测量表面粗糙度。

上述的方法中，比较法是非自动化的人工检测方法，检测较慢且连续性差，检测效率低，其次手动检查受人工操作影响大，容易造成检测结果不均匀，不准确，对于粗糙程度难以精确把握；光切法过于繁琐，不常使用，适用于计量室进行研究，其操作复杂，上手难度大，缺乏普遍适用性；干涉法适用于精密加工的表面粗糙度测量，存在和光切法同样的问题；触针法较为精确，但因需要接触所测表面，其所测范围受到限制，无法快速测得大面积的整体粗糙情况，且需要使用精密仪器，造价相对较高。

因此，现在亟需一种能够实时、高效、便捷、且在生产过程的粗糙度检测中能大规模使用，对环境、场地及人员要求低的粗糙度检测方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种粗糙度实时检测方法，能够实时、高效、便捷地对粗糙度进行检测，且在生产过程的粗糙度检测中能大规模使用，对环境、场地及人员要求低且该粗糙度实时检测方法中数据处理模块的算法原理简单，计算量小，能快速检测出待测样品的粗糙度是否合格。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种粗糙度实时检测方法，采用粗糙度实时检测装置，所述粗糙度实时检测装置包括：

车体；

压电陶瓷片，所述压电陶瓷片固设于所述车体；

模数转换器，所述模数转换器固设于车体，所述模数转换器与所述压电陶瓷片电连接；

数据处理模块，所述数据处理模块与所述模数转换器通讯连接；

所述粗糙度实时检测方法包括：

S0：待测表面粗糙度的描述：将待测样品的表面简化为锯齿形表面，两个相邻峰值间的距离为峰间距离d，相邻峰值到峰谷的高度为峰谷高差h，当h在[h₀,h₁]范围内，且d在[d₀,d₁]范围内时粗糙度合格；

S1:将待测样品水平放置，待测表面粗糙度用d、h描述；

S2:控制所述车体在所述待测样品的表面上按设定距离的路径匀速行驶；

S3:由于压电效应，所述压电陶瓷片极化面应力因待测样品表面粗糙度而发生变化，从而产生电压模拟信号，所述模数转换器感知所述压电陶瓷片极化面的连续的所述电压模拟信号，并转换成具有固定时间间隔的电压数字信号；

S4:所述数据处理模块对获取的所述电压数字信号进行数据处理；

S4包括：

S41:电压数字信号是一个记录电压值的时间序列，从中随机选取N个采样点，记录为时域采样点值x[n]，n=0,1,2,…,N-1，n为时域采样点的序列索引，N为采样点数量；

S42:将时域采样点值x[n]进行快速傅里叶变换，得到频域图像，所述频域图像的横坐标为频率f，f(k)=2πk/N ，纵坐标为m，m为X[k]的绝对值，k=0,1,2,…,N-1，X[k]为时域采样点值x[n]在频域中对应的值，其中k为频域值的索引；快速傅里叶变换公式为：

其中j表示复向量。

S43:所述频域图像中，得到峰值幅值M，M为m的最大值，其计算公式为M=max（m），读取与M对应的频域图像的横坐标f的值，得到F，得到记录点(F,M)；

S44:建立判定坐标图，纵坐标为峰值幅值M，横坐标为峰值幅值M对应的F，并将所述记录点(F,M)在所述判定坐标图中标出；

S5:进行检测系统标定，将所述车体分别在粗糙度为(d₀,h₀)，(d₁,h₀)，(d₁,h₁)，(d₀,h₁)的四个标定表面行驶设定距离后，进行S41-S44步骤，得到的4个记录点（F,M）分别为标定点A点、标定点B点、标定点C点和标定点D点；在判定坐标图中标定点A点、标定点B点、标定点C点和标定点D点围成的区域为合格区域；

S6:控制所述车体在待测表面上行驶V个设定距离的路径，将所述V个设定距离的路径分别进行S41-S44，可得到V个记录点(F,M)并标在所述判定坐标图中；

S7:根据要求判定所述待测样品的表面粗糙度是否合格；若所述要求为所述待测样品的100%的表面满足粗糙度要求，则V个所述记录点全部位于所述合格区域内才判定为所述待测样品的表面粗糙度合格，否则判定为不合格；若所述要求为所述待测样品的75%的表面符合粗糙度要求，则V个所述记录点中有75%以上的记录点位于所述合格区域内才判定为所述待测样品的表面粗糙度合格，否则判定为不合格。

作为优选，粗糙度实时检测装置还包括移动分析终端，所述数据处理模块设置于所述移动分析终端。

作为优选，粗糙度实时检测装置还包括无线传输模块，所述无线传输模块固设于所述车体，所述无线传输模块与所述模数转换器电连接。

作为优选，粗糙度实时检测装置还包括多个车轮组件，多个所述车轮组件间隔设置，每个所述车轮组件均包括两个车轮和两端分别固定连接两个所述车轮的连接轴，所述连接轴转动设置于所述车体。

作为优选，粗糙度实时检测装置还包括驱动件，所述驱动件固设于所述车体，所述驱动件与至少一个所述连接轴传动连接。

作为优选，粗糙度实时检测装置还包括传动组件，所述传动组件包括第一齿轮和第二齿轮，所述第一齿轮连接于所述驱动件的输出端，所述第二齿轮固设于所述连接轴，所述第一齿轮和所述第二齿轮啮合。

作为优选，粗糙度实时检测装置还包括电源装置，所述电源装置固设于车体，所述电源装置分别与所述无线传输模块、所述模数转换器和所述驱动件电连接。

作为优选，粗糙度实时检测装置还包括开关，所述开关设置于所述电源装置，所述开关能控制所述电源装置开启或关闭。

本发明的有益效果：本发明提供一种粗糙度实时检测方法，该粗糙度实时检测方法能够实时、高效、便捷地对粗糙度进行检测，并且在生产过程的粗糙度检测中能大规模使用，对环境、场地及人员要求低且该粗糙度实时检测方法中数据处理模块的算法原理简单，计算量小，能快速检测出待测样品的粗糙度是否合格。

附图说明

图1是本发明具体实施例提供的粗糙度实时检测方法采用的粗糙度实时检测装置的结构示意图；

图2是待测样品表面锯齿化示意图；

图3是频域图像图；

图4是判定坐标图。

图中：

1、车体；2、压电陶瓷片；3、模数转换器；4、无线传输模块；5、驱动件；6、电源装置；7、开关；81、车轮；82、连接轴；91、第一齿轮；92、第二齿轮。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本发明提供一种粗糙度实时检测方法，该粗糙度实时检测方法能够实时、高效、便捷地对粗糙度进行检测，并且在生产过程的粗糙度检测中能大规模使用，对环境、场地及人员要求低且该粗糙度实时检测方法中数据处理模块的算法原理简单，计算量小，能快速检测出待测样品的粗糙度是否合格。

如图1所示，该粗糙度实时检测方法采用的粗糙度实时检测装置包括车体1、压电陶瓷片2、模数转换器3和数据处理模块，压电陶瓷片2固设于车体1，模数转换器3固设于车体1，模数转换器3与压电陶瓷片2电连接，数据处理模块与模数转换器3通讯连接。车体1在水平放置的待测样品上匀速运动，压电陶瓷片2能感应车体1运动过程中由于粗糙度形成的机械应力，并通过压电效应输出电压模拟信号，模数转换器3将压电陶瓷片2输出的电压模拟信号转化为电压数字信号，数据处理模块与模数转换器3通讯连接，数据处理模块接收到电压数字信号后进行分析处理。由压电陶瓷片2感应外部机械应力从而检测粗糙度，压电陶瓷片2具有极高的灵敏度，可实现较高精度的粗糙度检测。该粗糙度实时检测装置实现检测过程自动化，无需人工手动检测，自动化操作便捷简单，从而节省人力，大幅提高检测效率，降低人工成本和时间成本，并且，零件较少，结构简单，制作和安装过程简单，压电陶瓷片2成本低且维护方便，具有广阔的推广市场和应用前景。该粗糙度实时检测装置能够实时、高效、便捷地对粗糙度进行检测，并且在生产过程的粗糙度检测中能大规模使用，对环境、场地及人员要求低且造价低。优选地，压电陶瓷片2和模数转换器3设置于车体1的中间位置。

可选地，粗糙度实时检测装置还包括移动分析终端，数据处理模块设置于移动分析终端。移动分析终端能接收无线传输模块4传送的电压数字信号，并传输给数据处理模块，还可以辅助展示数据处理模块的数据处理和判定结构，能够实现在线连续检测，数据实时传输，并可通过移动分析终端实时判断检测结果。优选地，移动分析终端采用智能手机或电脑。数据处理模块可搭载于任意便携式移动分析终端中，仅需简单安装设置即可使用，操作简单，应用灵活。

可选地，还包括无线传输模块4，无线传输模块4固设于车体1，无线传输模块4与模数转换器3电连接。无线传输模块4能将模数转换器3输出的电压数字信号传送至移动分析终端。优选地，无线传输模块4采用WiFi传输模式，支持标准的IEEE802.11b/g/n协议、内置TCP/IP协议栈、2 ms之内唤醒、连接并传递数据包等特性。

可选地，粗糙度实时检测装置还包括多个车轮组件，多个车轮组件间隔设置，每个车轮组件均包括两个车轮81和两端分别固定连接两个车轮81的连接轴82，连接轴82转动设置于车体1。在车体1上设置车辆组件，能方便车体1在待测样品上运动。

可选地，粗糙度实时检测装置还包括驱动件5，驱动件5固设于车体1，驱动件5与至少一个连接轴82传动连接。驱动件5用于驱动连接轴82转动。优选地，驱动件5为130微型有刷直流电机。

可选地，粗糙度实时检测装置还包括传动组件，传动组件包括第一齿轮91和第二齿轮92，第一齿轮91连接于驱动件5的输出端，第二齿轮92固设于连接轴82，第一齿轮91和第二齿轮92啮合，第一齿轮91和第二齿轮92均是锥齿轮。驱动件5驱动第一齿轮91转动，第一齿轮91带动第二齿轮92转动，第二齿轮92带动连接轴82转动，使连接轴82获得稳定驱动力，从而使车体1稳定地在待测样品表面匀速运动。

可选地，粗糙度实时检测装置还包括电源装置6，电源装置6固设于车体1，电源装置6分别与无线传输模块4、模数转换器3和驱动件5电连接。电源装置6能为无线传输模块4、模数转换器3和驱动件5提供电力，电源装置6固设于车体1，粗糙度实时检测装置不需要向外接线，运动范围没有限制。优选地，电源装置6采用镍铬蓄电池组。

可选地，粗糙度实时检测装置还包括开关7，开关7设置于电源装置6，开关7能控制电源装置6开启或关闭。

本发明具体实施例提供的粗糙度实时检测方法包括：

首先，将待测样品水平放置，确保无形成斜坡。数据处理模块提示初始化完成后，打开开关7，电源装置6给驱动件5、无线传输模块4、模数转换器3供电，驱动件5驱动车轮81组件转动，带动车体1在待测样品的待测区域中匀速运动设定距离的路径，压电陶瓷片2感应车体1运动过程中由于粗糙度形成的机械应力，并输出电压模拟信号，模数转换器3将压电陶瓷片2输出的电压模拟信号转化为电压数字信号，由无线传输模块4发送到移动分析终端中，并由数据处理模块进行数学运算并记录数据。

S0：待测表面粗糙度的描述：如图2所示，将待测样品的表面简化为锯齿形表面，两个相邻峰值间的距离为峰间距离d，相邻峰值到峰谷的高度为峰谷高差h，峰值幅值M随h的增大而增大，峰值幅值M对应的频率F随d的增大而减小，当h在[h₀,h₁]范围内，且d在[d₀,d₁]范围内时粗糙度合格；

S1:将待测样品水平放置，待测表面粗糙度用d、h描述；

S2:控制车体1在待测样品的表面上按设定距离的路径匀速行驶；

S3:由于压电效应，压电陶瓷片2极化面应力因待测样品表面粗糙度而发生变化，从而产生电压模拟信号，模数转换器3感知压电陶瓷片2极化面的连续的电压模拟信号，并转换成具有固定时间间隔的电压数字信号；电压数字信号就是在固定的时间间隔下的电压序列。

S4:数据处理模块对获取的电压数字信号进行数据处理。

S4包括：

S41:电压数字信号是一个记录电压值的时间序列，从中随机选取N个采样点，记录为时域采样点值x[n]，n=0,1,2,…,N-1，n为时域采样点的序列索引，N为采样点数量；

S42:将时域采样点值x[n]进行快速傅里叶变换，得到频域图像，如图3所示，频域图像的横坐标为频率f，f(k)=2πk/N ，纵坐标为m，m为频域值X[k]的绝对值，k=0,1,2,…,N-1，X[k]为时域采样点值x[n]在频域中对应的值，其中k为频域值的索引；

快速傅里叶变换公式为：

其中j表示复向量。

S43:在频域图像中，得到峰值幅值M，M为m的最大值，其计算公式为M=max（m），读取与M对应的频域图像的横坐标f的值，得到为F，得到记录点(F,M)。

具体地，将记录的时域采样点值x[n]输入至数学软件中，例如：matlab。在数学软件中将时域采样点值x[n]进行快速傅里叶变换，能直接得到频域图像，频域图像中有多个频域点，选取频域图像中纵坐标最大的频域点，读取该频域点的纵坐标m的最大值，得到峰值幅值M，读取该频域点的横坐标f，得到与峰值幅值M对应的频率F，得到记录点(F,M)。S44:建立判定坐标图，如图4所示，纵坐标为峰值幅值M，横坐标为峰值幅值M对应的F，并将记录点(F,M)在判定坐标图中标出。

S5:检测系统标定：将车体1分别在粗糙度为(d₀,h₀)，(d₁,h₀)，(d₁,h₁)，(d₀,h₁)的四个标定表面行驶设定距离后，进行S41-S44步骤，得到的四个记录点(F,M)，分别为标定点A点、标定点B点、标定点C点和标定点D点。在判定坐标图中标定点A点、标定点B点、标定点C点和标定点D点围成的区域为合格区域。

具体地，将车体1在粗糙度为(d₀,h₀)的标定表面行驶设定距离后，进行S41-S44，得到的记录点为标定点A点；将车体1在粗糙度为(d₁,h₀)的标定表面行驶设定距离后，进行S41-S44，得到的记录点为标定点B点；将车体1在粗糙度为(d₁,h₁)的标定表面行驶设定距离后，进行S41-S44，得到的记录点为标定点C点；将车体1在粗糙度为(d₀,h₁)的标定表面行驶设定距离后，进行S41-S44，得到的记录点为标定点D点。

粗糙度为(d₀,h₀),(d₁,h₀),(d₁,h₁),(d₀,h₁)的四个标定表面，分别是峰间距离d为d₀，且峰谷高差h为h₀的标定表面、峰间距离d为d₁，且峰谷高差h为h₀的标定表面、峰间距离d为d₁，且峰谷高差h为h₁的标定表面、峰间距离d为d₀，且峰谷高差h为h₁的标定表面。

S6:控制车体1在待测表面上行驶V个设定距离的路径，将V个设定距离的路径分别进行S41-S44，可得到V个记录点(F,M)并标在判定坐标图中。

S7:根据要求判定待测样品的表面粗糙度是否合格；若要求为待测样品的100%的表面满足粗糙度要求，则V个记录点全部位于合格区域内才判定为待测样品的表面粗糙度合格，否则判定为不合格；若要求为待测样品的75%的表面符合粗糙度要求，则V个记录点中有75%以上的记录点位于合格区域内才判定为待测样品的表面粗糙度合格，否则判定为不合格。

可以理解的是，位于合格区域内的记录点是合格记录点，位于合格区域外的记录点是不合格记录点，如图4所示，点Q位于合格区域内，则点Q为合格记录点。点P位于合格区域外，则点P为不合格记录点。根据合格记录点在所有记录点中的占比来判断粗糙度是否合格。若合格记录点在所有记录点中的占比不低于规范要求则粗糙度合格。

本发明在判定坐标图中标定点A点、标定点B点、标定点C点和标定点D点围成的区域为合格区域后，可分别对不同的待测表面进行判定，对任一待测样品的待测表面进行S0-S4后，得到的所有记录点标在判定坐标图中，根据要求判定待测样品的表面粗糙度是否合格。

本发明中数据处理模块的算法原理简单，计算量小，便于计算，能快速检测出待测样品的粗糙度是否合格，粗糙度信息经数据处理模块进行数据处理后，在移动分析终端上以可视化图形和数据表形式展现，大幅提高粗糙度测量结果的信息化、可读性与易理解度。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种粗糙度实时检测方法，其特征在于，采用粗糙度实时检测装置，所述粗糙度实时检测装置包括：

车体(1)；

压电陶瓷片(2)，所述压电陶瓷片(2)固设于所述车体(1)；

模数转换器(3)，所述模数转换器(3)固设于车体(1)，所述模数转换器(3)与所述压电陶瓷片(2)电连接；

数据处理模块，所述数据处理模块与所述模数转换器(3)通讯连接；

所述粗糙度实时检测方法包括：

S0：待测表面粗糙度的描述：将待测样品的表面简化为锯齿形表面，两个相邻峰值间的距离为峰间距离d，相邻峰值到峰谷的高度为峰谷高差h，当h在[h₀,h₁]范围内，且d在[d₀,d₁]范围内时视为粗糙度合格；

S1:将待测样品水平放置，待测表面粗糙度用d、h描述；

S2:控制所述车体(1)在所述待测样品的表面上按设定距离的路径匀速行驶；

S3:由于压电效应，所述压电陶瓷片(2)极化面应力因待测样品表面粗糙度而发生变化，从而产生电压模拟信号，所述模数转换器(3)感知所述压电陶瓷片(2)极化面的连续的所述电压模拟信号，并转换成具有固定时间间隔的电压数字信号；

S4:所述数据处理模块对获取的所述电压数字信号进行数据处理；

S4包括：

S41:电压数字信号是一个记录电压值的时间序列，从中随机选取N个采样点，记录为时域采样点值x[n]，n=0,1,2,…,N-1，n为时域采样点的序列索引，N为采样点数量；

S42:将时域采样点值x[n]进行快速傅里叶变换，得到频域图像，所述频域图像的横坐标为频率f，f(k)=2πk/N ，纵坐标为m，m为X[k]的绝对值，k=0,1,2,…,N-1，X[k]为时域采样点值x[n]在频域中对应的值，其中k为频域值的索引；快速傅里叶变换公式为：

其中j表示复向量；

S43:在所述频域图像中，得到峰值幅值M，M为m的最大值，其计算公式为M=max（m），读取与M对应的频域图像的横坐标f的值，得到F，得到记录点(F,M)；

S44:建立判定坐标图，纵坐标为峰值幅值M，横坐标为峰值幅值M对应的F，并将所述记录点(F,M)在所述判定坐标图中标出；

S5:进行检测系统标定，将所述车体(1)分别在粗糙度为(d₀,h₀)，(d₁,h₀)，(d₁,h₁)，(d₀,h₁)的四个标定表面行驶设定距离后，进行S41-S44步骤，得到的4个记录点（F,M）分别为标定点A点、标定点B点、标定点C点和标定点D点；在判定坐标图中标定点A点、标定点B点、标定点C点和标定点D点围成的区域为合格区域；

S6:控制所述车体(1)在待测表面上行驶V个设定距离的路径，将所述V个设定距离的路径分别进行S41-S44，可得到V个记录点(F,M)并标在所述判定坐标图中；

S7:根据要求判定所述待测样品的表面粗糙度是否合格；若所述要求为所述待测样品的100%的表面满足粗糙度要求，则V个所述记录点全部位于所述合格区域内才判定为所述待测样品的表面粗糙度合格，否则判定为不合格；若所述要求为所述待测样品的75%的表面符合粗糙度要求，则V个所述记录点中有75%以上的记录点位于所述合格区域内才判定为所述待测样品的表面粗糙度合格，否则判定为不合格。

2.根据权利要求1所述的粗糙度实时检测方法，其特征在于，所述粗糙度实时检测装置还包括移动分析终端，所述数据处理模块设置于所述移动分析终端。

3.根据权利要求1所述的粗糙度实时检测方法，其特征在于，所述粗糙度实时检测装置还包括无线传输模块(4)，所述无线传输模块(4)固设于所述车体(1)，所述无线传输模块(4)与所述模数转换器(3)电连接。

4.根据权利要求3所述的粗糙度实时检测方法，其特征在于，所述粗糙度实时检测装置还包括多个车轮组件，多个所述车轮组件间隔设置，每个所述车轮组件均包括两个车轮(81)和两端分别固定连接两个所述车轮(81)的连接轴(82)，所述连接轴(82)转动设置于所述车体(1)。

5.根据权利要求4所述的粗糙度实时检测方法，其特征在于，所述粗糙度实时检测装置还包括驱动件(5)，所述驱动件(5)固设于所述车体(1)，所述驱动件(5)与至少一个所述连接轴(82)传动连接。

6.根据权利要求5所述的粗糙度实时检测方法，其特征在于，所述粗糙度实时检测装置还包括传动组件，所述传动组件包括第一齿轮(91)和第二齿轮(92)，所述第一齿轮(91)连接于所述驱动件(5)的输出端，所述第二齿轮(92)固设于所述连接轴(82)，所述第一齿轮(91)和所述第二齿轮(92)啮合。

7.根据权利要求6所述的粗糙度实时检测方法，其特征在于，所述粗糙度实时检测装置还包括电源装置(6)，所述电源装置(6)固设于车体(1)，所述电源装置(6)分别与所述无线传输模块(4)、所述模数转换器(3)和所述驱动件(5)电连接。

8.根据权利要求7所述的粗糙度实时检测方法，其特征在于，所述粗糙度实时检测装置还包括开关(7)，所述开关(7)设置于所述电源装置(6)，所述开关(7)能控制所述电源装置(6)开启或关闭。

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