CN113800712B - 一种高盐含氮有机废水资源化与安全排放的集成化装备 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种高盐含氮有机废水资源化与安全排放的集成化装备，包括电池本体，所述光催化氧化装置，所述光催化氧化装置的输入端设置蒸发结晶装置，所述蒸发结晶装置的输出端还设置生化处理装置，所述生化处理装置的输出端设置微气泡催化臭氧氧化装置，所述微气泡催化臭氧氧化装置的输出端设置前置反硝化分级生物脱氮装置。本发明中，采用多段式光催化氧化装置可以在高盐环境下氧化有机物至彻底矿化，去除氨氮，能耗低且无二次污染，通过设置多尺度微气泡催化臭氧氧化装置可高效将有机氮转化为硝态氮，同时提升废水的可生化性，再经过前置反硝化分级生物脱氮装置去除废水中的氨氮、硝态氮、COD多污染因子，运行稳定，能够实现资源化安全利用。
Description
技术领域
本发明涉及废水处理装备技术领域，特别涉及一种高盐含氮有机废水资源化与安全排放的集成化装备。
背景技术
高盐含氮有机废水处理是现阶段工业发展面临的重大环保问题，主要涉及农药、医药、染料及其中间体等精细化工行业，其废水成分复杂，治理难度大，水污染问题尤其突出(特别是工业废水中含氮有机物常引起尾水总氮超标)。与此同时，废盐每年产生在200万吨以上，盐渣中混有有机污染物而难以资源化利用，按危险废物处置，吨盐处理成本高达3000元以上，实际大多废盐没有出路，给企业带来超期贮存的问题。因此，水污染的高效治理与废盐净化是解决高盐含氮有机废水瓶颈的重要路径，更是解决工业企业发展瓶颈的迫切需求。
国内外针对废盐较为彻底的净化技术为高温处置技术，包括热解碳化、高温熔融，但能耗大、处置费用高，且存在设备黏结、产生二噁英等问题，国内很少应用此类技术。另外，湿式催化氧化以及超临界氧化可对含盐废水进行有机物的去除，但高盐高温环境往往引起设备堵塞，适用性窄且成本较高，且仍处于研究阶段。我国废盐资源化尚缺少行业和国家标准，但业内普遍认为，有机物和氨氮是用于两碱行业盐资源化利用的主要控制指标。
工业企业生产排出的高盐含氮有机废水，在蒸发结晶处理后的冷凝液仍含有大量合成有机物及有机溶剂，且多为有生物毒性，不易进行生物降解，特别是三唑类、嘧啶类、吡啶类及DMF、二甲胺等含氮类有机物，这部分氮素类污染物较难通过生化处理使得总氮达标。国内工业水深度处理常采用芬顿氧化、生物滤池BAF、膜处理等，主要针对COD的去除，但存在处理效率低、运行不稳定、没有强化有机氮的转化及去除的问题，并且，目前的设备还具有投资成本及运行成本高的问题。
发明内容
本发明提供一种高盐含氮有机废水资源化与安全排放的集成化装备，用以解决目前工业企业生产排出的高盐含氮有机废水，在蒸发结晶处理后的冷凝液仍含有大量合成有机物及有机溶剂，且多为有生物毒性，不易进行生物降解，特别是三唑类、嘧啶类、吡啶类及DMF、二甲胺等含氮类有机物，这部分氮素类污染物较难通过生化处理使得总氮达标，并且国内工业水深度处理常采用芬顿氧化、生物滤池BAF、膜处理等，但存在COD的去除效率低、运行不稳定、没有强化有机氮的转化及去除问题，同时目前的设备还具有投资成本及运行成本高的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明公开了一种高盐含氮有机废水资源化与安全排放的集成化装备，包括：光催化氧化装置，所述光催化氧化装置的输入端设置蒸发结晶装置，所述蒸发结晶装置的输出端还设置生化处理装置，所述生化处理装置的输出端设置微气泡催化臭氧氧化装置，所述微气泡催化臭氧氧化装置的输出端设置前置反硝化分级生物脱氮装置。
优选的，所述蒸发结晶装置设置第一废水流入管、第一废水流出管及结晶体出口。
优选的，所述生化处理装置内部设置有微生物，所述生化处理装置设置第二废水流入管与第二废水流出管，所述第二废水流入管与所述第一废水流出管连接。
优选的，所述微气泡催化臭氧氧化装置设置第三废水流入管、第三废水流出管，所述第三废水流入管一端与所述第二废水流出管连接，所述第三废水流入管另一端延伸至所述微气泡催化臭氧氧化装置内部连通，所述第三废水流入管设置在所述微气泡催化臭氧氧化装置左下方，所述第三废水流出管设置在所述微气泡催化臭氧氧化装置右上方。
优选的，所述微气泡催化臭氧氧化装置还包括：臭氧进口、尾气出口、催化剂床层、气泡破碎器及第三循环水管，所述尾气出口设置在所述微气泡催化臭氧氧化装置顶端，所述气泡破碎器设置在所述微气泡催化臭氧氧化装置内部，所述臭氧进口一端延伸至所述微气泡催化臭氧氧化装置内部并与所述气泡破碎器连接，所述催化剂床层设置在所述气泡破碎器上方，所述第三循环水管一端设置在所述催化剂床层上方，所述第三循环水管一端与所述催化剂床层上方空间连通，所述第三循环水管另一端与所述气泡破碎器连通，所述第三废水流出管位于所述第三循环水管上方，所述尾气出口设置第一阀门，所述第三废水流出管设置第二阀门，所述第三循环水管上设置第三阀门与第三水泵。
优选的，所述前置反硝化分级生物脱氮装置设置第四废水流入管、第四废水流出管、第四循环水管及回流管，所述第四废水流入管与所述第三废水流出管连接，所述回流管的出口端与所述生化处理装置连接，所述前置反硝化分级生物脱氮装置内部从左到右依次设置第一隔板与第二隔板，所述第一隔板与所述第二隔板将所述前置反硝化分级生物脱氮装置的内部空间由左向右依次分隔为混合室、反硝化室及碳氧化硝化室，所述第四废水流入管出口端延伸至所述混合室内，所述第四废水流出管与所述碳氧化硝化室连通，所述第四循环水管一端与所述反硝化室连通，所述第四循环水管另一端与所述碳氧化硝化室连通，所述反硝化室设置第一回收管，所述第一回收管一端与所述反硝化室内部连通，所述第一回收管另一端与所述回流管连通，所述碳氧化硝化室设置第二回收管，所述第二回收管一端与所述碳氧化硝化室连通，所述第二回收管另一端与所述回流管连通。
优选的，所述第一隔板上设置反硝化进水管，所述反硝化进水管一端延伸至所述混合室内，所述反硝化进水管另一端延伸至所述反硝化室内并设置第一布水管，所述第二隔板上设置碳氧化硝化进水管，所述碳氧化硝化进水管一端延伸至所述反硝化室内，所述碳氧化硝化进水管另一端延伸至所述碳氧化硝化室内并设置第二布水管，所述反硝化室内设置第一填料层，所述第一填料层位于所述第一布水管右侧，所述第一回收管位于所述第一填料层左侧，所述碳氧化硝化室内设置第二填料层，所述第二填料层位于所述第二布水管右侧，所述第二回收管位于所述第二填料层左侧，所述第二填料层与所述第二布水管之间还设置曝气管。
优选的，所述反硝化室内设置第一反冲洗组件，所述第一反冲洗组件位于所述第一填料层右侧，所述碳氧化硝化室内设置第二反冲洗组件，所述第二反冲洗组件位于所述第二填料层右侧；
所述第一反冲洗组件包括：
第一电机，所述第一电机输出端设置第一螺杆，所述第一螺杆一端延伸至所述反硝化室内；
第一滑块，所述第一滑块设置在所述第一螺杆上，所述第一滑块与所述第一螺杆螺纹传动连接；
第一反冲洗箱，所述第一反冲洗箱设置在所述第一填料层右侧，所述第一反冲洗箱朝向所述第一填料层一侧设置若干第一多向反冲洗喷头，所述第一反冲洗箱上下两端分别设置第一进水口与第一进气口；
第一套筒，所述第一套筒靠近所述第一反冲洗箱一端通过第一转轴与所述反硝化室内壁转动连接，所述第一套筒一端与所述第一反冲洗箱远离所述第一填料层一侧固定连接；
第一滑柱，所述第一滑柱滑动设置在所述第一套筒远离所述第一反冲洗箱一端内部，所述第一滑柱一端延伸至所述第一滑块处并与所述第一滑块侧壁铰接连接；
第一弹簧，所述第一弹簧设置在所述第一套筒内，所述第一弹簧一端与所述第一套筒内壁固定连接，所述第一弹簧另一端与所述第一滑柱远离所述第一滑块一端固定连接；
所述第二反冲洗组件包括：
第二电机，所述第二电机输出端设置第二螺杆，所述第二螺杆一端延伸至所述碳氧化硝化室内；
第二滑块，所述第二滑块设置在所述第二螺杆上，所述第二滑块与所述第二螺杆螺纹传动连接；
第二反冲洗箱，所述第二反冲洗箱设置在所述第二填料层右侧，所述第二反冲洗箱朝向所述第二填料层一侧设置若干第二多向反冲洗喷头，所述第二反冲洗箱上下两端分别设置第二进水口与第二进气口；
第二套筒，所述第二套筒靠近所述第二反冲洗箱一端通过第二转轴与所述碳氧化硝化室内壁转动连接，所述第二套筒一端与所述第二反冲洗箱远离所述第二填料层一侧固定连接；
第二滑柱，所述第二滑柱滑动设置在所述第二套筒远离所述第二反冲洗箱一端内部，所述第二滑柱一端延伸至所述第二滑块处并与所述第二滑块侧壁铰接连接；
第二弹簧，所述第二弹簧设置在所述第二套筒内，所述第二弹簧一端与所述第二套筒内壁固定连接，所述第二弹簧另一端与所述第二滑柱远离所述第二滑块一端固定连接。
优选的，所述第四废水流入管上设置有碳源添加组件，所述碳源添加组件能够向所述第四废水流入管内添加碳源，所述第四废水流入管输出端延伸至所述混合室内并设置混合组件，所述混合组件包括：
混合箱，所述混合箱左侧壁与所述第四废水流入管连通，所述混合箱底壁设置排出口，所述排出口处设置排出管，所述排出管的输出端与所述反硝化进水管输入端连接；
第三转轴，所述第三转轴设置在所述混合箱内，所述第三转轴上端与所述混合箱上端内壁转动连接，所述第三转轴靠近上端位置设置第一齿轮，所述第三转轴外壁设置若干第一搅拌叶片，若干所述第一搅拌叶片沿所述第三转轴轴向等间距设置；
第一滑板，所述第一滑板设置在所述第一齿轮前方，所述第一滑板一端贯穿所述混合箱右侧壁并延伸至所述混合箱外部，所述第一滑板与所述混合箱右侧壁滑动连接，所述第一滑板朝向所述第一齿轮一侧设置第一齿条，所述第一齿条朝向所述第一齿轮一侧与所述第一齿轮齿形相啮合；
第三电机，所述第三电机设置在所述混合箱右侧外壁，所述第三电机设置输出轴，所述输出轴上从前向后依次设置凸轮及第一皮带轮，所述凸轮凸起端设置第一滚轮；
挡板，所述挡板设置在所述凸轮右侧，所述挡板垂直于所述第一滑板，所述挡板上端与所述第一滑板右端固定连接，所述挡板左侧壁与所述凸轮外壁接触；
第三弹簧，所述第三弹簧设置在所述挡板与所述混合箱之间，所述第三弹簧一端与所述挡板左侧壁固定连接，所述第三弹簧另一端与所述混合箱右侧壁固定连接；
固定板，所述固定板设置在所述第三电机下方，所述固定板左端与所述混合箱右侧壁固定连接；
第四转轴，所述第四转轴设置在所述固定板前侧壁，所述第四转轴后端与所述固定板前侧壁转动连接，所述第四转轴上从前向后依次设置扇形齿轮与第二皮带轮，所述第二皮带轮直径大于所述第一皮带轮直径，所述第二皮带轮通过传动带与所述第一皮带轮传动连接；
堵板，所述堵板设置在所述排出口上端，所述堵板用于封堵所述排出口，所述堵板与所述混合箱底壁滑动连接，所述堵板一端贯穿所述混合箱右侧壁并延伸至所述混合箱外部，所述堵板远离所述排出口一端上表面设置第二齿条，所述第二齿条与所述扇形齿轮间歇啮合；
第四弹簧，所述第四弹簧设置在所述堵板右端，所述第四弹簧一端与所述第一隔板左侧壁固定连接，所述第四弹簧另一端与所述堵板右端固定连接。
优选的，所述光催化氧化装置包括：
第一箱体；
溶解箱，所述溶解箱上端设置结晶体入口，所述结晶体入口与所述结晶体出口连接，所述溶解箱右端设置溶解进水管，所述溶解箱底部设置溶解出水管，所述溶解出水管下端贯穿所述第一箱体并延伸至所述第一箱体内部；
第二箱体，所述第二箱体设置在所述第一箱体内部，所述第二箱体上端设置开口，所述开口位于所述溶解出水管下方，所述第二箱体左右两侧对称设置连接板，所述连接板一端与所述第二箱体外壁固定连接，所述连接板另一端与所述第一箱体内壁固定连接；
第二滑板，所述第二滑板水平设置在所述第二箱体内部，所述第二滑板设置为活塞状，所述第二滑板与所述第二箱体内壁上下滑动连接，所述第二滑板中心开设第一通孔，所述第一通孔内设置第一滑套，所述第一滑套外壁与所述第一通孔内壁固定连接；
若干第一紫外灯组，若干所述第一紫外灯组设置在所述第二箱体内壁，所述第一紫外灯组位于所述第二滑板上方；
第四电机，所述第四电机设置在所述第二箱体内，所述第四电机位于所述第二滑板下方，所述第四电机底端与所述第二箱体底壁固定连接，所述第四电机输出端设置第五转轴，所述第五转轴上端穿过所述第一滑套并与所述第一箱体上端内壁转动连接，所述第一滑套内壁与所述第五转轴外壁滑动连接，所述第五转轴靠近上端外壁开设若干滑槽，所述滑槽内设置导向杆，所述导向杆上下两端分别与所述滑槽上下两侧内壁固定连接，所述导向杆上滑动设置第四滑块，所述第四滑块远离所述滑槽一端延伸至所述滑槽外部并设置安装板，所述安装板竖直设置，所述安装板远离所述第五转轴一侧壁设置若干第二搅拌叶片，所述安装板下端设置第二滚轮，所述第二滚轮能与所述第一滑套上端接触；
第五弹簧，所述第五弹簧套设在所述导向杆上，所述第五弹簧一端与所述第四滑块上表面固定连接，所述第五弹簧另一端与所述滑槽上端内壁固定连接；
转动盘，所述转动盘设置在所述第五转轴上，所述转动盘中心与所述第五转轴固定连接，所述转动盘位于所述第二滑板下方，所述转动盘上方设置轴承，所述轴承套设在所述第五转轴上，所述转动盘上表面设置第一滑轨，所述第一滑轨设置有两个，两个所述第一滑轨关于所述第五转轴左右对称，所述第一滑轨上均滑动设置第三滑块，所述第三滑块与所述轴承之间设置第六弹簧，所述第六弹簧一端与所述第三滑块靠近所述轴承一侧固定连接，所述第六弹簧另一端与所述轴承外壁固定连接；
第二滑套，所述第二滑套套设在所述第五转轴上，所述第二滑套位于所述轴承与所述第一滑套之间，所述第二滑套上端与所述第一滑套下端抵接，所述第二滑套与所述第三滑块之间设置连接杆，所述连接杆一端与所述第三滑块侧壁铰接连接，所述连接杆另一端与所述第二滑套侧壁铰接连接；
第一氧化剂加注管，所述第一氧化剂加注管依次贯穿所述第一箱体外壁、所述第二箱体上端外壁并与所述第二箱体内部连通；
第二氧化剂加注管，所述第二氧化剂加注管贯穿所述第一箱体外壁并与所述第一箱体内部连通，所述第二氧化剂加注管位于所述第二箱体下方；
若干第二紫外灯组，若干所述第二紫外灯组设置在所述第一箱体内壁，所述第二紫外灯组位于所述第二箱体下方；
出液管，所述出液管设置在所述第一箱体底部，所述出液管与所述第一箱体内部连通。
本发明的技术方案具有以下优点：本发明提供了一种高盐含氮有机废水资源化与安全排放的集成化装备，包括电池本体，所述光催化氧化装置，所述光催化氧化装置的输入端设置蒸发结晶装置，所述蒸发结晶装置的输出端还设置生化处理装置，所述生化处理装置的输出端设置微气泡催化臭氧氧化装置，所述微气泡催化臭氧氧化装置的输出端设置前置反硝化分级生物脱氮装置。本发明中，采用多段式光催化氧化装置可以在高盐环境下氧化有机物至彻底矿化，去除氨氮，能耗低且无二次污染，通过设置多尺度微气泡催化臭氧氧化装置可高效将有机氮转化为硝态氮，同时提升废水的可生化性，再经过前置反硝化分级生物脱氮装置去除废水中的氨氮、硝态氮、COD多污染因子，运行稳定，本发明中废水通过蒸发结晶装置进行蒸发结晶，然后利用光催化氧化装置对废盐中所含毒害有机物进行高效矿化净化处理，并且由蒸发结晶装置蒸发出冷凝液，冷凝液为含大量低沸点有机物废水，含大量低沸点有机物废水经生化处理装置中的生物降解后，对其未完全降解或无法生物降解的污染物进行高效深度处理，特别是含氮有机物在微生物处理过程中氨化、硝化、反硝化不完全，导致尾水中有机氮、氨氮、硝态氮含量偏高，然后通过多尺度微气泡催化臭氧氧化装置氧化可高效将有机氮转化为硝态氮，同时提升废水的可生化性，再经过前置反硝化(PreDN)分级生物脱氮装置进行氨氮、硝态氮、COD等多污染因子的去除，本发明提供了一种以多段式光催化氧化装置、多尺度微气泡催化臭氧氧化装置和前置反硝化(PreDN)分级生物脱氮装置为核心的废水高效深度处理与废盐净化技术装备，实现多污染指标的高效转化去除及废盐净化，以实现资源化安全利用。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及说明书附图中所特别指出的装置来实现和获得。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明一种高盐含氮有机废水资源化与安全排放的集成化装备整体结构示意图；
图2为本发明中蒸发结晶装置示意图；
图3为本发明中生化处理装置示意图；
图4为本发明中微气泡催化臭氧氧化装置示意图；
图5为本发明中前置反硝化分级生物脱氮装置示意图；
图6为本发明图5中A处放大图；
图7为本发明中光催化氧化装置示意图；
图8为本发明图7中B处放大图。
图中：1、光催化氧化装置；2、蒸发结晶装置；3、生化处理装置；4、微气泡催化臭氧氧化装置；5、前置反硝化分级生物脱氮装置；6、第一废水流入管；7、第一废水流出管；8、结晶体出口；9、第二废水流入管；10、第二废水流出管；11、第三废水流入管；12、第三废水流出管；13、臭氧进口；14、尾气出口；15、催化剂床层；16、气泡破碎器；17、第三循环水管；18、第一阀门；19、第二阀门；20、第三阀门；21、第三水泵；22、第四废水流入管；23、第四废水流出管；24、第四循环水管；25、回流管；26、第一隔板；27、第二隔板；28、混合室；29、反硝化室；30、碳氧化硝化室；31、第一回收管；32、第二回收管；33、反硝化进水管；34、第一布水管；35、碳氧化硝化进水管；36、第二布水管；37、第一填料层；38、第二填料层；39、曝气管；40、第一电机；41、第一螺杆；42、第一滑块；43、第一反冲洗箱；44、第一多向反冲洗喷头；45、第一进水口；46、第一进气口；47、第一套筒；48、第一转轴；49、第一滑柱；50、第一弹簧；51、第二电机；52、第二螺杆；53、第二滑块；54、第二反冲洗箱；55、第二多向反冲洗喷头；56、第二进水口；57、第二进气口；58、第二套筒；59、第二转轴；60、第二滑柱；61、第二弹簧；62、混合箱；63、排出口；64、排出管；65、第三转轴；66、第一齿轮；67、第一搅拌叶片；68、第一滑板；69、第一齿条；70、第三电机；71、凸轮；72、第一皮带轮；73、第一滚轮；74、挡板；75、第三弹簧；76、固定板；77、第四转轴；78、扇形齿轮；79、第二皮带轮；80、传动带；81、堵板；82、第二齿条；83、第四弹簧；84、第一箱体；85、溶解箱；86、结晶体入口；87、溶解进水管；88、溶解出水管；89、第二箱体；90、连接板；91、第二滑板；92、第一滑套；93、第一紫外灯组；94、第四电机；95、第五转轴；96、滑槽；97、导向杆；98、第四滑块；99、安装板；100、第二搅拌叶片；101、第二滚轮；102、第五弹簧；103、转动盘；104、轴承；105、第一滑轨；106、第三滑块；107、第六弹簧；108、第二滑套；109、连接杆；110、第一氧化剂加注管；111、第二氧化剂加注管；112、第二紫外灯组；113、出液管。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
实施例1：
本发明实施例提供了一种高盐含氮有机废水资源化与安全排放的集成化装备，如图1-图8所示，包括：光催化氧化装置1，所述光催化氧化装置1的输入端设置蒸发结晶装置2，所述蒸发结晶装置2的输出端还设置生化处理装置3，所述生化处理装置3的输出端设置微气泡催化臭氧氧化装置4，所述微气泡催化臭氧氧化装置4的输出端设置前置反硝化分级生物脱氮装置5。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：本发明中高盐含氮有机废水通过蒸发结晶装置2进行蒸发结晶，蒸发结晶产生的固态盐溶解后利用光催化氧化装置1对废盐中所含毒害有机物进行高效矿化净化处理，光催化氧化装置1采用多段式，多段式光催化氧化装置1可以在高盐环境下氧化有机物至彻底矿化，去除氨氮，能耗低且无二次污染，同时，蒸发结晶装置2能够蒸发产生冷凝液，冷凝液为含大量低沸点有机物废水，含大量低沸点有机物废水经生化处理装置3中的生物降解后，利用多尺度微气泡催化臭氧氧化装置4及前置反反硝化分级生物脱氮装置对其未完全降解或无法生物降解的污染物进行高效深度处理，特别是含氮有机物在微生物处理过程中氨化、硝化、反硝化不完全，导致尾水中有机氮、氨氮、硝态氮含量偏高，通过多尺度微气泡催化臭氧氧化装置4氧化可高效将有机氮转化为硝态氮，同时提升废水的可生化性，再经过前置反硝化PreDN分级生物脱氮装置进行氨氮、硝态氮、COD等多污染因子的去除，本发明采用多，通过设置多尺度微气泡催化臭氧氧化装置4可高效将有机氮转化为硝态氮，同时提升废水的可生化性，再经过前置反硝化分级生物脱氮装置5去除废水中的氨氮、硝态氮、COD多污染因子，运行稳定，本发明提供了一种以多段式光催化氧化装置1、多尺度微气泡催化臭氧氧化装置4和前置反硝化PreDN分级生物脱氮装置为核心的废水高效深度处理与废盐净化技术装备，实现多污染指标的高效转化去除及废盐净化，以实现资源化安全利用。
实施例2
在上述实施例1的基础上，如图1-图5所示，所述蒸发结晶装置2设置第一废水流入管6、第一废水流出管7及结晶体出口8；
所述生化处理装置3内部设置有微生物，所述生化处理装置3设置第二废水流入管9与第二废水流出管10，所述第二废水流入管9与所述第一废水流出管7连接；
所述微气泡催化臭氧氧化装置4设置第三废水流入管11、第三废水流出管12，所述第三废水流入管11一端与所述第二废水流出管10连接，所述第三废水流入管11另一端延伸至所述微气泡催化臭氧氧化装置4内部连通，所述第三废水流入管11设置在所述微气泡催化臭氧氧化装置4左下方，所述第三废水流出管12设置在所述微气泡催化臭氧氧化装置4右上方；
所述微气泡催化臭氧氧化装置4还包括：臭氧进口13、尾气出口14、催化剂床层15、气泡破碎器16及第三循环水管17，所述尾气出口14设置在所述微气泡催化臭氧氧化装置4顶端，所述气泡破碎器16设置在所述微气泡催化臭氧氧化装置4内部，所述臭氧进口13一端延伸至所述微气泡催化臭氧氧化装置4内部并与所述气泡破碎器16连接，所述催化剂床层15设置在所述气泡破碎器16上方，所述第三循环水管17一端设置在所述催化剂床层15上方，所述第三循环水管17一端与所述催化剂床层15上方空间连通，所述第三循环水管17另一端与所述气泡破碎器16连通，所述第三废水流出管12位于所述第三循环水管17上方，所述尾气出口14设置第一阀门18，所述第三废水流出管12设置第二阀门19，所述第三循环水管17上设置第三阀门20与第三水泵21；
所述前置反硝化分级生物脱氮装置5设置第四废水流入管22、第四废水流出管23、第四循环水管24及回流管25，所述第四废水流入管22与所述第三废水流出管12连接，所述回流管25的出口端与所述生化处理装置3连接，所述前置反硝化分级生物脱氮装置5内部从左到右依次设置第一隔板26与第二隔板27，所述第一隔板26与所述第二隔板27将所述前置反硝化分级生物脱氮装置5的内部空间由左向右依次分隔为混合室28、反硝化室29及碳氧化硝化室30，所述第四废水流入管22出口端延伸至所述混合室28内，所述第四废水流出管23与所述碳氧化硝化室30连通，所述第四循环水管24一端与所述反硝化室29连通，所述第四循环水管24另一端与所述碳氧化硝化室30连通，所述反硝化室29设置第一回收管31，所述第一回收管31一端与所述反硝化室29内部连通，所述第一回收管31另一端与所述回流管25连通，所述碳氧化硝化室30设置第二回收管32，所述第二回收管32一端与所述碳氧化硝化室30连通，所述第二回收管32另一端与所述回流管25连通；
所述第一隔板26上设置反硝化进水管33，所述反硝化进水管33一端延伸至所述混合室28内，所述反硝化进水管33另一端延伸至所述反硝化室29内并设置第一布水管34，所述第二隔板27上设置碳氧化硝化进水管35，所述碳氧化硝化进水管35一端延伸至所述反硝化室29内，所述碳氧化硝化进水管35另一端延伸至所述碳氧化硝化室30内并设置第二布水管36，所述反硝化室29内设置第一填料层37，所述第一填料层37位于所述第一布水管34右侧，所述第一回收管31位于所述第一填料层37左侧，所述碳氧化硝化室30内设置第二填料层38，所述第二填料层38位于所述第二布水管36右侧，所述第二回收管32位于所述第二填料层38左侧，所述第二填料层38与所述第二布水管36之间还设置曝气管39；
所述反硝化室29内设置第一反冲洗组件，所述第一反冲洗组件位于所述第一填料层37右侧，所述碳氧化硝化室30内设置第二反冲洗组件，所述第二反冲洗组件位于所述第二填料层38右侧；
所述第一反冲洗组件包括：
第一电机40，所述第一电机40输出端设置第一螺杆41，所述第一螺杆41一端延伸至所述反硝化室29内；
第一滑块42，所述第一滑块42设置在所述第一螺杆41上，所述第一滑块42与所述第一螺杆41螺纹传动连接；
第一反冲洗箱43，所述第一反冲洗箱43设置在所述第一填料层37右侧，所述第一反冲洗箱43朝向所述第一填料层37一侧设置若干第一多向反冲洗喷头44，所述第一反冲洗箱43上下两端分别设置第一进水口45与第一进气口46；
第一套筒47，所述第一套筒47靠近所述第一反冲洗箱43一端通过第一转轴48与所述反硝化室29内壁转动连接，所述第一套筒47一端与所述第一反冲洗箱43远离所述第一填料层37一侧固定连接；
第一滑柱49，所述第一滑柱49滑动设置在所述第一套筒47远离所述第一反冲洗箱43一端内部，所述第一滑柱49一端延伸至所述第一滑块42处并与所述第一滑块42侧壁铰接连接；
第一弹簧50，所述第一弹簧50设置在所述第一套筒47内，所述第一弹簧50一端与所述第一套筒47内壁固定连接，所述第一弹簧50另一端与所述第一滑柱49远离所述第一滑块42一端固定连接；
所述第二反冲洗组件包括：
第二电机51，所述第二电机51输出端设置第二螺杆52，所述第二螺杆52一端延伸至所述碳氧化硝化室30内；
第二滑块53，所述第二滑块53设置在所述第二螺杆52上，所述第二滑块53与所述第二螺杆52螺纹传动连接；
第二反冲洗箱54，所述第二反冲洗箱54设置在所述第二填料层38右侧，所述第二反冲洗箱54朝向所述第二填料层38一侧设置若干第二多向反冲洗喷头55，所述第二反冲洗箱54上下两端分别设置第二进水口56与第二进气口57；
第二套筒58，所述第二套筒58靠近所述第二反冲洗箱54一端通过第二转轴59与所述碳氧化硝化室30内壁转动连接，所述第二套筒58一端与所述第二反冲洗箱54远离所述第二填料层38一侧固定连接；
第二滑柱60，所述第二滑柱60滑动设置在所述第二套筒58远离所述第二反冲洗箱54一端内部，所述第二滑柱60一端延伸至所述第二滑块53处并与所述第二滑块53侧壁铰接连接；
第二弹簧61，所述第二弹簧61设置在所述第二套筒58内，所述第二弹簧61一端与所述第二套筒58内壁固定连接，所述第二弹簧61另一端与所述第二滑柱60远离所述第二滑块53一端固定连接。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：高盐含氮有机废水通过第一废水流入管6流入蒸发结晶装置2，然后蒸发结晶装置2产生的冷凝液通过第一废水流出管7与第二废水流入管9的连接流入生化处理装置3内，经过生化处理后的废水通过第二废水流出管10与第三废水流入管11的连接流入微气泡催化臭氧氧化装置4内，废水进入后，先利用第二阀门19关闭第三废水流出管12，接着启动第三循环水管17上的第三阀门20及第三水泵21，启动气泡破碎器16，臭氧通过臭氧进口13进入气泡破碎器16，废水通过催化剂床层15的催化后进入第三循环水管17，然后流入气泡破碎器16中，经过催化氧化的废水与臭氧混合后形成气液混合物向上喷出，气液混合物经过催化剂床层15再次进行催化反应，循环操作，并且通过第一阀门18调节尾气出口14的臭氧浓度，能够提高了臭氧的利用率，本发明中臭氧利用率提高20％以上，水质B/C提高至0.4以上，DMF、DMC等有机氮转化为硝态氮的转化率80％以上，臭氧在气泡破碎器16内可产生微米级气泡，强化气液固三相之间传质，提高催化反应速率，缩短反应时间，大幅降低了设备投资成本和运行成本，待废水完全催化氧化完成后，关闭第三水泵21及第三阀门20，开启第二阀门19，经过催化氧化的废水可以通过第三废水流出管12流出，废水通过第四废水流入管22流入前置反硝化分级生物脱氮装置5，废水先进入混合室28，然后从反硝化进水管33流入反硝化室29内的第一布水管34，通过第一布水管34均匀流向第一填料层37，然后通过碳氧化硝化进水管35流入碳氧化硝化室30内的第二布水管36，由第二布水管36均匀流向第二填料层38，反硝化室29能够对废水进行反硝化，碳氧化硝化室30能够对废水进行硝化，利用第一填料层37及第二填料层38的多孔聚氨酯填料附着微生物强化硝化、反硝化作用以达到脱氮、除COD的功能，在反硝化室29与碳氧化硝化室30之间设置第四循环水管24，碳氧化硝化室30内的废水通过第四循环水管24能流入反硝化室29内，往复循环，加强处理效果，经过前置反硝化分级生物脱氮装置5高效脱氮后的废水能够从第四废水流出管23排出，便于实现安全排放或回收利用，在第二填料层38与第二布水管36之间还设置曝气管39，便于维持碳氧化硝化室30内的好氧环境；
反硝化室29内设置第一反冲洗组件，碳氧化硝化室30内设置第二反冲洗组件，第一反冲洗组件与第二反冲洗组件都能实现逆出水方向的反向清洗，以第一反冲洗组件为例，当第一填料层37内附着杂物时，向第一进气口46输送气体，向第一进水口45输送液体，然后气液混合后从第一多向反冲洗喷头44喷向第一填料层37，从而进行反冲洗，冲洗后的废水通过第一回收管31流入回流管25，再由回流管25流入生化处理装置3重新处理，启动第一电机40，第一电机40能够带动第一滑块42在第一螺杆41上沿第一螺杆41轴向滑动，第一滑块42带动第一滑柱49摆动，第一滑柱49能够带动第一套筒47摆动，第一套筒47带动第一反冲洗箱43摆动，从而改变了第一多向反冲洗喷头44的喷出角度，从而多角度、均匀、有效破坏附着在第一填料层37上的生物动态膜及污泥，大大提高了反冲洗效果；
微气泡催化臭氧氧化装置4采用微气泡催化臭氧氧化技术通过建立气含率、气泡直径分布、气液比、臭氧容积传质系数等关联因子的气液传质性能评价体系，利用水力动力学耦合机械破碎原理，调控气泡破碎器16及其核心部件结构产生500～1500μm的气泡群，研制出新型气液强化反应器。其中小尺度气泡提高相界面积，稍大尺度气泡强化气液宏观传质系数，进而显著优化受传质控制的反应，结合催化床层流动结构的优化设计实现低流速下催化剂均匀流态化，促进了气液固三相高能效传质反应，从根本上提高反应过程的效率。较传统钛曝气催化臭氧氧化反应器，臭氧利用率提高25％以上。COD去除率不低于40％，B/C提升至0.4以上，DMF、DMC等有机氮转化为硝态氮的转化率80％以上；
前置反硝化分级生物脱氮装置5采用前置反硝化PreDN分级生物脱氮技术，该技术主要针对工业生化尾水总氮无法达标的问题，脱氮效率达90％以上，协同实现有机物的降解。根据功能性微生物的生长特性，研制出分级反应、多级回流生物反应器，内部采用气水多向反冲洗设计，解决了传统反硝化生物滤池气塞水损、易板结、低滤速、反洗布气不均匀、布水不均匀、易发生细菌性膨胀等问题。
实施例3
在实施例2的基础上，如图5、图6所示，所述第四废水流入管22上设置有碳源添加组件，所述碳源添加组件能够向所述第四废水流入管22内添加碳源，所述第四废水流入管22输出端延伸至所述混合室28内并设置混合组件，所述混合组件包括：
混合箱62，所述混合箱62左侧壁与所述第四废水流入管22连通，所述混合箱62底壁设置排出口63，所述排出口63处设置排出管64，所述排出管64的输出端与所述反硝化进水管33输入端连接；
第三转轴65，所述第三转轴65设置在所述混合箱62内，所述第三转轴65上端与所述混合箱62上端内壁转动连接，所述第三转轴65靠近上端位置设置第一齿轮66，所述第三转轴65外壁设置若干第一搅拌叶片67，若干所述第一搅拌叶片67沿所述第三转轴65轴向等间距设置；
第一滑板68，所述第一滑板68设置在所述第一齿轮66前方，所述第一滑板68一端贯穿所述混合箱62右侧壁并延伸至所述混合箱62外部，所述第一滑板68与所述混合箱62右侧壁滑动连接，所述第一滑板68朝向所述第一齿轮66一侧设置第一齿条69，所述第一齿条69朝向所述第一齿轮66一侧与所述第一齿轮66齿形相啮合；
第三电机70，所述第三电机70设置在所述混合箱62右侧外壁，所述第三电机70设置输出轴，所述输出轴上从前向后依次设置凸轮71及第一皮带轮72，所述凸轮71凸起端设置第一滚轮73；
挡板74，所述挡板74设置在所述凸轮71右侧，所述挡板74垂直于所述第一滑板68，所述挡板74上端与所述第一滑板68右端固定连接，所述挡板74左侧壁与所述凸轮71外壁接触；
第三弹簧75，所述第三弹簧75设置在所述挡板74与所述混合箱62之间，所述第三弹簧75一端与所述挡板74左侧壁固定连接，所述第三弹簧75另一端与所述混合箱62右侧壁固定连接；
固定板76，所述固定板76设置在所述第三电机70下方，所述固定板76左端与所述混合箱62右侧壁固定连接；
第四转轴77，所述第四转轴77设置在所述固定板76前侧壁，所述第四转轴77后端与所述固定板76前侧壁转动连接，所述第四转轴77上从前向后依次设置扇形齿轮78与第二皮带轮79，所述第二皮带轮79直径大于所述第一皮带轮72直径，所述第二皮带轮79通过传动带80与所述第一皮带轮72传动连接；
堵板81，所述堵板81设置在所述排出口63上端，所述堵板81用于封堵所述排出口63，所述堵板81与所述混合箱62底壁滑动连接，所述堵板81一端贯穿所述混合箱62右侧壁并延伸至所述混合箱62外部，所述堵板81远离所述排出口63一端上表面设置第二齿条82，所述第二齿条82与所述扇形齿轮78间歇啮合；
第四弹簧83，所述第四弹簧83设置在所述堵板81右端，所述第四弹簧83一端与所述第一隔板26左侧壁固定连接，所述第四弹簧83另一端与所述堵板81右端固定连接。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：在第四废水流入管22上设置有碳源添加组件，碳源添加组件能够向第四废水流入管22中添加碳源，从而满足脱氮所需营养源要求，废水与碳源混合后会流入混合室28内，为了保证碳源与废水混合均匀，且碳源及废水的混合液能够等量的输送至后序，本发明还提供了混合组件，废水和碳源混合后通过第四废水流入管22流入混合箱62，然后启动第三电机70，第三电机70转动带动凸轮71及第一皮带轮72转动，凸轮71转动时，在第三弹簧75的作用下，凸轮71外壁始终与挡板74左侧壁接触，凸轮71转动能够带动挡板74进行左右往复运动，挡板74带动第一滑板68及第一齿条69在混合箱62内左右往复滑动，第一滑板68后侧设置的第一齿条69与第一齿轮66啮合并通过啮合传动带80动第一齿轮66转动，第一齿轮66能够随第一齿条69的左右往复运动进行正反转，从而带动第一搅拌叶片67在混合箱62内逆时针、顺时针交替转动，第一搅动叶片的交替转动能够加速碳源与废水的混合，第一皮带轮72通过传动带80能够带动第二皮带轮79转动，由于第二皮带轮79直径大于第一皮带轮72的直径，本发明中，可以将第二皮带轮79直径设置为第一皮带轮72直径的2倍，因此在第一皮带轮72转动两圈时，第一搅拌叶片67也完成了两次正反转搅拌，此时，第二皮带轮79带动第四转轴77转动一圈，第四转轴77带动扇形齿轮78与第二齿条82啮合，第二齿条82带动堵板81向远离排出口63方向滑动，从而开启排出口63，混合箱62内混合均匀的液体从排出口63流出，然后扇形齿轮78与第二齿条82结束啮合，堵板81重新封堵排出口63，废水与碳源的混合液继续进入混合箱62内并被第一搅拌叶片67搅拌均匀，通过设置混合组件，利用第一搅拌叶片67的正反转，产生了不同方向的搅动力，能够加速含氮废水与碳源的混合，合理利用碳源，提高了碳源的利用率，降低了运行成本，并且提高了含氮废水与碳源混合的混合效果，满足后序脱氮所需营养源的需求，从而确保了前置反硝化分级生物脱氮装置5高效脱氮效果，并且实现了混合液的等量、等间隔输送，为后序提供充足的反硝化及硝化时间，进一步提高了脱氮效果。
前置反硝化分级生物脱氮装置5采用前置反硝化PreDN分级生物脱氮技术，该技术主要针对工业生化尾水总氮无法达标的问题，脱氮效率达90％以上，协同实现有机物的降解。根据功能性微生物的生长特性，研制出分级反应、多级回流生物反应器，碳源添加采用在第四废水流入管22内混合的优化设计，并且利用混合组件实现了碳源与含氮废水的均匀混合，解决了传统反硝化生物滤池气塞水损、易板结、低滤速、反洗布气不均匀、布水不均匀、易发生细菌性膨胀等问题，前置反硝化分级生物脱氮装置5可实现PLC自动化连续操作及碳源的精准化投加，碳源按照预设量混入第四废水流入管22内，实现了中高浓度TN100mg/L-200mg/L的工业生化尾水的高效脱氮深度处理，填补了国内空白。
实施例4
在实施例1的基础上，如图7、图8所示，所述光催化氧化装置1包括：
第一箱体84；
溶解箱85，所述溶解箱85上端设置结晶体入口86，所述结晶体入口86与所述结晶体出口8连接，所述溶解箱85右端设置溶解进水管87，所述溶解箱85底部设置溶解出水管88，所述溶解出水管88下端贯穿所述第一箱体84并延伸至所述第一箱体84内部；
第二箱体89，所述第二箱体89设置在所述第一箱体84内部，所述第二箱体89上端设置开口，所述开口位于所述溶解出水管88下方，所述第二箱体89左右两侧对称设置连接板90，所述连接板90一端与所述第二箱体89外壁固定连接，所述连接板90另一端与所述第一箱体84内壁固定连接；
第二滑板91，所述第二滑板91水平设置在所述第二箱体89内部，所述第二滑板91设置为活塞状，所述第二滑板91与所述第二箱体89内壁上下滑动连接，所述第二滑板91中心开设第一通孔，所述第一通孔内设置第一滑套92，所述第一滑套92外壁与所述第一通孔内壁固定连接；
若干第一紫外灯组93，若干所述第一紫外灯组93设置在所述第二箱体89内壁，所述第一紫外灯组93位于所述第二滑板91上方；
第四电机94，所述第四电机94设置在所述第二箱体89内，所述第四电机94位于所述第二滑板91下方，所述第四电机94底端与所述第二箱体89底壁固定连接，所述第四电机94输出端设置第五转轴95，所述第五转轴95上端穿过所述第一滑套92并与所述第一箱体84上端内壁转动连接，所述第一滑套92内壁与所述第五转轴95外壁滑动连接，所述第五转轴95靠近上端外壁开设若干滑槽96，所述滑槽96内设置导向杆97，所述导向杆97上下两端分别与所述滑槽96上下两侧内壁固定连接，所述导向杆97上滑动设置第四滑块98，所述第四滑块98远离所述滑槽96一端延伸至所述滑槽96外部并设置安装板99，所述安装板99竖直设置，所述安装板99远离所述第五转轴95一侧壁设置若干第二搅拌叶片100，所述安装板99下端设置第二滚轮101，所述第二滚轮101能与所述第一滑套92上端接触；
第五弹簧102，所述第五弹簧102套设在所述导向杆97上，所述第五弹簧102一端与所述第四滑块98上表面固定连接，所述第五弹簧102另一端与所述滑槽96上端内壁固定连接；
转动盘103，所述转动盘103设置在所述第五转轴95上，所述转动盘103中心与所述第五转轴95固定连接，所述转动盘103位于所述第二滑板91下方，所述转动盘103上方设置轴承104，所述轴承104套设在所述第五转轴95上，所述转动盘103上表面设置第一滑轨105，所述第一滑轨105设置有两个，两个所述第一滑轨105关于所述第五转轴95左右对称，所述第一滑轨105上均滑动设置第三滑块106，所述第三滑块106与所述轴承104之间设置第六弹簧107，所述第六弹簧107一端与所述第三滑块106靠近所述轴承104一侧固定连接，所述第六弹簧107另一端与所述轴承104外壁固定连接；
第二滑套108，所述第二滑套108套设在所述第五转轴95上，所述第二滑套108位于所述轴承104与所述第一滑套92之间，所述第二滑套108上端与所述第一滑套92下端抵接，所述第二滑套108与所述第三滑块106之间设置连接杆109，所述连接杆109一端与所述第三滑块106侧壁铰接连接，所述连接杆109另一端与所述第二滑套108侧壁铰接连接；
第一氧化剂加注管110，所述第一氧化剂加注管110依次贯穿所述第一箱体84外壁、所述第二箱体89上端外壁并与所述第二箱体89内部连通；
第二氧化剂加注管111，所述第二氧化剂加注管111贯穿所述第一箱体84外壁并与所述第一箱体84内部连通，所述第二氧化剂加注管111位于所述第二箱体89下方；
若干第二紫外灯组112，若干所述第二紫外灯组112设置在所述第一箱体84内壁，所述第二紫外灯组112位于所述第二箱体89下方；
出液管113，所述出液管113设置在所述第一箱体84底部，所述出液管113与所述第一箱体84内部连通。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：由蒸发结晶装置2产生的结晶可以从结晶体出口8投放至结晶体入口86，然后进入溶解箱85中，溶解箱85连接有溶解出水管88，通过溶解出水管88注水可以将溶解箱85中的结晶体溶解，溶解后的有机废水会通过溶解出水管88流入第二箱体89内部，初始状态时，第四电机94处于关闭状态，在第六弹簧107的作用下，第三滑块106靠近轴承104，第三滑块106通过连接杆109使得第二滑套108处于最高点，此时第二滑套108上端与第一滑套92上端抵接，第一滑套92与第二滑板91处于第二箱体89开口位置，第一滑套92上端与第二滚轮101接触，滑槽96内的第四滑块98在安装板99的支撑作用下处于最高位置，当向第二箱体89内加注溶解后的有机废水时，启动第四电机94及第一紫外灯组93，并通过第一氧化剂加注管110向第二箱体89内加注氧化剂，第四电机94的转速逐渐升高至最高转速，在第四电机94转速逐渐升高的同时，第五转轴95转速逐渐提高，第五转轴95转动能够带动通过第四滑块98带动安装板99及安装板99上的第二搅拌叶片100转动，从而对第二箱体89内的有机废水搅动，随着第二箱体89内有机废水的增多，第五转轴95上固定设置转动盘103的转速逐渐提高，第二搅拌叶片100的搅拌速度也逐渐加快，由于离心力的作用，第三滑块106在第一滑轨105上逐渐向远离轴承104的方向滑动，第三滑块106通过连接杆109带动第二滑套108沿着第五转轴95向下滑动，第一滑套92与第二滑套108抵接，第一滑套92随第二滑套108沿第五转轴95轴向向下滑动，第二滑板91在第二箱体89内也向下滑动，第二滑板91与第二箱体89的开口之间的距离逐渐增大，能够容纳的有机废水体积也增多，随着氧化剂的加入，第一紫外灯组93及氧化剂能够对有毒害的有机物进行光催化氧化，第二箱体89中的氧化剂在紫外光的作用下产生大量自由基，且在第二搅拌叶片100的高速搅拌下，自由基能够于有机废水中的有害有机物快速反应，从而使大部分有机物得到降解、矿化，第二搅拌叶片100能够沿第五转轴95上下滑动，适应第二滑板91的运动，在第二箱体89内降解部分有机物后，关闭第四电机94，第四电机94转速逐渐降低，第三滑块106受到的离心力逐渐减小，第三滑块106朝轴承104方向滑动，并通过连接杆109带动第二滑套108上升，第二滑套108带动第一滑套92向上滑动，第一滑套92带动第二滑板91沿第二箱体89内壁向上滑动，第二滑板91有密封作用，有机废水不会从第二滑板91流向第二滑板91下方，第二滑板91上升带动有机废水上升，随着第二滑板91与第二箱体89的开口距离逐渐拉近，第二滑板91上的有机废水在转动的情况下挥洒至第二箱体89外部，直至第二滑板91重新滑动至第二箱体89的开口处，此时，第二箱体89内的有机废水完全流入第一箱体84底部，然后通过第二氧化剂加注管111向第一箱体84内加注氧化剂，并启动第二紫外灯组112，第二紫外灯组112产生的紫外光强、加注的氧化剂浓度和流入第一箱体84内有机废水中较低的有机物浓度相匹配，使得有机废水进入深度氧化阶段，将有机物浓度降至目标值，最后便可以从出液管113排出，实现了盐资源化，通过设置该光催化氧化装置1，可以在第二箱体89内进行有机废水的第一次处理，使得大部分有机物得到降解，然后进入第一箱体84中进行剩余有机物的降解，提高了有机废水中有机物的高效矿化净化处理，并且，工作人员根据进入第二箱体89内有机废水的体积可以计算第二滑板91与第二箱体89上端开口的距离，从而设置对应的第四电机94转速，合理利用资源，降低了第四电机94的运行成本，该光催化氧化装置1无二次污染，采用第一箱体84与第二箱体89的分段、模块化设计，并分别配置第一紫外灯组93、第二紫外灯组112和氧化剂，使得氧化剂利用率在80％以上，TOC去除率可达90％以上，相较于传统氧化技术，氧化效率提高20％以上，且有机物矿化更彻底，可适应更严格的环保标准，作为高含盐难降解有机废水的预处理工艺，实现了对中低浓度高含盐有机废水中有机物的高效去除，对水质提标和资源化利用具有重要意义，应用前景巨大。
实施例5
在实施例2的基础上，还包括：
粘度测试仪，所述粘度测试仪设置在所述碳氧化硝化室30外部，所述粘度测试仪用于测量所述碳氧化硝化室30内部的废水动力粘度；
流量检测仪，所述流量检测仪设置在所述碳氧化硝化室30外部，所述流量检测仪用于检测所述碳氧化硝化室30内部的废水流量；
第二水泵，所述第二水泵设置在所述碳氧化硝化室30外部，所述第二水泵的出口端与所述第二进水口56连接；
第二气泵，所述第二气泵设置在所述碳氧化硝化室30外部，所述第二气泵的出口端与所述第二进气口57连接；
控制器，所述控制器设置在所述碳氧化硝化室30外部，所述控制器分别与所述第二电机51、所述第二水泵、所述第二气泵电性连接；
所述控制器基于所述粘度测试仪及所述流量检测仪的检测值控制所述第二电机51、所述第二水泵、所述第二气泵工作，包括以下步骤：
步骤1：基于所述粘度测试仪及所述流量检测仪的检测值，通过以下公式计算所述第二填料层38左右两侧的实际压降：
其中，P1为所述第二填料层38左右两侧的实际压降，μ为所述粘度测试仪测量的所述碳氧化硝化室30内部的废水动力粘度，
为所述第二填料层38的预设孔隙率，S为所述第二填料层38右侧的表面积，V为所述第二填料层38的体积，Q1为所述流量检测仪检测的所述碳氧化硝化室30内部的废水流量，H1为所述第二填料层38的厚度；
步骤2：所述控制器将所述第二填料层38左右两侧的实际压降与所述第二填料层38左右两侧的预设压降进行比较，当所述第二填料层38左右两侧的实际压降大于所述第二填料层38左右两侧的预设压降时，所述控制器控制所述第二电机51、所述第二水泵、所述第二气泵开启，从而利用第二反冲洗组件冲洗所述第二填料层38。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：随着第二填料层38吸附的杂物增多，第二填料层39两侧的压降也会逐渐增大，本方案能够准确计算第二填料层38左右两侧的实际压降，并通过控制器将第二填料层38左右两侧的实际压降与第二填料层38左右两侧的预设压降进行比较，从而控制第二反冲洗组件工作，在计算过程中，例如，μ取900Pa*s，
取0.1，S取1m2，V取0.5m3，Q1取0.8m/s，H1取0.5m，则P1计算可得8000Pa，其中第二填料层38左右两侧的预设压降为7500Pa，此时，第二填料层38左右两侧的实际压降大于第二填料层38左右两侧的预设压降，控制器控制第二电机51、第二水泵及第二气泵开启，第二水泵开启后通过第二进水口56向第二反冲洗箱54内注水，第二气泵开启后通过第二进气口57向第二反冲洗箱54内加气，气液混合后从第二多向反冲洗喷头55喷向第二填料层38右侧壁，从而对第二填料层38进行多向反冲洗，通过上述方案能够准确计算出第二填料层38的实际压降，并进行实时监测，然后利用控制器控制第二电机51、第二水泵及第二气泵自动开启，及时对第二填料层38进行反冲洗，防止第二填料层38出现严重堵塞的问题，提高了装备整体的自动化程度。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (3)
1.一种高盐含氮有机废水资源化与安全排放的集成化装备，其特征在于，包括：光催化氧化装置(1)，所述光催化氧化装置(1)的输入端设置蒸发结晶装置(2)，所述蒸发结晶装置(2)的输出端还设置生化处理装置(3)，所述生化处理装置(3)的输出端设置微气泡催化臭氧氧化装置(4)，所述微气泡催化臭氧氧化装置(4)的输出端设置前置反硝化分级生物脱氮装置(5)；
所述蒸发结晶装置(2)设置第一废水流入管(6)、第一废水流出管(7)及结晶体出口(8)；
所述生化处理装置(3)内部设置有微生物，所述生化处理装置(3)设置第二废水流入管(9)与第二废水流出管(10)，所述第二废水流入管(9)与所述第一废水流出管(7)连接；
所述微气泡催化臭氧氧化装置(4)设置第三废水流入管(11)、第三废水流出管(12)，所述第三废水流入管(11)一端与所述第二废水流出管(10)连接，所述第三废水流入管(11)另一端延伸至所述微气泡催化臭氧氧化装置(4)内部连通，所述第三废水流入管(11)设置在所述微气泡催化臭氧氧化装置(4)左下方，所述第三废水流出管(12)设置在所述微气泡催化臭氧氧化装置(4)右上方；
所述微气泡催化臭氧氧化装置(4)还包括：臭氧进口(13)、尾气出口(14)、催化剂床层(15)、气泡破碎器(16)及第三循环水管(17)，所述尾气出口(14)设置在所述微气泡催化臭氧氧化装置(4)顶端，所述气泡破碎器(16)设置在所述微气泡催化臭氧氧化装置(4)内部，所述臭氧进口(13)一端延伸至所述微气泡催化臭氧氧化装置(4)内部并与所述气泡破碎器(16)连接，所述催化剂床层(15)设置在所述气泡破碎器(16)上方，所述第三循环水管(17)一端设置在所述催化剂床层(15)上方，所述第三循环水管(17)一端与所述催化剂床层(15)上方空间连通，所述第三循环水管(17)另一端与所述气泡破碎器(16)连通，所述第三废水流出管(12)位于所述第三循环水管(17)上方，所述尾气出口(14)设置第一阀门(18)，所述第三废水流出管(12)设置第二阀门(19)，所述第三循环水管(17)上设置第三阀门(20)与第三水泵(21)；
所述前置反硝化分级生物脱氮装置(5)设置第四废水流入管(22)、第四废水流出管(23)、第四循环水管(24)及回流管(25)，所述第四废水流入管(22)与所述第三废水流出管(12)连接，所述回流管(25)的出口端与所述生化处理装置(3)连接，所述前置反硝化分级生物脱氮装置(5)内部从左到右依次设置第一隔板(26)与第二隔板(27)，所述第一隔板(26)与所述第二隔板(27)将所述前置反硝化分级生物脱氮装置(5)的内部空间由左向右依次分隔为混合室(28)、反硝化室(29)及碳氧化硝化室(30)，所述第四废水流入管(22)出口端延伸至所述混合室(28)内，所述第四废水流出管(23)与所述碳氧化硝化室(30)连通，所述第四循环水管(24)一端与所述反硝化室(29)连通，所述第四循环水管(24)另一端与所述碳氧化硝化室(30)连通，所述反硝化室(29)设置第一回收管(31)，所述第一回收管(31)一端与所述反硝化室(29)内部连通，所述第一回收管(31)另一端与所述回流管(25)连通，所述碳氧化硝化室(30)设置第二回收管(32)，所述第二回收管(32)一端与所述碳氧化硝化室(30)连通，所述第二回收管(32)另一端与所述回流管(25)连通；
所述第一隔板(26)上设置反硝化进水管(33)，所述反硝化进水管(33)一端延伸至所述混合室(28)内，所述反硝化进水管(33)另一端延伸至所述反硝化室(29)内并设置第一布水管(34)，所述第二隔板(27)上设置碳氧化硝化进水管(35)，所述碳氧化硝化进水管(35)一端延伸至所述反硝化室(29)内，所述碳氧化硝化进水管(35)另一端延伸至所述碳氧化硝化室(30)内并设置第二布水管(36)，所述反硝化室(29)内设置第一填料层(37)，所述第一填料层(37)位于所述第一布水管(34)右侧，所述第一回收管(31)位于所述第一填料层(37)左侧，所述碳氧化硝化室(30)内设置第二填料层(38)，所述第二填料层(38)位于所述第二布水管(36)右侧，所述第二回收管(32)位于所述第二填料层(38)左侧，所述第二填料层(38)与所述第二布水管(36)之间还设置曝气管(39)；
所述第四废水流入管(22)上设置有碳源添加组件，所述碳源添加组件能够向所述第四废水流入管(22)内添加碳源，所述第四废水流入管(22)输出端延伸至所述混合室(28)内并设置混合组件，所述混合组件包括：
混合箱(62)，所述混合箱(62)左侧壁与所述第四废水流入管(22)连通，所述混合箱(62)底壁设置排出口(63)，所述排出口(63)处设置排出管(64)，所述排出管(64)的输出端与所述反硝化进水管(33)输入端连接；
第三转轴(65)，所述第三转轴(65)设置在所述混合箱(62)内，所述第三转轴(65)上端与所述混合箱(62)上端内壁转动连接，所述第三转轴(65)靠近上端位置设置第一齿轮(66)，所述第三转轴(65)外壁设置若干第一搅拌叶片(67)，若干所述第一搅拌叶片(67)沿所述第三转轴(65)轴向等间距设置；
第一滑板(68)，所述第一滑板(68)设置在所述第一齿轮(66)前方，所述第一滑板(68)一端贯穿所述混合箱(62)右侧壁并延伸至所述混合箱(62)外部，所述第一滑板(68)与所述混合箱(62)右侧壁滑动连接，所述第一滑板(68)朝向所述第一齿轮(66)一侧设置第一齿条(69)，所述第一齿条(69)朝向所述第一齿轮(66)一侧与所述第一齿轮(66)齿形相啮合；
第三电机(70)，所述第三电机(70)设置在所述混合箱(62)右侧外壁，所述第三电机(70)设置输出轴，所述输出轴上从前向后依次设置凸轮(71)及第一皮带轮(72)，所述凸轮(71)凸起端设置第一滚轮(73)；
挡板(74)，所述挡板(74)设置在所述凸轮(71)右侧，所述挡板(74)垂直于所述第一滑板(68)，所述挡板(74)上端与所述第一滑板(68)右端固定连接，所述挡板(74)左侧壁与所述凸轮(71)外壁接触；
第三弹簧(75)，所述第三弹簧(75)设置在所述挡板(74)与所述混合箱(62)之间，所述第三弹簧(75)一端与所述挡板(74)左侧壁固定连接，所述第三弹簧(75)另一端与所述混合箱(62)右侧壁固定连接；
固定板(76)，所述固定板(76)设置在所述第三电机(70)下方，所述固定板(76)左端与所述混合箱(62)右侧壁固定连接；
第四转轴(77)，所述第四转轴(77)设置在所述固定板(76)前侧壁，所述第四转轴(77)后端与所述固定板(76)前侧壁转动连接，所述第四转轴(77)上从前向后依次设置扇形齿轮(78)与第二皮带轮(79)，所述第二皮带轮(79)直径大于所述第一皮带轮(72)直径，所述第二皮带轮(79)通过传动带(80)与所述第一皮带轮(72)传动连接；
堵板(81)，所述堵板(81)设置在所述排出口(63)上端，所述堵板(81)用于封堵所述排出口(63)，所述堵板(81)与所述混合箱(62)底壁滑动连接，所述堵板(81)一端贯穿所述混合箱(62)右侧壁并延伸至所述混合箱(62)外部，所述堵板(81)远离所述排出口(63)一端上表面设置第二齿条(82)，所述第二齿条(82)与所述扇形齿轮(78)间歇啮合；
第四弹簧(83)，所述第四弹簧(83)设置在所述堵板(81)右端，所述第四弹簧(83)一端与所述第一隔板(26)左侧壁固定连接，所述第四弹簧(83)另一端与所述堵板(81)右端固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种高盐含氮有机废水资源化与安全排放的集成化装备，其特征在于，所述反硝化室(29)内设置第一反冲洗组件，所述第一反冲洗组件位于所述第一填料层(37)右侧，所述碳氧化硝化室(30)内设置第二反冲洗组件，所述第二反冲洗组件位于所述第二填料层(38)右侧；
所述第一反冲洗组件包括：
第一电机(40)，所述第一电机(40)输出端设置第一螺杆(41)，所述第一螺杆(41)一端延伸至所述反硝化室(29)内；
第一滑块(42)，所述第一滑块(42)设置在所述第一螺杆(41)上，所述第一滑块(42)与所述第一螺杆(41)螺纹传动连接；
第一反冲洗箱(43)，所述第一反冲洗箱(43)设置在所述第一填料层(37)右侧，所述第一反冲洗箱(43)朝向所述第一填料层(37)一侧设置若干第一多向反冲洗喷头(44)，所述第一反冲洗箱(43)上下两端分别设置第一进水口(45)与第一进气口(46)；
第一套筒(47)，所述第一套筒(47)靠近所述第一反冲洗箱(43)一端通过第一转轴(48)与所述反硝化室(29)内壁转动连接，所述第一套筒(47)一端与所述第一反冲洗箱(43)远离所述第一填料层(37)一侧固定连接；
第一滑柱(49)，所述第一滑柱(49)滑动设置在所述第一套筒(47)远离所述第一反冲洗箱(43)一端内部，所述第一滑柱(49)一端延伸至所述第一滑块(42)处并与所述第一滑块(42)侧壁铰接连接；
第一弹簧(50)，所述第一弹簧(50)设置在所述第一套筒(47)内，所述第一弹簧(50)一端与所述第一套筒(47)内壁固定连接，所述第一弹簧(50)另一端与所述第一滑柱(49)远离所述第一滑块(42)一端固定连接；
所述第二反冲洗组件包括：
第二电机(51)，所述第二电机(51)输出端设置第二螺杆(52)，所述第二螺杆(52)一端延伸至所述碳氧化硝化室(30)内；
第二滑块(53)，所述第二滑块(53)设置在所述第二螺杆(52)上，所述第二滑块(53)与所述第二螺杆(52)螺纹传动连接；
第二反冲洗箱(54)，所述第二反冲洗箱(54)设置在所述第二填料层(38)右侧，所述第二反冲洗箱(54)朝向所述第二填料层(38)一侧设置若干第二多向反冲洗喷头(55)，所述第二反冲洗箱(54)上下两端分别设置第二进水口(56)与第二进气口(57)；
第二套筒(58)，所述第二套筒(58)靠近所述第二反冲洗箱(54)一端通过第二转轴(59)与所述碳氧化硝化室(30)内壁转动连接，所述第二套筒(58)一端与所述第二反冲洗箱(54)远离所述第二填料层(38)一侧固定连接；
第二滑柱(60)，所述第二滑柱(60)滑动设置在所述第二套筒(58)远离所述第二反冲洗箱(54)一端内部，所述第二滑柱(60)一端延伸至所述第二滑块(53)处并与所述第二滑块(53)侧壁铰接连接；
第二弹簧(61)，所述第二弹簧(61)设置在所述第二套筒(58)内，所述第二弹簧(61)一端与所述第二套筒(58)内壁固定连接，所述第二弹簧(61)另一端与所述第二滑柱(60)远离所述第二滑块(53)一端固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种高盐含氮有机废水资源化与安全排放的集成化装备，其特征在于，所述光催化氧化装置(1)包括：
第一箱体(84)；
溶解箱(85)，所述溶解箱(85)上端设置结晶体入口(86)，所述结晶体入口(86)与所述结晶体出口(8)连接，所述溶解箱(85)右端设置溶解进水管(87)，所述溶解箱(85)底部设置溶解出水管(88)，所述溶解出水管(88)下端贯穿所述第一箱体(84)并延伸至所述第一箱体(84)内部；
第二箱体(89)，所述第二箱体(89)设置在所述第一箱体(84)内部，所述第二箱体(89)上端设置开口，所述开口位于所述溶解出水管(88)下方，所述第二箱体(89)左右两侧对称设置连接板(90)，所述连接板(90)一端与所述第二箱体(89)外壁固定连接，所述连接板(90)另一端与所述第一箱体(84)内壁固定连接；
第二滑板(91)，所述第二滑板(91)水平设置在所述第二箱体(89)内部，所述第二滑板(91)设置为活塞状，所述第二滑板(91)与所述第二箱体(89)内壁上下滑动连接，所述第二滑板(91)中心开设第一通孔，所述第一通孔内设置第一滑套(92)，所述第一滑套(92)外壁与所述第一通孔内壁固定连接；
若干第一紫外灯组(93)，若干所述第一紫外灯组(93)设置在所述第二箱体(89)内壁，所述第一紫外灯组(93)位于所述第二滑板(91)上方；
第四电机(94)，所述第四电机(94)设置在所述第二箱体(89)内，所述第四电机(94)位于所述第二滑板(91)下方，所述第四电机(94)底端与所述第二箱体(89)底壁固定连接，所述第四电机(94)输出端设置第五转轴(95)，所述第五转轴(95)上端穿过所述第一滑套(92)并与所述第一箱体(84)上端内壁转动连接，所述第一滑套(92)内壁与所述第五转轴(95)外壁滑动连接，所述第五转轴(95)靠近上端外壁开设若干滑槽(96)，所述滑槽(96)内设置导向杆(97)，所述导向杆(97)上下两端分别与所述滑槽(96)上下两侧内壁固定连接，所述导向杆(97)上滑动设置第四滑块(98)，所述第四滑块(98)远离所述滑槽(96)一端延伸至所述滑槽(96)外部并设置安装板(99)，所述安装板(99)竖直设置，所述安装板(99)远离所述第五转轴(95)一侧壁设置若干第二搅拌叶片(100)，所述安装板(99)下端设置第二滚轮(101)，所述第二滚轮(101)能与所述第一滑套(92)上端接触；
第五弹簧(102)，所述第五弹簧(102)套设在所述导向杆(97)上，所述第五弹簧(102)一端与所述第四滑块(98)上表面固定连接，所述第五弹簧(102)另一端与所述滑槽(96)上端内壁固定连接；
转动盘(103)，所述转动盘(103)设置在所述第五转轴(95)上，所述转动盘(103)中心与所述第五转轴(95)固定连接，所述转动盘(103)位于所述第二滑板(91)下方，所述转动盘(103)上方设置轴承(104)，所述轴承(104)套设在所述第五转轴(95)上，所述转动盘(103)上表面设置第一滑轨(105)，所述第一滑轨(105)设置有两个，两个所述第一滑轨(105)关于所述第五转轴(95)左右对称，所述第一滑轨(105)上均滑动设置第三滑块(106)，所述第三滑块(106)与所述轴承(104)之间设置第六弹簧(107)，所述第六弹簧(107)一端与所述第三滑块(106)靠近所述轴承(104)一侧固定连接，所述第六弹簧(107)另一端与所述轴承(104)外壁固定连接；
第二滑套(108)，所述第二滑套(108)套设在所述第五转轴(95)上，所述第二滑套(108)位于所述轴承(104)与所述第一滑套(92)之间，所述第二滑套(108)上端与所述第一滑套(92)下端抵接，所述第二滑套(108)与所述第三滑块(106)之间设置连接杆(109)，所述连接杆(109)一端与所述第三滑块(106)侧壁铰接连接，所述连接杆(109)另一端与所述第二滑套(108)侧壁铰接连接；
第一氧化剂加注管(110)，所述第一氧化剂加注管(110)依次贯穿所述第一箱体(84)外壁、所述第二箱体(89)上端外壁并与所述第二箱体(89)内部连通；
第二氧化剂加注管(111)，所述第二氧化剂加注管(111)贯穿所述第一箱体(84)外壁并与所述第一箱体(84)内部连通，所述第二氧化剂加注管(111)位于所述第二箱体(89)下方；
若干第二紫外灯组(112)，若干所述第二紫外灯组(112)设置在所述第一箱体(84)内壁，所述第二紫外灯组(112)位于所述第二箱体(89)下方；
出液管(113)，所述出液管(113)设置在所述第一箱体(84)底部，所述出液管(113)与所述第一箱体(84)内部连通。
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Denomination of invention: An integrated equipment for resource utilization and safe discharge of high salt and nitrogen containing organic wastewater Effective date of registration: 20230414 Granted publication date: 20220726 Pledgee: Bank of Nanjing Co.,Ltd. Yancheng branch Pledgor: JIANGSU NANDA HUAXING ENVIRONMENTAL PROTECTION TECHNOLOGY Co.,Ltd. Registration number: Y2023980037990 |