CN211497073U - 一种流化床型臭氧催化氧化三相分离反应装置及系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种流化床型臭氧催化氧化三相分离反应装置及系统，该反应装置包括反应腔，反应腔中设有导流筒，导流筒中设有悬浮式催化剂，导流筒底部设有布水器，顶部设有带孔隔板，导流筒底部与气水进口连通，导流筒上方设有气液分离导流装置，气液分离导流装置外侧设有固液分离隔板，气液分离导流装置外侧还设有溢流堰，溢流堰下方与气液分离导流装置外侧、固液分离隔板之间形成澄清区。本实用新型最大限度提高了臭氧利用率，增强了反应器气液固三相传质效率，缩短停留时间的同时提高了处理效果；解决来水悬浮物波动影响的同时亦保障了出水悬浮物的稳定性；该装置及系统水头损失少、催化效率高、抗冲击负荷大、投资及运行成本低、适用范围广。

Description

一种流化床型臭氧催化氧化三相分离反应装置及系统

技术领域

本实用新型涉及一种废水处理领域的反应装置，尤其是涉及一种流化床型臭氧催化氧化三相分离反应装置及该系统。

背景技术

随着现代工业的迅速发展，来自印染、皮革、化工等行业产生的工业废水量越来越大，该类工业废水不仅成分复杂多变、结构复杂，且有一定的毒性难生化处理。目前，国内外对普通工业废水的处理工艺大都采用生化法进行处理，但是随着各地排放标准的日益严格，单靠生化工艺处理尤其是针对高盐分、低B/C 比、成份复杂、难降解工的业废水很难达到排放标准。

对于高盐分、低B/C比、成份复杂、难降解废水的处理是最近几年国内外学者研究的一个热点和重点。为达到更高的处理要求，常采用物理吸附和化学氧化工艺对此类废水进行处理。物理吸附主要包括活性炭吸附和树脂吸附，但是该类方法存在的缺点是吸附材料吸附饱和后需要对其再生，而再生过程不但能耗高，且再生液一般含高浓度有机物，会引起二次污染；常用的化学氧化主要是高级氧化工艺，但是该氧化工艺由于探索时间短，基础理论还不十分完善，再加上实际污染系统复杂多样，使该技术无论在理论研究还是工业应用都存在不少有待研究解决的问题。

高级氧化技术在处理废水方面与生物法和物理法相比具有效率高、停留时间短、处理程度深等优点。臭氧催化氧化技术是众多高级氧化技术中的一种，臭氧催化氧化通过催化剂来提高氧化效率，降低反应的活化能，使氧化反应在常温常压下即可取得很好的氧化效果。然而由于工业废水成分复杂，污染物较多，采用单一催化剂、常规催化氧化工艺仍然存在臭氧利用率低，污染物处理不彻底等现象。根据工业废水成分复杂的特点，采用更加高效的催化剂组合并结合高效臭氧利用装置、先进反应装置的使用处理该类废水提高催化氧化处理效率，降低建设及运行成本变得越来越重要。

实用新型内容

为解决常规催化氧化催化剂采用固定床放置形式对悬浮物适用范围窄，系统催化效率低，臭氧利用率低，COD去除绝对负荷小，反应停留时间长，运行及投资成本高的缺陷。本实用新型提供一种流化床型臭氧催化氧化三相分离反应装置及该系统。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种流化床型臭氧催化氧化三相分离反应装置，反应装置设有反应腔和内部中心导流筒，导流筒中设有悬浮式催化剂，导流筒底部设有布水器，顶部设有带孔隔板，导流筒底部与气水进口管连通，导流筒上方设有气液分离导流装置，气液分离导流装置外侧上部设有固液分离隔板，固液分离隔板外侧上部在反应腔上还设有溢流堰，溢流堰下部与气液分离导流装置外侧、固液分离隔板之间设有澄清区，反应装置顶部设有气循环出口和尾气排放口，气循环出口与气液分离导流装置直接相连，反应腔中下部设有液循环出口，反应装置中臭氧气水混合物进入导流筒，与悬浮式催化剂充分混合形成气液升式内循环流动并发生非均相催化氧化反应，反应后的气水混合物经过带孔隔板，未溶解的大部分气体进入气循环出口，溶解后的少部分气体随水流通过气液分离导流装置和固液分离隔板进入尾气口，溶解了极少部分气体的气液混合物则经过澄清区拦截悬浮物后从溢流堰出水口流出，经过澄清区拦截悬浮物后的部分固液混合物则进入导流筒与反应腔之间的澄清空间进行自然沉降固液分离，分离后的悬浮物从排污口排出，水则进入液循环出口在循环利用。

进一步地，气液分离导流装置呈倒漏斗状，包括锥面分离部件和设于锥面分离部件顶部的管道分离部件，锥面分离部件位于导流筒上，管道分离部件则与顶部气循环出口连通。

进一步地，固液分离隔板呈锥形，设于锥面分离部件上，且一端与反应腔壁连接。

进一步地，反应腔底部外侧还设有导波物位计，排污口位于导流筒与反应腔之间的空间底部，导波物位计检测沉淀物高度，沉淀物达到一定高度时，排污口可自动打开。

进一步地，悬浮式催化剂包括球形支撑架，设于球形支撑架中的柱状漂浮物和活性组份附着基材。活性组份附着基材上附着活性组分，悬浮式催化剂堆的密度为0.5-0.7。

进一步地，活性组份附着基材为γ-氧化铝小球，活性组分附着于γ-氧化铝小球微孔隙结构内部及表面，小球直径2-16mm，球形支撑架为40-80mm。

本实用新型涉及的一种流化床型多效臭氧催化氧化三相分离反应系统，包括至少一个上述的反应装置，第一级反应装置的液循环口与高效溶气装置连接，高效溶气装置与反应装置底部的气水进口连接并连接至均匀布水气器，臭氧发生器与高效溶气装置口连接，第一级反应装置的出水口与下一级反应装置对应的高效溶气装置连接，进水泵与第一级反应装置对应的高效溶气装置连接，最后一级反应装置的出水口与气液分离器连接，气液分离器、各级反应装置的尾气口与尾气破坏器连接。

进一步地，高效溶气装置包括气液混合泵及与气液混合泵连接的射流器，臭氧发生器与气液混合泵及射流器抽气口连接，各级反应装置的气循环出口与对应的射流器抽气口连接，各级反应装置的液循环出口与气液混合泵连接，第一级反应装置的出水口与下一级反应装置对应的液循环出口管连接，进水泵与第一级反应装置对应的液循环出口管连接。

本实用新型可以配套流量计、调节阀、浓度计、物位计自动控制以实现上述目的。高效溶气装置分别由气液混合泵和射流器串联构成，臭氧经过高效溶气装置溶气后溶解效率可达98％以上。所述气体循环利用装置则有气液分离隔板和与射流器配套的抽吸管组成，该装置能将未溶解的臭氧通过射流器的抽吸作用形成闭式循环再利用。所述气升内循环流化床装置则有小阻力布水气器及导流筒构成。所述悬浮式催化剂则有直径2-16mm，密度＞1的γ-氧化铝球形载体、直径 40-80mm的塑料框架及密度＜1的漂浮物组成，悬浮式催化剂通过氧化铝小球及漂浮物合理配比后形成悬浮状，该催化剂堆密度为0.5-0.7，随反应器底部气水混合物上升过程中形成中心向上边缘向下的闭式内循环湍流运动状态。

臭氧发生器包括制氧机、制臭氧机和空压机，发生器可根据待处理的废水水量和水质确定臭氧投加浓度及产量，亦可通过PLC自动控制关闭制臭氧机，调高空压机流量亦可实现反应器空气在线循环清洗。

高效溶气装置采用气液混合泵加射流器溶气的方式，气液混合泵气水比可控制在0-1/9，射流流器气水比控制在0-1.8，气液混合泵出口压力大于0.2MPa，臭氧溶解效率可达98％以上，工程运用中可以根据COD负荷灵活调整臭氧投加量。

臭氧催化氧化反应器为密闭带压容器，工作压力小于0.05MPa，臭氧催化氧化反应器内部做防腐处理或直接选用防腐材料。

高效溶气装置可根据来水COD负荷及循环水量灵活增加串联数量或循环流量。

本实用新型悬浮式催化剂载体采用γ-氧化铝小球作为多贵金属活性组分的附着基材，UPVC或ABS材料作为支撑框架，塑料泡沫作为漂浮物组成，通过调整三者间的比例关系适应不同水质的悬浮要求，整体式催化剂堆密度为 0.5-0.7。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型通过高效溶气装置、臭氧催化氧化三相分离反应装置及催化剂的使用，使臭氧、污水、臭氧催化剂接触面积增大，传质动力消耗减少、处理效率大大提高，该反应装置及系统水头损失小，动力消耗低，COD去除负荷高，催化剂投加量小，催化效率高，抗冲击负荷强，停留时间短，运行成本低，真正意义上实现气液固三相循环流化、在线清洗、在线排污，有效解决来水悬浮物波动的影响的同时还保障了出水悬浮物的稳定性。

(2)本实用新型尤其是在难降解工业废水深度处理方面，基于提高臭氧利用率并结合多贵金属悬浮式催化剂载体使用，实现气液固三相循环流化反应状态，提高臭氧利用率的同时增强了羟基自由基的转化，进而提高难降解污染物的去除效率，显著改善可生化性，提高COD处理负荷，且臭氧尾气浓度接近于零，适当增加尾气破坏器即可满足工程化运用。

附图说明

图1为本实用新型的流化床型臭氧催化氧化三相分离反应装置示意图；

图2为本实用新型的悬浮式催化剂载体示意图；

图3为本实用新型的反应系统的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。实施例中，有关COD的描述应定义为溶解性不可生物降解的COD。

实施列1

如图1所示，本实施例的流化床型臭氧催化氧化三相分离反应装置，包括反应腔，反应腔中设有导流筒3.1，导流筒3.1中设有悬浮式催化剂4，导流筒3.1 底部设有布水器3.3，顶部设有带孔隔板3.2，导流筒3.1底部与气水进口3.13 连通，导流筒3.1上方设有气液分离导流装置3.4，气液分离导流装置3.4外侧设有固液分离隔板3.5，气液分离导流装置3.4外侧还设有溢流堰塞，溢流堰下方与气液分离导流装置外侧3.4、固液分离隔板3.5之间形成澄清区3.6。

反应腔底部外侧还设有导波物位计3.7，排污口3.12位于导流筒3.1与腔壁之间的空间底部。导波物位计3.7与排污口可以与PLC控制系统连接，导波物位计3.7检测沉淀物高度，沉淀物达到一定高度时，排污口打开。

本实施例的气液分离导流装置3.4呈倒漏斗状，包括锥面分离部件和设于锥面分离部件顶部的管道分离部件，锥面分离部件位于导流筒3.1上，管道分离部件与顶部气循环出口3.8连通。固液分离隔板3.5呈锥形，设于锥面分离部件上，且一端与反应腔壁连接。基于上述结构，臭氧气水混合物从底部气水进口3.13 进入导流筒3.1，与悬浮式催化剂4充分混合形成气液升式内循环流动并发生非均相催化氧化反应，反应后的气水混合物经过带孔隔板3.2，未溶解的大部分进入气循环出口3.8，溶解后的少部分则通过气液分离导流流装置3.4上方进入尾气口3.9，经过澄清区拦截悬浮物后的另外小部分则从溢流部出水口3.10流出，固液混合物经过澄清区拦截悬浮物后进入导流筒3.1与腔壁之间的空间，并从反应腔中部的液循环口3.11流出。

如图2所示，悬浮式催化剂4包括球形支撑架4.1，设于球形支撑架4.1中的柱状漂浮物4.2和活性组份附着基材。活性组份附着于基材上，悬浮式催化剂堆的密度为0.5-0.7。本实施例以UPVC或ABS材料作为支撑框架15，塑料泡沫作为漂浮物，按照本领域技术人员经验，通过控制三者间的比例关系适应不同水质的悬浮要求，活性组份附着基材为γ-氧化铝小球，活性组分为现有产品，由 Ru、Pt、Cu、Mo等金属及Ce等稀土组成，并按照浸渍等现有方式附着于γ-氧化铝小球微空隙结构内部及表面，小球直径2-16mm，球形支撑架为40-80mm。

如图3所示，本实施例的三相流化床型多效臭氧催化氧化三相分离反应系统，包括两个及以上的上述的反应装置3组成，如装置3构成第一级反应，装置 11构成第二级反应。

第一级反应装置3的液循环口3.11、气循环出口3.8与高效溶气装置连接，高效溶气装置与反应装置3底部的均匀布水气器连接，并进入气水进口，臭氧发生器与各级高效溶气装置连接，第一级反应装置3的出水口3.10与下一级反应装置对应的高效溶气装置连接，进水泵2与第一级反应装置3对应的高效溶气装置连接，第二级反应装置11的出水口3.10与气液分离器7连接，气液分离器7、各级反应装置的尾气口3.9与尾气破坏器8连接。

高效溶气装置包括气液混合泵5及与气液混合泵5连接的射流器6，臭氧发生器1与各级气液混合泵5、9和射流器6、10抽气口连接，各级反应装置的气循环出口与和射流器抽气口连接，各级反应装置的液循环出口与气液混合泵连接，第一级反应装置3的出水口3.10与第二级反应装置11对应的气液混合泵9 连接，进水泵2与第一级反应装置3对应的气液混合泵5连接。

本实用新型实施列中，臭氧发生器1为现有市售设备，包括制氧机、空压机及制臭氧机在内的一体化装置，臭氧浓度及流量灵活可调，可根据处理废水水质和水量确定臭氧投加浓度和产量，并通过切换臭氧产生与否实现反应器空气大量流在线清洗。

本实施例的系统中废水经过进水泵2、气液混合泵5及射流器6与臭氧发生器1提供的高浓臭氧在气液混合泵5、射流器6内充分混合高效溶解后以微气泡气水混合物形式经过小阻力布水气器3.3进入第一级反应装置3，微气泡气水混合物在第一级反应装置3导流筒3.1内，由于气泡上浮及污水向上流动作用形成中心上升边沿下降的循环流动状态，悬浮式催化剂4在此作用下促使臭氧大量转化为·OH发生臭氧自身氧化和·OH氧化反应，未反应的少量的溶解态的臭氧随着水流作用在反应装置3澄清区3.6内继续反应或进入下一级反应装置11乃至气液分离器7内消耗或分解殆尽，而未溶解、未被利用的臭氧则经过气液分离导流装置3.10的收集作用经过射流器抽气口的抽吸作用继续循环利用，尾气破坏器8 分别与每一级反应装置顶部排气口及气液分离器7相连，处理可能存在的未反应的部分臭氧尾气以达安全标准。催化氧化反应器内的气液分离导流装置加装取样口，取样口可通过便携式臭氧浓度检测仪检测是否含臭氧，进而判断是否开启气体内循环及循环量大小。

气液混合泵5、射流器6均为市售产品，混合泵最小扬程22m，气液比1/9，溶气效率达95％以上，可稳定产生50um以下的微气泡，该气液混合泵性能稳定，在船舶行业已有广泛运用，由于溶气比受限，常结合射流器联合使用，所述射流器，溶气比高，性能稳定，免维护，适用于大规模工程化运用，联合气液混合泵总气液比在1以内仍然有95％以上的溶解效率。

臭氧催化氧化三相分离反应装置为密闭带压容器，工作压力小于0.05MPa，内部及与水气接触部位均做防腐处理，处理时间根据废水水质确定，一般不高于 1小时，催化剂在反应器内的投加量在1％-7％范围。

气液分离器7、尾气破坏器8为市售产品，可通过气液分离量及尾气处理量及运行压力对应选型。

本实施例的系统中，臭氧催化氧化三相分离反应装置内循环出口分别与气液混合泵5进口相连，气液混合泵5出口与射流器6直接相连，射流器6出口与催化氧化反应器底部的均匀布水气器相连，臭氧发生器1分别与气液混合泵5及射流器6相连构成两级高效溶气装置；臭氧发生器1以空气为气源产生臭氧气体，臭氧气体经过气液混合泵及射流器引流形成微气泡并大量溶解于水后以气水混合物形式经均匀布水气器底部进入臭氧催化氧化三相分离反应装置。悬浮式催化剂4在臭氧催化氧化三相分离反应装置3内与臭氧气水混合物充分混合形成气液升式内循环流动并发生非均相催化氧化反应，通过臭氧自身氧化作用及催化剂存在产生的羟基自由基无选择性氧化作用，去除难降解有机污染物，提高废水生化性，臭氧催化氧化反应后的气-水混合物经过澄清区及三相分离器有效拦截SS后从顶部溢流堰流至下一级反应器，最终经过多级反应器催化氧化反应后流至气液分离器7，气液分离后达标排放，SS(悬浮物)等固体污染物则在沉降区自然沉降于导流筒外筒，排污阀通过与导波物位计在线泥位监控实现污泥在线排放，而气体则通过尾气破坏器8处理以达到排放标准。

臭氧催化氧化三相分离反应装置从下到上依次设有注水口、排污口、小阻力布水气器、导波物位计、侧壁内循环出口、导流筒、气液分离隔板、固液分离隔板、溢流堰、排水口及排气口，从区域功能上分为三相流化催化反应区、自然沉降区、三相分离区及澄清区等；悬浮式催化剂在反应区中形成的中心上升边沿下降的固相循环、射流器气液混合泵抽吸气液分离隔板管路形成的臭氧尾气再利用的气相循环，气液混合泵与反应器侧壁出水底部中心进水形成的液相循环。

本实施例中，根据来水COD降解负荷的大小，即可通过增加串联臭氧催化氧化三相分离反应装置的数量又可并联增多高效溶气装置数量提高三相流化床型多效臭氧催化氧化反应技术及装置的应用范围。

由于射流器的负压抽吸及臭氧发生器的多级构造作用，反应器在气液混合泵开启，空压机开启，制氧机及制臭氧机停机的状态下，不改变任何管路阀门的情况下就可以实现气水在线清洗。

臭氧催化氧化三相分离反应装置加装的导波物位计通过与排污阀连锁还可以实现污泥自动在线排污。

悬浮式催化剂载体通过调整氧化铝小球、漂浮物、支撑框架间的比例关系来适应不同水质的悬浮要求，由于反应区中水流及气流的推动作用，悬浮式催化剂载体在上升水流及气流的作用下呈现出反应区中心位置上升边沿下降的闭式循环流动状态，加之带有旋转扇叶的支撑框架受水流及气流的剪切力作用悬浮式催化剂载体还同时呈现旋转状态。

气液混合泵进口与反应器内循环出口及进水泵或上一级反应器排水口相连，出口与射流器相连，射流器出口与布水气器相连，气液混合泵、射流器抽气口与臭氧发生器管道并联，并联管路中分别加装止回阀、流量计、控制阀可根据不同水质情况灵活调整气水比及供气量，气液混合泵及射流器构成高效溶气装置，该种三相流化床型多效臭氧催化氧化反应技术及装置中可根据高效溶气装置并联数量大范围控制臭氧投加量及COD降解绝对负荷。

本实施例的系统还可以设有现有的配电箱及PLC系统，管路中还加装了止回阀、流量计、调节阀、在线仪表等，PLC系统通过与在线仪表连锁，可精准自动控制臭氧投加量及循环水量并方便检修。

采用本实施例的系统处理某工业园区污水处理厂生化处理后的出水，小试进水COD浓度约为74mg/L，BOD/COD约为0.03，生化性极差，经过流化床形式的多效催化氧化反应系统处理后，出水稳定达20-28mg/L，最大去除负荷达1.3 kg/(m3·d)，臭氧利用率达95％以上，该水在达地表Ⅳ水的要求之下，按去除COD 浓度50mg/L计，臭氧投加量/COD去除量在1.5-3范围内波动，处理成本为0.6-1.2 元(人民币)/m³，电价按0.8元/度计，处理成本明显低于当前常规高级氧化处理工艺。

实施列2

本实施例的系统与实施例1相同。

采用本实施例的系统处理某园区印染、化工类生化处理后尾水，该尾水前端采用水解酸化+A₂O+MBR等生化处理，生化停留时间超40h，尾水B/C几乎为零，COD维持在70-100mg/l波动，该废水经过GC/MS分析，水中主要含偶氮、杂环类基团，分子量大于10k以上的达50％以上，基本可全部认为是生化难降解部分，中试处理规模1m³/h，停留时间0.5h，单级催化氧化系统连续运行，催化剂投加量3％，进水COD浓度80-100mg/L,出水稳定达35mg/L，COD去除绝对量为40-60mg/l，COD去除率稳定达60％以上，臭氧投加量60-90mg/L,臭氧投加量/COD去除量为1.2-1.5，处理成本为0.84-1元/m³，电价按0.8元/度计。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (8)

1.一种流化床型臭氧催化氧化三相分离反应装置，其特征在于：反应装置设有反应腔和内部中心导流筒，导流筒中设有悬浮式催化剂，导流筒底部设有布水器，顶部设有带孔隔板，导流筒底部与气水进口管连通，导流筒上方设有气液分离导流装置，气液分离导流装置外侧上部设有固液分离隔板，固液分离隔板外侧上部在反应腔上还设有溢流堰，溢流堰下部与气液分离导流装置外侧、固液分离板之间设有澄清区，反应装置顶部设有气循环出口和尾气排放口，气循环出口与气液分离导流装置直接相连，反应腔中下部设有液循环出口，反应装置中臭氧气水混合物进入导流筒，与悬浮式催化剂充分混合形成气液升式内循环流动并发生非均相催化氧化反应，反应后的气水混合物经过带孔隔板，未溶解的大部分气体进入气循环出口，溶解后的少部分气体随水流通过气液分离导流装置和固液分离隔板进入尾气口，溶解了极少部分气体的气液混合物则经过澄清区拦截悬浮物后从溢流堰出水口流出，经过澄清区拦截悬浮物后的部分固液混合物则进入导流筒与反应腔之间的澄清空间进行自然沉降固液分离，分离后的悬浮物从排污口排出，水则进入液循环出口循环再利用。

2.根据权利要求1所述的臭氧催化氧化三相分离反应装置，其特征在于：气液分离导流装置呈倒漏斗状，包括锥面分离部件和设于锥面分离部件顶部的管道分离部件，锥面分离部件位于导流筒上，管道分离部件则与顶部气循环出口连通。

3.根据权利要求2所述的臭氧催化氧化三相分离反应装置，其特征在于：固液分离隔板呈锥形，设于锥面分离部件上，且一端与反应腔壁连接。

4.根据权利要求1所述的臭氧催化氧化三相分离反应装置，其特征在于：反应腔底部外侧还设有导波物位计，排污口位于导流筒与反应腔之间的空间底部，导波物位计自动检测沉淀物高度，沉淀物达到一定高度时，排污口可自动打开。

5.根据权利要求1所述的臭氧催化氧化三相分离反应装置，其特征在于：悬浮式催化剂包括球形支撑架，设于球形支撑架中的柱状漂浮物和活性组份附着基材，活性组份附着基材上附着活性组分，悬浮式催化剂堆的密度为0.5-0.7。

6.根据权利要求5所述的臭氧催化氧化三相分离反应装置，其特征在于：活性组份附着基材为γ-氧化铝小球，活性组分附着于γ-氧化铝小球微孔隙结构内部及表面，小球直径2-16mm，球形支撑架为40-80mm。

7.一种流化床型多效臭氧催化氧化反应系统，其特征在于：包括至少一个权利要求1-6之一所述的反应装置，第一级反应装置的液循环口与高效溶气装置连接，高效溶气装置与反应装置底部的气水进口连接并连接至均匀布水气器，臭氧发生器与高效溶气装置口连接，第一级反应装置的出水口与下一级反应装置对应的高效溶气装置连接，进水泵与第一级反应装置对应的高效溶气装置连接，最后一级反应装置的出水口与气液分离器连接，气液分离器、各级反应装置的尾气口与尾气破坏器连接。

8.根据权利要求7所述的流化床型多效臭氧催化氧化反应系统，其特征在于：高效溶气装置包括气液混合泵及与气液混合泵连接的射流器，臭氧发生器与气液混合泵及射流器抽气口连接，各级反应装置的气循环出口与对应的射流器抽气口连接，各级反应装置的液循环出口与气液混合泵连接，第一级反应装置的出水口与下一级反应装置对应的液循环出口管连接，进水泵与第一级反应装置对应的液循环出口管连接。

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