CN113757715A - 一种蓄热元件及元件盒 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种蓄热元件及元件盒，元件盒包括前挡板、后挡板、支撑板，前挡板、后挡板通过支撑板连接，所述支撑板设置槽口；所述蓄热元件设置开槽，开槽与槽口进行配合，支撑板将三维翅片板式蓄热元件固定。本发明采用板式蓄热元件及元件盒结合的方式，增加蓄热元件的通透性，避免换热介质中飞灰的积累造成蓄热元件堵塞，提高换热性能，提高制造精度，提高蓄热元件使用寿命。

Description

一种蓄热元件及元件盒
技术领域
本发明涉及换热器具技术领域，尤其是涉及应用于回转式空气预热器及回转式烟气加热器的一种蓄热元件及元件盒。
背景技术
回转式空气预热器及烟气加热器广泛应用于火电、钢铁等行业，换热介质为烟气及空气，采用逆流换热，蓄热元件布置于转子内，通过转子的不断旋转实现热量的传递，由于换热介质中含有大量飞灰、水汽、腐蚀性成分，且现有蓄热元件为薄钢板压制而成，强度低、通透性差，采用吹灰器吹灰达不到预期要求，产生积灰，造成蓄热元件堵塞，一但加强吹灰后则造成元件的损坏，从而使蓄热元件失效或性能大幅下降。这一问题在全世界的燃煤机组上普遍发生，特别是随着我国对环保要求的提高，大量燃煤电厂进行了超低排放的改造，改造后由于逃逸的NH3 增多，进一步加剧了蓄热元件的堵灰，而为了控制堵灰，用户采用提高吹灰压力、频率的方式，从而造成蓄热元件过早损坏等问题，而对于回转式烟气加热器产品，由于其运行的温度区间低于回转式空气预热器，因此其更容易出现腐蚀、堵灰的问题，有些项目运行后不到半年蓄热元件即全部失效。
如图1—图3所示的现有回转式空气预热器及回转式烟气加热器蓄热元件结构，蓄热元件盒采用钢板围成框架，蓄热元件采用0.5-1.2MM钢板轧制成为波纹板，或对钢板表面进行搪瓷包裹，并成对排列充满元件盒，片与片之间有大量接触部位，每包蓄热元件需要用压力机等设备施压，以达到一定的压紧力，保证蓄热元件不翘起，可以顺利装盒，该现有技术的蓄热元件存在如下缺陷：1、该技术蓄热元件采用0.5-1.2mm钢板轧制而成，波纹成型好坏直接影响蓄热元件的性能，往往由于不同批次钢板的延展性、厚度不同，轧制的元件波形与设计往往存在一定的偏差，蓄热元件性能达不到设计要求，不利于高质量制造；2、必须对蓄热元件施加一定的压紧力。为保证蓄热元件充满元件盒，对元件的充满度要求较为严格，如果充满度不足，元件在后续运行过程中会振动损坏、脱落，如果元件充满度过高，会损坏波形、搪瓷，影响换热、阻力等性能； 3、蓄热元件采用直波纹、斜波纹，该蓄热元件通透性不足，阻碍吹灰气流，吹灰效果不好，容易堵灰；4、元件盒占用有效流通面积。采用钢板围成盒框，盒框占据了一定的转子流通面积，在一定程度上降低了换热器的换热效率；5、现有的元件盒结构造成在流通通道上存在一定的死区，不但降低了换热效果，还容易发生堵灰，一但堵灰后难于清除； 6、轧制时造成钢板撕裂伤。蓄热元件由薄钢板轧制而成，会造成钢板的撕裂伤，降低钢板强度，降低蓄热元件使用寿命；7、蓄热元件钢板厚度不足。在吹灰器的作用下容易损坏，寿命短；元件盒设计不合理，转子仓板表面出现积灰后，元件盒与转子仓板会紧密结合，造成蓄热元件整体无法拆除，对用户的检修工作带来较大负面影响；9、材质受限。传统蓄热元件采用轧制工艺，受限于轧制设备，因此无法广泛的使用不锈钢材质，不得不在冷端使用脱碳钢涂搪瓷的工艺方式，不耐腐蚀、冲击，特别是在吹灰器的作用下，比较容易损坏，寿命较短；10、不利于蓄热元件部分进行更换。部分蓄热元件损坏后，需要拆盒，将新的蓄热片在现场装入，由于用户没有压力机等装盒必需的专用工具，现场回装时无法保证压紧力，难于保证质量，由于蓄热元件数量达数百吨，哪些片损坏无法准确统计，同时制造厂家也难于制造出大量长度不等的元件片，因此实际供货与损坏的数量之间存在较大的出入，造成浪费。
发明内容
针对上述背景技术所阐述的问题，本发明提供一种蓄热元件及元件盒，解决现有技术回转式换热器存在的漏风的控制效果差、寿命短等技术问题。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种蓄热元件及元件盒，元件盒包括前挡板、后挡板、支撑板，前挡板、后挡板通过支撑板连接，所述支撑板设置槽口；所述蓄热元件设置开槽，开槽与槽口进行配合，支撑板将三维翅片板式蓄热元件固定。
上述技术方案中，所述前挡板、后挡板采用非钢板材质制备。
上述技术方案中，所述开槽设置在蓄热元件两端。
上述技术方案中，所述蓄热元件采用厚度为1-6mm平面钢板制备。
上述技术方案中，所述支撑板设置吊装孔。
上述技术方案中，所述蓄热元件为平板结构，侧面设置翅片。
上述技术方案中，所述翅片设置在蓄热元件的单侧面或两个侧面。
上述技术方案中，所述翅片结构采用非通透/通透结构。
本发明采用板式蓄热元件及元件盒结合的方式，增加蓄热元件的通透性，避免换热介质中飞灰的积累造成蓄热元件堵塞，提高换热性能，提高制造精度，提高蓄热元件使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为元件盒的结构示意图。
图2为元件盒A处放大结构示意图。
图3为本发明的结构示意图。
图4为蓄热元件的结构示意图。
图5为蓄热元件B处放大结构示意图。
图6为蓄热元件非通透形式翅片的结构示意图。
图7为蓄热元件通透形式翅片的结构示意图。
图8为通透形式翅片的结构示意图。
其中：前挡板1、后挡板2、支撑板3、槽口31、蓄热元件4、开槽41
具体实施方式
下面将结合本发明的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
根据图1—8所示的实施例：一种蓄热元件及元件盒，蓄热元件采用厚度为1-6mm平面钢板制备的平板结构，在蓄热元件的单侧面或两个侧面通过机器加工出大量的翅片结构，成型好，对原材料的厚度要求可适当降低，整体质量易于控制，翅片结构采用非通透/通透结构，即翅片在机加翅片时不将钢板穿透，形成非通透形式，或机加翅片时下刀较深，直接穿透钢板形成通透形式。
元件盒包括前挡板、后挡板、支撑板，前挡板、后挡板通过支撑板连接，所述支撑板设置槽口，支撑板设置吊装孔；在蓄热元件两端设置开槽，开槽与槽口通过咬合方式配合，支撑板将蓄热元件固定，由于蓄热元件的钢板厚度高于现有技术，且通过专用的槽口进行固定，无需对蓄热元件施加压力，蓄热元件不会出现因振动损坏、脱落的问题，也不会因为过度的压紧力而损坏。
本发明的设计原理以及优点：
1、蓄热元件由于采用平板加翅片的方式，蓄热元件与片之间不接触，从而形成无死区的换热通道，通透性较好，不存在吹灰死区，吹灰效果好，抗吹扫能力强，可以用更高参数的蒸汽进行吹灰，也适用于燃气脉冲吹灰器、激波吹灰器等吹扫设备。
2、改进了现有的回转式换热器蓄热元件通过轧制制备的方式，现有的蓄热元件采用轧制工艺，受限于轧制设备，因此无法广泛的使用不锈钢材质，本发明是通过对钢板进行机加而成，工艺方式不同，可以使用各种规格的不锈钢板制备蓄热元件，采用机加的方式制造出质量更高的蓄热元件，解决了冷端蓄热元件需要涂搪瓷的困扰，可大幅提高生产效率，提高使用寿命等，元件盒两侧的前挡板、后挡板采用非钢板材质制备，可以提高流通面积，避免拆除困难。
3、元件盒框两侧采用无钢板设计，占用的有效流通面积更小，更利于元件盒的拆装，特别是对于灰分较大的电厂，可以解决因元件盒与转子隔板因灰量过大而粘连在一起的问题。
4、蓄热元件钢板厚度充足。可承受更高的吹灰器压力，寿命长，经济性更好。
5、元件盒设计合理。如果元件盒与转子仓板间出现积灰后，元件盒与转子不会粘连，仍可顺利拆除，便于用户的检修。
6、材质适用广泛，由于传统蓄热元件采用轧制工艺，受限于轧制设备，因此无法广泛的使用不锈钢材质，本发明采用机加的方式，可以使用各种规格的不锈钢板为蓄热元件，解决了冷端蓄热元件需要涂搪瓷的困扰。
7、便于蓄热元件的部分更换。蓄热元件板可以采用定高、等长的方式发运到现场，用户根据损坏部件的长度，现场将新供的蓄热元件板切割到需要的长度，避免了新旧设备的大量浪费。
故，以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种蓄热元件及元件盒，其特征在于：所述元件盒包括前挡板、后挡板、支撑板，前挡板、后挡板通过支撑板连接，所述支撑板设置槽口；所述蓄热元件设置开槽，开槽与槽口进行配合，支撑板将三维翅片板式蓄热元件固定。
2.根据权利要求1所述的一种蓄热元件及元件盒，其特征在于：所述前挡板、后挡板采用非钢板材质制备。
3.根据权利要求1或2所述的一种蓄热元件及元件盒，其特征在于：所述开槽设置在蓄热元件两端。
4.根据权利要求3所述的一种蓄热元件及元件盒，其特征在于：所述蓄热元件采用厚度为1-6mm平面钢板制备。
5.根据权利要求4所述的一种蓄热元件及元件盒，其特征在于：所述支撑板设置吊装孔。
6.根据权利要求5所述的一种蓄热元件及元件盒，其特征在于：所述蓄热元件为平板结构，侧面设置翅片。
7.根据权利要求5所述的一种蓄热元件及元件盒，其特征在于：所述翅片设置在蓄热元件的单侧面或两个侧面。
8.根据权利要求6所述的一种蓄热元件及元件盒，其特征在于：所述翅片结构采用非通透/通透结构。
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