CN113754191A - 化工生产中的高盐有机废水处理方法及装置 - Google Patents

化工生产中的高盐有机废水处理方法及装置 Download PDF

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Abstract

本发明涉及环保技术领域，具体公开了一种化工生产中的高盐有机废水处理方法及装置，(a)洗盐；(b)化盐；(c)纳滤膜处理；(d)催化氧化处理；(e)除磷絮凝；(f)沉降；(f1)将盐水送入第一沉降筒；(f2)将第一沉降筒中的盐水送入第一双层滤筒；(f3)将第一双层滤筒中的盐水送入第二沉降筒；(f4)将第二沉降筒中的盐水送入第二双层滤筒；(f5)将第二双层滤筒中的盐水送入净化筒；(g)吸附，(g1)将净化筒中的盐水送入第一吸附筒；(g2)启动第一吸附筒进液管路上的加压装置；(g3)启动第二吸附筒进液管路上的减压装置；(g4)盐水送入贮精盐水罐。本发明具有沉降分离效果较好、吸附时间较短和吸附效果较好的特点。

Description

化工生产中的高盐有机废水处理方法及装置
技术领域
本发明涉及环保技术领域，特别涉及一种化工生产中的高盐有机废水处理方法及装置。
背景技术
随着环保政策的日趋严格及排放标准的提高，对工业废水处理技术的要求也越来越高。特别是作为危险废物的高盐有机废水，原水含盐量在1.5～3％之间，COD在5000～10000mg/L，氨氮在200mg/L以上、最高可达1000mg/L，总磷在100mg/L以上、最高可达1000mg/L，此外还含有一定量的铜、镍等严控污染物。此类废水具有较高的盐度及COD浓度，属于难降解工业废水，需要采用特殊的技术手段，才可保证出水的达标排放。
一般地，作为前端的处理，可采用以下几种技术方法：一是化学氧化，包括芬顿氧化、湿式催化氧化法、臭氧氧化或加压空气湿式氧化等；二是微生物氧化，因含盐量比较高，需要经过驯化，培育优势的耐盐微生物，一般对盐度的要求是不能超过2％；三是膜分离法，可采用多种不同功能的膜组件对废水进行处理，如微滤、超滤、纳滤、反渗透等功能性膜组件，通过组合的方式可实现不同标准的排水及分质分盐。
在化工生产过程中就会产生大量的高盐有机废水。由于含盐量高无法直接通过生化、氧化等手段有效去除废水中的有机物。针对高含盐有机废水主要通过蒸发进行处理，蒸发冷凝液进入生化、氧化、物化手段进一步处理，但会产生大量的副产盐(NaCl)。由于副产盐中仍含有大量的有机物或无机物，无法作为工业原料盐，更不能用于食用或医用，大部分厂家都堆存起来或作为危废处理。不仅造成大量氯化钠资源的浪费，而且处理不当会严重破坏生态环境。氯碱行业每年则消耗大量的盐用于氯碱生产，因此通过对副产盐进行精制，除去废盐中的有机物和无机物，制得精制盐用于氯碱电解工艺，具有重大的经济效益和社会意义。
公开号为“CN111943230A”的专利文献，公开了一种工业废水副产盐资源化处理方法，属于环保技术领域，其包括步骤：1)洗盐；2)化盐；3)纳滤膜处理；4)高级氧化处理；5)絮凝；6)沉降；7)二次纳滤；8)吸附；该方案采用臭氧催化氧化技术进行氧化处理，最后用吸附剂吸附滤液，去除副产盐中的有机物及无机物效果好，精制效果得到大大提高，并将纯化后的固体盐或精制后的盐水用于其他行业如氯碱生产、烧碱生产等，实现了废物资源化利用，具有很高的经济和社会效益。但是，其中的沉降步骤，是简单的采用静置沉降的方式，沉降分离效果较差；其中的吸附步骤，是单纯的用吸附剂吸附，吸附时间较长，吸附效果较差。
因此，现有对高盐有机废水的处理，存在沉降分离效果较差、吸附时间较长和吸附效果较差的问题。
发明内容
本发明为了解决现有对高盐有机废水的处理所存在的上述技术问题，提供了一种化工生产中的高盐有机废水处理方法及装置，它具有沉降分离效果较好、吸附时间较短和吸附效果较好的特点。
本发明的第一种技术方案：化工生产中的高盐有机废水处理方法，包括以下步骤，
(a)洗盐
将待处理的固体废盐使用清洗剂清洗，制得清洗盐；
(b)化盐
将清洗盐送入化盐罐中进行化盐；
(c)纳滤膜处理
将步骤(b)中化盐后的盐水送入纳滤罐中进行纳滤；
(d)催化氧化处理
将步骤(c)纳滤罐中的盐水使用臭氧和固相催化剂进行催化氧化处理；
(e)除磷絮凝
在步骤(d)催化氧化后的盐水中加入除磷絮凝剂进行除磷絮凝；
(f)沉降；
(f1)将除磷絮凝后的盐水送入第一沉降筒；
(f2)当第一沉降筒内的盐水沉降完成后，将第一沉降筒中的盐水送入第一双层滤筒；
(f3)启动第一压力泵将第一双层滤筒中的盐水送入第二沉降筒；
(f4)当第二沉降筒内的盐水沉降完成后，将第二沉降筒中的盐水送入第二双层滤筒；
(f5)启动第二压力泵将第二双层滤筒中的盐水送入净化筒；
(g)吸附
(g1)将净化筒中的盐水送入第一吸附筒；
(g2)启动第一吸附筒进液管路上的加压装置，使得第一吸附筒内的盐水通过第一吸附筒内的第一吸附层；
(g3)将第一吸附筒内通过第一吸附层的盐水通入第二吸附筒，同时启动第二吸附筒进液管路上的减压装置，使得第二吸附筒内的盐水通过第二吸附筒内的第二吸附层；
(g4)将第二吸附筒内通过第二吸附层的盐水送入贮精盐水罐。
本发明先将盐水送入第一沉降筒进行物理沉降，再将盐水送入第一双层滤筒进行过滤，再将过滤后的盐水送入第二沉降筒进行物理沉降，再将盐水送入第二双层滤筒进行过滤，最终将过滤后的盐水通过第二压力泵送入净化筒，整个沉降过程采用序批式静态沉降来代替连续流动态沉降，沉降时间得到充分保证，序批式沉降-过滤工艺，达到了良好的分离效果；本发明中第一双层滤筒和第二双层滤筒内均采用两级双层粒状滤料过滤，具有更好的过滤分离效果；本发明先将盐水送入第一吸附筒，在加压装置的作用下，盐水快速通过第一吸附筒内的第一吸附层，通过第一吸附层的盐水被送入第二吸附筒，减压装置对进入第二吸附筒的盐水进行适当降压，适当减缓盐水通过第二吸附层的速度，适当第二吸附层更充分的吸附盐水中的杂质，保证进入贮精盐水罐的盐水为可以直接用于氯碱行业的精制盐水，整个吸附过程速度快慢适当，具有较好的吸附效果。
作为优选，所述第一双层滤筒中装有硅砂-磁铁矿双层滤料。一级过滤选用硅砂-磁铁矿双层滤料级配的组合方式，进行一次过滤。
作为优选，上层硅砂滤料级配为1.3mm～1.5mm，下层磁铁矿滤料级配为0.9mm～1.2mm。滤料级配的限定，使得过滤效果更好。
作为优选，所述第二双层滤筒中装填绿泥石-磁铁矿双层滤料。二级过滤选用具有更强吸附和纳污能力的绿泥石-磁铁矿双层滤料的组合方式，进行二次过滤，使得过滤精度更高；绿泥石滤料与硅砂滤料相比，机械强度和过滤效果均提高20％以上。
作为优选，上层绿泥石滤料级配为0.9mm～1.5mm，下层磁铁矿滤料级配0.6mm～0.9mm。滤料级配的限定，使得过滤效果更好。
作为优选，所述第一吸附筒内和第二吸附筒内均设有压力计。压力计可以实时检测第一吸附筒内和第二吸附筒内的压力，从而调整加压装置和减压装置，保证第一吸附筒内和第二吸附筒内的压力为对盐水进行吸附的最佳压力。
作为优选，所述第一吸附筒进料端与出料端之间的压差为2.1×105帕～2.5×105帕。该压差值能实现盐水在第一吸附筒内的快速吸附。
作为优选，所述第二吸附筒的进料端与出料端之间的压差为0.5×105帕～0.8×105帕。该压差值使得盐水以比较缓和的速度经过第二吸附层，保证第二吸附层对盐水中杂质的更充分吸附。
作为优选，所述第一吸附层和第二吸附层均为活性炭、大孔吸附树脂或硅藻土的至少一种。吸附层中的吸附剂可以根据需要灵活选择。
作为优选，还包括步骤，
(e1)将常压催化塔中的液体送入第一沉淀池，第一沉淀池以沉淀的方式去除盐水中的部分SS及悬浮物BOD5；
(e2)当第一沉淀池沉淀完成之后，将盐水送入缺氧生物池，并在缺氧生物池中加入酶促生物滤料，来去除盐水中的部份COD、SS和氨；
(e3)在曝气池内加入活性污泥，当步骤(e2)中酶促生物滤料对盐水处理完成之后，将盐水送入曝气池，曝气池中的活性污泥继续去除盐水中的COD、BOD5、SS和氮；
(e4)在活性污泥对盐水的处理过程中，通过加药器向曝气池内加入除磷絮凝剂；
(e5)待除磷絮凝剂将盐水中的磷处理完成后，将盐水送入第二沉淀池进行固液分离。
本发明先将盐水送入第一沉淀池进行物理沉淀，去除盐水中的部分SS及悬浮物BOD5，再将物理沉淀完成的盐水送入缺氧生物池，在酶促生物滤料的作用下，以生物除浊的方式，去除盐水中的部份COD、SS和氨，再将生物除浊完成的盐水送入曝气池，曝气池中的活性污泥继续去除盐水中的COD、BOD5、SS和氮，之后再使用加药器在曝气池中加入除磷絮凝剂进行化学絮凝除磷，整个过程利用物理沉淀、化学絮凝除磷与生物除浊三者相结合，能对盐水进行深度除磷，整个除磷工艺简单、曝气使得反应速度快，处理时间从传统的3小时减少到1.5小时，除磷效果特别显著，处理后水中的磷指标能达到国家一级排放标准。
作为优选，所述除磷絮凝剂，按重量份计包括以下组份，老茶粉4～6份，改性壳聚糖混合物30～40份，明胶6～10份，氯化铁3～5份，沸石粉40～50份。本发明中的除磷絮凝剂由适量份数的老茶粉、改性壳聚糖混合物、明胶、氯化铁和沸石粉制成，在其中引入改性壳聚糖混合物作为分子基本骨架，提高传统絮凝剂的生物可降解性能，降低除磷絮凝剂的生产成本，提升絮凝效率，具有良好深度除磷效果。
作为优选，所述除磷絮凝剂，按重量份计包括以下组份，老茶粉4.5～5.5份，改性壳聚糖混合物33～38份，明胶7～9份，氯化铁3.5～4.5份，沸石粉43～47份。本发明中的除磷絮凝剂由适量份数的老茶粉、改性壳聚糖混合物、明胶、氯化铁和沸石粉制成，在其中引入改性壳聚糖混合物作为分子基本骨架，提高传统絮凝剂的生物可降解性能，降低除磷絮凝剂的生产成本，提升絮凝效率，具有良好深度除磷效果。
作为优选，所述改性壳聚糖混合物的制备，是按质量比15-20：1.5-3：7-10取壳聚糖、纳米铝粉和老茶粉，进行搅拌混合均匀，在35kHz～40kHz超声波处理混合物20min～25min，取出后，进行远红外加热技术，使混合物的温度迅速达到75℃～85℃，并进行充分搅拌翻动，期间按质量比喷入0.2％～0.3％的0.4mol/L～0.6mol/L氢氧化钾溶液，使混合物充分吸收，处理20min～25min后，取出制得。由壳聚糖、纳米铝粉和老茶粉按照配比混合，再经过超声波处理、远红外加热和氢氧化钾溶液化学处理，使得最终制成的改性壳聚糖混合物具有较高的强度，能够将除磷絮凝剂中其他组份牢固的结合在一起，使得最终制得的除磷絮凝剂既具有高效的除磷絮凝效果，而且其自身也具有了生物可降解性能。
作为优选，所述除磷絮凝剂的加入量为0.2‰～0.4‰。对除磷絮凝剂的加入量的限定，一方面要保证对盐水的除磷絮凝效果，另一方面也要防止添加量过多在盐水中引入新的杂质。
本发明的第二种技术方案：化工生产中的高盐有机废水处理装置，包括第一沉降筒，所述第一沉降筒的进料口通过管路与第二沉淀池的出料口连接，所述第一沉降筒的出料口通过管路连接有第一双层滤筒，所述第一双层滤筒的内部设有硅砂-磁铁矿双层滤料，所述第一双层滤筒的出料口通过管路连接有第二沉降筒，所述第二沉降筒的出料口通过管路连接有第二双层滤筒，所述第二双层滤筒的内部设有绿泥石-磁铁矿双层滤料，所述第二双层滤筒的出料口通过管路连接有净化筒。本发明先将盐水送入第一沉降筒进行物理沉降，再将盐水送入第一双层滤筒进行过滤，第一双层滤筒内部的硅砂-磁铁矿双层滤料对盐水进行一次过滤，再将过滤后的盐水送入第二沉降筒进行物理沉降，再将盐水送入第二双层滤筒进行过滤，第二双层滤筒内部的绿泥石-磁铁矿双层滤料对盐水进行二次过滤，最终将过滤后的盐水通过第二压力泵送入净化筒，整个沉降过程采用序批式静态沉降来代替连续流动态沉降，沉降时间得到充分保证，序批式沉降-过滤工艺，达到了良好的分离效果。第二沉降筒中含有传感器，传感器用于检测盐水相或污泥相的存在。
作为优选，所述第二沉降筒中含有传感器。传感器用于检测盐水相或污泥相的存在。
作为优选，所述第一双层滤筒和第一沉降筒之间的管路上设有第一压力泵；所述第二沉降筒和第一双层滤筒之间的管路上设有第五输送泵；所述第二双层滤筒和第二沉降筒之间的管路上设有第二压力泵；所述净化筒和第二双层滤筒之间的管路上设有第六输送泵；所述第一沉降筒和第二沉淀池之间的管路上设有第九输送泵。不同压力泵和输送泵的设置，是为了保证盐水的顺利输送。
作为优选，包括第一吸附筒，所述第一吸附筒的进料口通过管路与净化筒的出料口连接，所述第一吸附筒和净化筒之间的管路上设有加压装置，所述第一吸附筒内设有第一吸附层，所述第一吸附筒的出料口通过管路连接有第二吸附筒，所述第二吸附筒和第一吸附筒之间的管路上设有减压装置，所述第二吸附筒内设有第二吸附层，所述第二吸附筒的出料口通过管路连接有贮精盐水罐。本发明先将盐水送入第一吸附筒，在加压装置的作用下，盐水快速通过第一吸附筒内的第一吸附层，通过第一吸附层的盐水被送入第二吸附筒，减压装置对进入第二吸附筒的盐水进行适当降压，适当减缓盐水通过第二吸附层的速度，适当第二吸附层更充分的吸附盐水中的杂质，保证进入贮精盐水罐的盐水为可以直接用于氯碱行业的精制盐水，整个吸附过程速度快慢适当，具有较好的吸附效果。
作为优选，所述贮精盐水罐和第二吸附筒之间的管路上设有第七输送泵。第七输送泵使得第二吸附筒中吸附后的盐水顺利输出进入贮精盐水罐中。
作为优选，所述加压装置为真空泵或压力泵，所述减压装置为减压机。真空泵和减压机在整个吸附过程中发挥了更快和更有效循环的作用。
作为优选，包括第一沉淀池，所述第一沉淀池的进料口通过管路与常压催化塔的出料口连接，所述第一沉淀池的出料口通过管路连接有缺氧生物池，所述缺氧生物池的出料口通过管路连接有曝气池，所述曝气池内设有活性污泥层，所述曝气池通过管路连接有加药器，所述曝气池的出料口通过管路连接有第二沉淀池。本发明先将盐水送入第一沉淀池进行物理沉淀，去除盐水中的部分SS及悬浮物BOD5，再将物理沉淀完成的盐水送入缺氧生物池，在酶促生物滤料的作用下，以生物除浊的方式，去除盐水中的部份COD、SS和氨，再将生物除浊完成的盐水送入曝气池，曝气池中的活性污泥继续去除盐水中的COD、BOD5、SS和氮，之后再使用加药器在曝气池中加入除磷絮凝剂进行化学絮凝除磷，最后将盐水送入第二沉淀池再次进行物理沉淀，整个过程利用物理沉淀、化学絮凝除磷与生物除浊三者相结合，能对盐水进行深度除磷，整个除磷工艺简单、曝气使得反应速度快，处理时间从传统的3小时减少到1.5小时，除磷效果特别显著，处理后水中的磷指标能达到国家一级排放标准。
作为优选，所述缺氧生物池和第一沉淀池之间的管路上设有第二输送泵；所述曝气池和缺氧生物池之间的管路上设有第三输送泵；所述第二沉淀池和曝气池之间的管路上设有第四输送泵；所述第一沉淀池和常压催化塔之间的管路上设有第八输送泵。各个输送泵使得第一沉淀池、缺氧生物池、曝气池和第二沉淀池之间的盐水能够顺利输送。
本发明具有如下有益效果：
(1)先将盐水送入第一沉降筒进行物理沉降，再将盐水送入第一双层滤筒进行过滤，再将过滤后的盐水送入第二沉降筒进行物理沉降，再将盐水送入第二双层滤筒进行过滤，最终将过滤后的盐水通过第二压力泵送入净化筒，整个沉降过程采用序批式静态沉降来代替连续流动态沉降，沉降时间得到充分保证，序批式沉降-过滤工艺，达到了良好的分离效果；
(2)第一双层滤筒和第二双层滤筒内均采用两级双层粒状滤料过滤，具有更好的过滤分离效果；
(3)先将盐水送入第一吸附筒，在加压装置的作用下，盐水快速通过第一吸附筒内的第一吸附层，通过第一吸附层的盐水被送入第二吸附筒，减压装置对进入第二吸附筒的盐水进行适当降压，适当减缓盐水通过第二吸附层的速度，适当第二吸附层更充分的吸附盐水中的杂质，保证进入贮精盐水罐的盐水为可以直接用于氯碱行业的精制盐水，整个吸附过程速度快慢适当，具有较好的吸附效果。
附图说明
图1是本发明的整体工艺流程图；
图2是本发明中洗盐、化盐、纳滤膜处理和催化氧化处理的工艺流程图；
图3是本发明中除磷絮凝、沉降和吸附的工艺流程图；
图4是本发明中纳滤罐处的结构示意图。
附图标记：
101-第一清洗罐，102-第一分离罐，103-第二清洗罐，104-第二分离罐，105-第三清洗罐，106-第三分离罐，107-离心分离罐，108-离心分离机，109-螺旋输送机，110-第一盐浆泵，111-第二盐浆泵，112-第三盐浆泵，113-第四盐浆泵，114-第五盐浆泵，115-第六盐浆泵，200-化盐罐，201-化盐液输液管，202-溢流口，203-盐度计，204-流量计，205-加热装置，206-换热器，300-纳滤罐，301-第三压力泵，302-第一纳滤膜层，303-第二纳滤膜层，304-第三纳滤膜层，305-压力计，306-泄压阀，307-软水输入口，308-酸液输入口，309-碱液输入口，310-软水输出口，311-酸液输出口，312-碱液输出口，313-pH计，400-高压催化塔，401-臭氧发生器，402-供氧器，403-第一填料层，404-固相催化剂，405-第一微孔曝气器，406-常压催化塔，407-第二填料层，408-第二微孔曝气器，409-臭氧吸收器，410-第一输送泵，500-第一沉淀池，501-缺氧生物池，502-曝气池，503-活性污泥层，504-加药器，505-第二沉淀池，506-第二输送泵，507-第三输送泵，508-第四输送泵，509-第八输送泵，600-第一沉降筒，601-第一双层滤筒，602-硅砂-磁铁矿双层滤料，603-第二沉降筒，604-第二双层滤筒，605-绿泥石-磁铁矿双层滤料，606-净化筒，607-第一压力泵，608-第五输送泵，609-第二压力泵，610-第六输送泵，611-第九输送泵，700-第一吸附筒，701-加压装置，702-第一吸附层，703-第二吸附筒，704-减压装置，705-第二吸附层，706-贮精盐水罐，707-第七输送泵。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。
化工生产中的高盐有机废水处理方法，包括以下步骤，
(a)洗盐
将待处理的固体废盐使用清洗剂清洗，制得清洗盐；
(b)化盐
将清洗盐送入化盐罐中进行化盐；
(c)纳滤膜处理
将步骤(b)中化盐后的盐水送入纳滤罐中进行纳滤；
(d)催化氧化处理
将步骤(c)纳滤罐中的盐水使用臭氧和固相催化剂进行催化氧化处理；
(e)除磷絮凝
在步骤(d)催化氧化后的盐水中加入除磷絮凝剂进行除磷絮凝；
(f)沉降；
(f1)将除磷絮凝后的盐水送入第一沉降筒；
(f2)当第一沉降筒内的盐水沉降完成后，将第一沉降筒中的盐水送入第一双层滤筒；
(f3)启动第一压力泵将第一双层滤筒中的盐水送入第二沉降筒；
(f4)当第二沉降筒内的盐水沉降完成后，将第二沉降筒中的盐水送入第二双层滤筒；
(f5)启动第二压力泵将第二双层滤筒中的盐水送入净化筒；
(g)吸附
(g1)将净化筒中的盐水送入第一吸附筒；
(g2)启动第一吸附筒进液管路上的加压装置，使得第一吸附筒内的盐水通过第一吸附筒内的第一吸附层；
(g3)将第一吸附筒内通过第一吸附层的盐水通入第二吸附筒，同时启动第二吸附筒进液管路上的减压装置，使得第二吸附筒内的盐水通过第二吸附筒内的第二吸附层；
(g4)将第二吸附筒内通过第二吸附层的盐水送入贮精盐水罐。
所述第一双层滤筒中装有硅砂-磁铁矿双层滤料；上层硅砂滤料级配为1.3mm～1.5mm，下层磁铁矿滤料级配为0.9mm～1.2mm。
所述第二双层滤筒中装填绿泥石-磁铁矿双层滤料；上层绿泥石滤料级配为0.9mm～1.5mm，下层磁铁矿滤料级配0.6mm～0.9mm。
所述第一吸附筒进料端与出料端之间的压差为2.1×105帕～2.5×105帕；所述第二吸附筒的进料端与出料端之间的压差为0.5×105帕～0.8×105帕；所述第一吸附层和第二吸附层均为活性炭、大孔吸附树脂或硅藻土的至少一种。
还包括步骤，
(e1)将催化氧化处理后的液体送入第一沉淀池，第一沉淀池以沉淀的方式去除盐水中的部分SS及悬浮物BOD5；
(e2)当第一沉淀池沉淀完成之后，将盐水送入缺氧生物池，并在缺氧生物池中加入酶促生物滤料，来去除盐水中的部份COD、SS和氨；
(e3)在曝气池内加入活性污泥，当步骤(e2)中酶促生物滤料对盐水处理完成之后，将盐水送入曝气池，曝气池中的活性污泥继续去除盐水中的COD、BOD5、SS和氮；
(e4)在活性污泥对盐水的处理过程中，通过加药器向曝气池内加入除磷絮凝剂；
(e5)待除磷絮凝剂将盐水中的磷处理完成后，将盐水送入第二沉淀池进行固液分离。
所述除磷絮凝剂，按重量份计包括以下组份，老茶粉4～6份，改性壳聚糖混合物30～40份，明胶6～10份，氯化铁3～5份，沸石粉40～50份。
所述除磷絮凝剂，按重量份计包括以下组份，老茶粉4.5～5.5份，改性壳聚糖混合物33～38份，明胶7～9份，氯化铁3.5～4.5份，沸石粉43～47份。
化工生产中的高盐有机废水处理装置，包括第一沉降筒600，第一沉降筒的出料口通过管路连接有第一双层滤筒601，第一双层滤筒的内部设有硅砂-磁铁矿双层滤料602，第一双层滤筒的出料口通过管路连接有第二沉降筒603，第二沉降筒的出料口通过管路连接有第二双层滤筒604，第二双层滤筒的内部设有绿泥石-磁铁矿双层滤料605，第二双层滤筒的出料口通过管路连接有净化筒606。包括第一吸附筒700，第一吸附筒的进料口通过管路与净化筒的出料口连接，第一吸附筒和净化筒之间的管路上设有加压装置701，第一吸附筒内设有第一吸附层702，第一吸附筒的出料口通过管路连接有第二吸附筒703，第二吸附筒和第一吸附筒之间的管路上设有减压装置704，第二吸附筒内设有第二吸附层705，第二吸附筒的出料口通过管路连接有贮精盐水罐706。包括第一沉淀池500，第一沉淀池的出料口通过管路连接有缺氧生物池501，缺氧生物池的出料口通过管路连接有曝气池502，曝气池内设有活性污泥层503，曝气池通过管路连接有加药器504，曝气池的出料口通过管路连接有第二沉淀池505。
化工生产中的高盐有机废水处理方法，包括以下步骤，
(a)洗盐
(a1)将待处理的固体废盐加入第一清洗罐，在第一清洗罐中加入清洗剂，对待处理的固体废盐进行第一次浮洗；
(a2)将步骤(a1)中第一次浮洗后的物料送入第一分离罐中进行第一次固液分离；
(a3)将步骤(a2)第一次固液分离后的沉淀物送入第二清洗罐中，并在第二清洗罐中加入清洗剂，对沉淀物进行第二次浮洗；
(a4)将步骤(a3)中第二次浮洗后的物料送入第二分离罐中进行第二次固液分离；
(a5)将步骤(a4)第二次固液分离后的沉淀物送入第三清洗罐中，并在第三清洗罐中加入清洗剂，对沉淀物进行第三次浮洗；
(a6)将步骤(a5)中第三次浮洗后的物送入第三分离罐中进行第三次固液分离。
(a7)将步骤(a6)第三次固液分离后的沉淀物送入离心分离罐中进行离心，离心后得到清洗盐。
本发明先在第一清洗罐中加入清洗剂对固体废盐进行第一次浮洗，然后转入第一分离罐中进行第一次固液分离，第一次去除部分杂质，然后在第二清洗罐中加入清洗剂对废盐进行第二次浮洗，然后转入第二分离罐中进行第二次固液分离，第二次去除部分杂质，然后在第三清洗罐中加入清洗剂对废盐进行第三次浮洗，然后转入第三分离罐中进行第三次固液分离，第三次去除部分杂质，最后将清洗后的废盐转入离心分离罐中进行离心，达到初步尽可能去除杂质的目的，得到比较干净的清洗盐固体，整个浮洗过程采用三级洗盐方式，充分去除废盐中的杂质，大大提高废盐的质量，得到的清洗盐为后续的处理工艺打下了好的基础，保证了最终精制盐水的质量。
清洗剂为NaCl溶液、HCl、NaOH溶液、丙酮、甲醇或乙醇中的至少一种。清洗剂可以根据需要灵活选择，也可以多种清洗剂一起使用，具有较好的可选择性。
浮洗时间为20～40min。更优选，浮洗时间为25～35min。更优选，浮洗时间为30min。浮洗时间的设定，是为了保证每一次的浮洗效果。
清洗剂用量为固体废盐或相应沉淀物质量的0.4～0.8倍。更优选，清洗剂用量为固体废盐或相应沉淀物质量的0.5～0.7倍。更优选，清洗剂用量为固体废盐或相应沉淀物质量的0.6倍。清洗剂用量的设定，是为了在保证充分浮洗效果的前提下，避免清洗剂的浪费，也避免因清洗剂用量过多，给清洗盐中带入新的杂质。
浮洗温度为25～50℃。更优选，浮洗温度为30～45℃。更优选，浮洗温度为35～40℃。在第一清洗罐、第二清洗罐和第三清洗罐上安装加热器，让加热器对浮洗温度进行控制，是的清洗剂能够将废盐中的杂质充分溶解，保证良好的清洗效果；加热器可以选用HERZ双法兰型循环加热器PH62-PH92。
(b)化盐
(b1)将步骤(a7)中的清洗盐送入化盐罐，待化盐罐中的盐层达到合适高度时，从化盐罐的下部或底部按照合适流量加入化盐液；
(b2)待步骤(b1)化盐罐中盐层表面盐水浓度达到合适浓度值时，增大化盐液的输入流量，使得盐水从化盐罐上部的溢流口流出。
本发明对化盐过程化盐罐中的盐层高度进行了要求，对盐层高度要求能够保证液体对盐层有足够的距离进行渗透，使盐快速溶解；当化盐罐中的盐层高度达到要求时，加入化盐液对盐层从下往上进行渗透溶解，无需人工或机械搅拌，在保持溶解时间的基础之上，大大节约了成本；本发明对通入化盐液的流量有了要求，当盐层表面盐水浓度达到合适浓度值时，增大化盐液的输入流量，使得盐水从化盐罐上部的溢流口流出，将盐层高度与盐水溢流高度数据相结合，即在盐层高度与溢流高度之间进行化盐液流量调节，能够快速控制盐水浓度达到合格，无需经过多次试验来不断调节浓度大小，大大节省时间，提高效率。
还包括步骤，
(b3)通过加热装置和换热器控制输入化盐罐中化盐液的温度。使用加热装置和换热器对加入化盐罐中的化盐液进行温度控制，从而大大提高了化盐速度。加热装置可以选用HERZ双法兰型循环加热器PH62-PH92，换热器可以选用工业板式换热器。
化盐罐中盐层高度为1.5m～2.5m。将盐层高度保持在1.5m～2.5m，最低1.5m能够保证液体对盐层有足够的距离进行渗透，使盐快速溶解。
溢流口与盐层表面的距离不小于200mm。将盐层高度与盐水溢流高度数据相结合，即在盐层高度与溢流高度之间进行化盐液流量调节，能够快速控制盐水浓度达到合格，无需经过多次试验来不断调节浓度大小，大大节省时间，提高效率。
化盐液为蒸馏水。蒸馏水具有较高的纯度，也易得，经济实用，化盐效果较好。
(c)纳滤膜处理
(c1)将化盐罐溢流口流出的盐水通过第三压力泵送入纳滤罐，纳滤罐中的第一纳滤膜层、第二纳滤膜层和第三纳滤膜层依次对盐水进行过滤，使得从纳滤罐排料口输出的液体是分子量小于150的盐水。本发明通过在纳滤罐中依次设置膜孔径逐渐减小的第一纳滤膜层、第二纳滤膜层和第三纳滤膜层，在第三压力泵的作用下使得盐水依次通过第一纳滤膜层、第二纳滤膜层和第三纳滤膜层，使得盐水中的悬浮颗粒杂质和锂/钾等碱金属被依次过滤掉，具有较好的处理效果，只有分子量小于150的盐水通过，使得盐水更为纯净，保证最终精制盐水的质量，同时被第一纳滤膜层、第二纳滤膜层和第三纳滤膜层过滤得到的碱金属和悬浮颗粒物，也能被综合处理，还可以被再回收利用。
纳滤罐进料口与出料口之间的压差为4MPa～6MPa。压力差使得盐水能够良好的通过第一纳滤膜层、第二纳滤膜层和第三纳滤膜层，盐水中的碱金属和悬浮颗粒大分子物质被充分除去。
对纳滤膜层的清洗包括以下步骤，
(c11)在酸液输入口处输入pH值为1.8～3的硫酸，当酸液输出口处的pH计数值稳定在1.8～3时，停止输入硫酸，并将纳滤罐内的硫酸排出；
(c12)在碱液输入口处输入pH值为10.5～11.5的氢氧化钠溶液，当碱液输出口处的pH计数值稳定在10.5～11.5时，停止输入氢氧化钠溶液，并将纳滤罐内的氢氧化钠溶液排出；
(c13)在软水输入口处输入软水，当软水输出口处的pH计数值稳定在中性时，停止输入软水。本发明采用软水、一定浓度的酸性溶液及一定浓度碱性溶液分阶段对纳滤膜进行清洗，去除纳滤膜流道与孔隙中被截留的杂质，改变纳滤膜清洗方式，恢复纳滤膜过滤能力，延长纳滤膜使用周期。
(d)催化氧化处理
(d1)在高压催化塔内的第一填料层上加入固相催化剂，并将纳滤罐输出的盐水送入高压催化塔内；
(d2)启动供氧器和臭氧发生器，向步骤(d1)的高压催化塔内输入高压臭氧，同时启动步骤(d1)高压催化塔内的微孔曝气器；
(d3)在常压催化塔内的第二填料层上加入固相催化剂，当高压催化塔内液体中的有机物被催化氧化一级降解完成时，将一级降解完成后的盐水送入常压催化塔；
(d4)当常压催化塔内液体中的有机物被催化氧化二级降解完成时，将二级降解完成后的盐水排出，同时启动与常压催化塔连接的臭氧吸收器。
本发明先将盐水通入高压催化塔，启动供氧器和臭氧发生器，在固相催化剂的催化作用下，高压和高浓度的臭氧催化氧化，降解盐水中的大分子污染物为小分子污染物，再将盐水通入常压催化塔内，在固相催化剂的催化作用下，常压低浓度臭氧再催化氧化降解小分子污染物，其中高压臭氧和常压臭氧的结合利用，实现了降解盐水中低浓度大分子有机污染物的目的，装置操作简单，易控制，也解决了臭氧尾气产生量大、臭氧利用率低的问题，减少了臭氧的大量浪费及污染，同时避免了大量臭氧尾气的处理问题，降低了处理的成本和能耗；其中的微孔曝气器能使催化氧化反应更为完全；臭氧吸收器吸收少量的臭氧尾气，彻底消除了少量臭氧对环境的污染；其中臭氧吸收器为采用加温和内置活性炭吸附臭氧的吸收方式。
固相催化剂由载体负载复合活性物质构成。载体负载复合活性物质构成的固相催化剂能实现臭氧快速降解盐水中有机污染物的目的。
载体为煤基活性炭，复合活性物质为二氧化锰、二氧化钛和氧化镁。煤基活性炭负载二氧化锰、二氧化钛和氧化镁作为固相催化剂，对臭氧快速降解盐水中有机污染物的催化效果较好。
复合活性物质中二氧化锰、二氧化钛和氧化镁的质量比为1：1：1。此种配比形成的复合活性物质，对臭氧快速降解盐水中有机污染物具有最好的催化效果。
(e)除磷絮凝
(e1)将常压催化塔中的液体送入第一沉淀池，第一沉淀池以沉淀的方式去除盐水中的部分SS及悬浮物BOD5；
(e2)当第一沉淀池沉淀完成之后，将盐水送入缺氧生物池，并在缺氧生物池中加入酶促生物滤料，来去除盐水中的部份COD、SS和氨；
(e3)在曝气池内加入活性污泥，当步骤(e2)中酶促生物滤料对盐水处理完成之后，将盐水送入曝气池，曝气池中的活性污泥继续去除盐水中的COD、BOD5、SS和氮；
(e4)在活性污泥对盐水的处理过程中，通过加药器向曝气池内加入除磷絮凝剂；
(e5)待除磷絮凝剂将盐水中的磷处理完成后，将盐水送入第二沉淀池进行固液分离。
本发明先将盐水送入第一沉淀池进行物理沉淀，去除盐水中的部分SS及悬浮物BOD5，再将物理沉淀完成的盐水送入缺氧生物池，在酶促生物滤料的作用下，以生物除浊的方式，去除盐水中的部份COD、SS和氨，再将生物除浊完成的盐水送入曝气池，曝气池中的活性污泥继续去除盐水中的COD、BOD5、SS和氮，之后再使用加药器在曝气池中加入除磷絮凝剂进行化学絮凝除磷，整个过程利用物理沉淀、化学絮凝除磷与生物除浊三者相结合，能对盐水进行深度除磷，整个除磷工艺简单、曝气使得反应速度快，处理时间从传统的3小时减少到1.5小时，除磷效果特别显著，处理后水中的磷指标能达到国家一级排放标准。
除磷絮凝剂，按重量份计包括以下组份，老茶粉4～6份，改性壳聚糖混合物30～40份，明胶6～10份，氯化铁3～5份，沸石粉40～50份。本发明中的除磷絮凝剂由适量份数的老茶粉、改性壳聚糖混合物、明胶、氯化铁和沸石粉制成，在其中引入改性壳聚糖混合物作为分子基本骨架，提高传统絮凝剂的生物可降解性能，降低除磷絮凝剂的生产成本，提升絮凝效率，具有良好深度除磷效果。
除磷絮凝剂，按重量份计包括以下组份，老茶粉4.5～5.5份，改性壳聚糖混合物33～38份，明胶7～9份，氯化铁3.5～4.5份，沸石粉43～47份。本发明中的除磷絮凝剂由适量份数的老茶粉、改性壳聚糖混合物、明胶、氯化铁和沸石粉制成，在其中引入改性壳聚糖混合物作为分子基本骨架，提高传统絮凝剂的生物可降解性能，降低除磷絮凝剂的生产成本，提升絮凝效率，具有良好深度除磷效果。
除磷絮凝剂，按重量份计包括以下组份，老茶粉5份，改性壳聚糖混合物35份，明胶8份，氯化铁4份，沸石粉45份。
改性壳聚糖混合物的制备，是按质量比15-20：1.5-3：7-10取壳聚糖、纳米铝粉和老茶粉，进行搅拌混合均匀，在35kHz～40kHz超声波处理混合物20min～25min，取出后，进行远红外加热技术，使混合物的温度迅速达到75℃～85℃，并进行充分搅拌翻动，期间按质量比喷入0.2％～0.3％的0.4mol/L～0.6mol/L氢氧化钾溶液，使混合物充分吸收，处理20min～25min后，取出制得。由壳聚糖、纳米铝粉和老茶粉按照配比混合，再经过超声波处理、远红外加热和氢氧化钾溶液化学处理，使得最终制成的改性壳聚糖混合物具有较高的强度，能够将除磷絮凝剂中其他组份牢固的结合在一起，使得最终制得的除磷絮凝剂既具有高效的除磷絮凝效果，而且其自身也具有了生物可降解性能。
除磷絮凝剂的加入量为0.2‰～0.4‰。对除磷絮凝剂的加入量的限定，一方面要保证对盐水的除磷絮凝效果，另一方面也要防止添加量过多在盐水中引入新的杂质。
(f)沉降
(f1)将第二沉淀池中的上层盐水送入第一沉降筒；
(f2)当第一沉降筒内的盐水沉降完成后，将第一沉降筒中的盐水送入第一双层滤筒；
(f3)启动第一压力泵将第一双层滤筒中的盐水送入第二沉降筒；
(f4)当第二沉降筒内的盐水沉降完成后，将第二沉降筒中的盐水送入第二双层滤筒；
(f5)启动第二压力泵将第二双层滤筒中的盐水送入净化筒。
本发明先将盐水送入第一沉降筒进行物理沉降，再将盐水送入第一双层滤筒进行过滤，再将过滤后的盐水送入第二沉降筒进行物理沉降，再将盐水送入第二双层滤筒进行过滤，最终将过滤后的盐水通过第二压力泵送入净化筒，整个沉降过程采用序批式静态沉降来代替连续流动态沉降，沉降时间得到充分保证，序批式沉降-过滤工艺，达到了良好的分离效果；本发明中第一双层滤筒和第二双层滤筒内均采用两级双层粒状滤料过滤，具有更好的过滤分离效果。
第一双层滤筒中装有硅砂-磁铁矿双层滤料。一级过滤选用硅砂-磁铁矿双层滤料级配的组合方式，进行一次过滤。
上层硅砂滤料级配为1.3mm～1.5mm，下层磁铁矿滤料级配为0.9mm～1.2mm。滤料级配的限定，使得过滤效果更好。
第二双层滤筒中装填绿泥石-磁铁矿双层滤料。二级过滤选用具有更强吸附和纳污能力的绿泥石-磁铁矿双层滤料的组合方式，进行二次过滤，使得过滤精度更高；绿泥石滤料与硅砂滤料相比，机械强度和过滤效果均提高20％以上。
上层绿泥石滤料级配为0.9mm～1.5mm，下层磁铁矿滤料级配0.6mm～0.9mm。滤料级配的限定，使得过滤效果更好。
(g)吸附
(g1)将净化筒中的盐水送入第一吸附筒；
(g2)启动第一吸附筒进液管路上的加压装置，使得第一吸附筒内的盐水通过第一吸附筒内的第一吸附层；
(g3)将第一吸附筒内通过第一吸附层的盐水通入第二吸附筒，同时启动第二吸附筒进液管路上的减压装置，使得第二吸附筒内的盐水通过第二吸附筒内的第二吸附层；
(g4)将第二吸附筒内通过第二吸附层的盐水送入贮精盐水罐。
本发明先将盐水送入第一吸附筒，在加压装置的作用下，盐水快速通过第一吸附筒内的第一吸附层，通过第一吸附层的盐水被送入第二吸附筒，减压装置对进入第二吸附筒的盐水进行适当降压，适当减缓盐水通过第二吸附层的速度，适当第二吸附层更充分的吸附盐水中的杂质，保证进入贮精盐水罐的盐水为可以直接用于氯碱行业的精制盐水，整个吸附过程速度快慢适当，具有较好的吸附效果。
第一吸附筒内和第二吸附筒内均设有压力计。压力计可以实时检测第一吸附筒内和第二吸附筒内的压力，从而调整加压装置和减压装置，保证第一吸附筒内和第二吸附筒内的压力为对盐水进行吸附的最佳压力。
第一吸附筒进料端与出料端之间的压差为2.1×105帕～2.5×105帕。该压差值能实现盐水在第一吸附筒内的快速吸附。
第二吸附筒的进料端与出料端之间的压差为0.5×105帕～0.8×105帕。该压差值使得盐水以比较缓和的速度经过第二吸附层，保证第二吸附层对盐水中杂质的更充分吸附。
第一吸附层和第二吸附层均为活性炭、大孔吸附树脂或硅藻土的至少一种。吸附层中的吸附剂可以根据需要灵活选择。
如图1所示的化工生产中的高盐有机废水处理装置，包括第一清洗罐101和通过管路与第一清洗罐连接的第一分离罐102，第一分离罐的进料口与第一清洗罐的出料口连接，第一分离罐的出料口通过管路连接有第二清洗罐103，第二清洗罐的出料口通过管路连接有第二分离罐104，第二分离罐的出料口连接有第三清洗罐105，第三清洗罐的出料口通过管路连接有第三分离罐106，第三分离罐的出料口通过管路连接有离心分离罐107，离心分离罐的内部设有离心分离机108，离心分离罐的出料口通过螺旋输送机109连接有化盐罐，螺旋输送机的螺旋输送杆位于离心分离罐的内部。本发明先在第一清洗罐中加入清洗剂对固体废盐进行第一次浮洗，然后转入第一分离罐中进行第一次固液分离，第一次去除部分杂质，然后在第二清洗罐中加入清洗剂对废盐进行第二次浮洗，然后转入第二分离罐中进行第二次固液分离，第二次去除部分杂质，然后在第三清洗罐中加入清洗剂对废盐进行第三次浮洗，然后转入第三分离罐中进行第三次固液分离，第三次去除部分杂质，最后将清洗后的废盐转入离心分离罐中启动离心分离机进行离心，达到初步尽可能去除杂质的目的，得到比较干净的清洗盐固体，整个浮洗过程采用三级洗盐方式，充分去除废盐中的杂质，大大提高废盐的质量，得到的清洗盐为后续的处理工艺打下了好的基础，保证了最终精制盐水的质量；最终离心完成之后的固体清洗盐通过螺旋输送机送出到下一个工序，无需人工转送，省时省力。
第一分离罐和第一清洗罐之间的管路上连接有第一盐浆泵110；第二清洗罐和第一分离罐之间的管路上连接有第二盐浆泵111；第二分离罐和第二清洗罐之间的管路上连接有第三盐浆泵112；第三清洗罐和第二分离罐之间的管路上连接有第四盐浆泵113；第三分离罐和第三清洗罐之间的管路上连接有第五盐浆泵114；离心分离罐和第三分离罐之间的管路上连接有第六盐浆泵115。所有清洗罐和分离罐之间岩浆的输送通过盐浆泵完成，输送过程较为方便。
第一盐浆泵、第二盐浆泵、第三盐浆泵、第四盐浆泵和第五盐浆泵均为YBD型盐浆泵。选用YBD型盐浆泵是因为YBD型盐浆泵对盐浆具有更好的输送效果，输送效率也较高，输送稳定性也较好。
包括如图3所示的化盐罐200和与化盐罐下部或底部连通的化盐液输液管201，化盐罐与螺旋输送机输出口连接，化盐罐的上部设有溢流口202，化盐罐内与溢流口基本齐平的位置设有盐度计203，化盐液输液管上设有流量计204。本发明通过流量计对通入化盐液的流量进行监测，当盐度计显示盐层表面盐水浓度达到合适浓度值时，增大化盐液的输入流量，使得盐水从化盐罐上部的溢流口流出，将盐层高度与盐水溢流高度数据相结合，即在盐层高度与溢流高度之间进行化盐液流量调节，能够快速控制盐水浓度达到合格，无需经过多次试验来不断调节浓度大小，大大节省时间，提高效率。根据盐水的浓度值，调节进水流量大小，直至盐水浓度合格。
化盐液输液管上设有加热装置205和换热器206，换热器相比于加热装置更靠近于化盐罐。使用加热装置和换热器对加入化盐罐中的化盐液进行温度控制，从而大大提高了化盐速度。加热装置可以选用HERZ双法兰型循环加热器PH62-PH92，换热器可以选用工业板式换热器。
加热装置为以导热油为介质的太阳能集热器或燃气导热油炉。通过光热方式进行加热温控化盐，使得化盐速度显著提高，并且安全性高，节能环保，在白天有太阳时，可以选用用光热化盐，夜晚没有太阳时，利用燃气导热油炉进行化盐，有效缩短了化盐周期。
包括如图4所示的纳滤罐300，纳滤罐的进料口通过管路与化盐罐的溢流口连接，纳滤罐和化盐罐之间的管路上设有第三压力泵301，纳滤罐内沿着液体流动方向依次可拆卸设有第一纳滤膜层302、第二纳滤膜层303和第三纳滤膜层304。本发明通过在纳滤罐中依次设置膜孔径逐渐减小的第一纳滤膜层、第二纳滤膜层和第三纳滤膜层，在第三压力泵的作用下使得盐水依次通过第一纳滤膜层、第二纳滤膜层和第三纳滤膜层，使得盐水中的悬浮颗粒杂质和锂/钾等碱金属被依次过滤掉，具有较好的处理效果，只有分子量小于150的盐水通过，使得盐水更为纯净，保证最终精制盐水的质量，同时被第一纳滤膜层、第二纳滤膜层和第三纳滤膜层过滤得到的碱金属和悬浮颗粒物，也能被综合处理，还可以被再回收利用。
第一纳滤膜层和第二纳滤膜层中的纳滤膜主成分为脂肪族聚酰胺，第三纳滤膜层中的纳滤膜主成分为芳香族聚酰胺。脂肪族聚酰胺和芳香族聚酰胺能充分的过滤掉盐水中的碱金属，对碱金属的过滤效果较好。
纳滤罐内设有压力计305。压力计能实时显示纳滤罐内的压力，保证整个纳滤过程良好稳定的进行。
纳滤罐上设有泄压阀306。压力计显示纳滤罐中的内部压力过高时，打开泄压阀泄压，防止纳滤罐中的纳滤膜因压力过大而被冲破，保证纳滤层总滤膜的安全。
第一纳滤膜层中的膜孔径以能够截流分子量大于800的分子为准。第一纳滤膜层能有效滤去盐水中分子量大于800的大分子杂质。
第二纳滤膜层中的膜孔径以能够截流分子量大于500的分子为准。第二纳滤膜层能有效滤去盐水中分子量大于500的大分子杂质。
第三纳滤膜层中的膜孔径以能够截流分子量大于150的分子为准。第三纳滤膜层能有效滤去盐水中分子量大于150的大分子杂质。
纳滤罐的进料端设有软水输入口307、酸液输入口308和碱液输入口309，纳滤罐的出料端设有软水输出口310、酸液输出口311和碱液输出口312。本发明采用软水、一定浓度的酸性溶液及一定浓度碱性溶液分阶段对纳滤膜进行清洗，去除纳滤膜流道与孔隙中被截留的杂质，改变纳滤膜清洗方式，恢复纳滤膜过滤能力，延长纳滤膜使用周期。
纳滤罐的软水输出口、酸液输出口和碱液输出口处均设有pH计313。通过pH计的数值显示，可以判断对纳滤膜上纳滤物的清洗有没有完成，或是判断清洗过程进行到哪一步了。
包括高压催化塔400，高压催化塔的进料口通过管路与纳滤罐的出料口连接，高压催化塔的下部或底部连接有臭氧发生器401，臭氧发生器上连接有供氧器402；高压催化塔的内部设有第一填料层403，第一填料层上设有固相催化剂404，高压催化塔内的下部或底部设有第一微孔曝气器405；高压催化塔的出料口通过管路连接有常压催化塔406，常压催化塔的内部设有第二填料层407，第二填料层上设有固相催化剂，常压催化塔内的下部或底部设有第二微孔曝气器408，常压催化塔的上部或顶部连接有臭氧吸收器409。本发明先将盐水通入高压催化塔，启动供氧器和臭氧发生器，在固相催化剂的催化作用下，高压和高浓度的臭氧催化氧化，降解盐水中的大分子污染物为小分子污染物，再将盐水通入常压催化塔内，在固相催化剂的催化作用下，常压低浓度臭氧再催化氧化降解小分子污染物，其中高压臭氧和常压臭氧的结合利用，实现了降解盐水中低浓度大分子有机污染物的目的，装置操作简单，易控制，也解决了臭氧尾气产生量大、臭氧利用率低的问题，减少了臭氧的大量浪费及污染，同时避免了大量臭氧尾气的处理问题，降低了处理的成本和能耗；通过在高压催化塔内的下部或底部设置第一微孔曝气器，在常压催化塔内的下部或底部设置第二微孔曝气器能使臭氧的催化氧化反应更为完全；通过设置臭氧吸收器，彻底消除了少量臭氧对环境的污染；其中臭氧吸收器为采用加温和内置活性炭吸附臭氧的吸收方式。
第一填料层和第二填料层均为氧化铝泡沫陶瓷、γ-氧化铝载体、活性炭中的至少一种。氧化铝泡沫陶瓷、γ-氧化铝载体或活性炭形成的填料层，能良好的支撑固相催化剂，同时也能对盐水起到一定的过滤作用，使得最终输出的盐水具有更高的纯度。
高压催化塔和纳滤罐之间的管路上设有第一输送泵410。第一输送泵能够将盐水良好的送入高压催化塔内。
包括第一沉淀池500，第一沉淀池的进料口通过管路与常压催化塔的出料口连接，第一沉淀池的出料口通过管路连接有缺氧生物池501，缺氧生物池的出料口通过管路连接有曝气池502，曝气池内设有活性污泥层503，曝气池通过管路连接有加药器504，曝气池的出料口通过管路连接有第二沉淀池505。本发明先将盐水送入第一沉淀池进行物理沉淀，去除盐水中的部分SS及悬浮物BOD5，再将物理沉淀完成的盐水送入缺氧生物池，在酶促生物滤料的作用下，以生物除浊的方式，去除盐水中的部份COD、SS和氨，再将生物除浊完成的盐水送入曝气池，曝气池中的活性污泥继续去除盐水中的COD、BOD5、SS和氮，之后再使用加药器在曝气池中加入除磷絮凝剂进行化学絮凝除磷，最后将盐水送入第二沉淀池再次进行物理沉淀，整个过程利用物理沉淀、化学絮凝除磷与生物除浊三者相结合，能对盐水进行深度除磷，整个除磷工艺简单、曝气使得反应速度快，处理时间从传统的3小时减少到1.5小时，除磷效果特别显著，处理后水中的磷指标能达到国家一级排放标准。
缺氧生物池和第一沉淀池之间的管路上设有第二输送泵506；曝气池和缺氧生物池之间的管路上设有第三输送泵507；第二沉淀池和曝气池之间的管路上设有第四输送泵508；第一沉淀池和常压催化塔之间的管路上设有第八输送泵509。各个输送泵使得第一沉淀池、缺氧生物池、曝气池和第二沉淀池之间的盐水能够顺利输送。
包括如图3所示的第一沉降筒600，第一沉降筒的进料口通过管路与第二沉淀池的出料口连接，第一沉降筒的出料口通过管路连接有第一双层滤筒601，第一双层滤筒的内部设有硅砂-磁铁矿双层滤料602，第一双层滤筒的出料口通过管路连接有第二沉降筒603，第二沉降筒的出料口通过管路连接有第二双层滤筒604，第二双层滤筒的内部设有绿泥石-磁铁矿双层滤料605，第二双层滤筒的出料口通过管路连接有净化筒606。本发明先将盐水送入第一沉降筒进行物理沉降，再将盐水送入第一双层滤筒进行过滤，第一双层滤筒内部的硅砂-磁铁矿双层滤料对盐水进行一次过滤，再将过滤后的盐水送入第二沉降筒进行物理沉降，再将盐水送入第二双层滤筒进行过滤，第二双层滤筒内部的绿泥石-磁铁矿双层滤料对盐水进行二次过滤，最终将过滤后的盐水通过第二压力泵送入净化筒，整个沉降过程采用序批式静态沉降来代替连续流动态沉降，沉降时间得到充分保证，序批式沉降-过滤工艺，达到了良好的分离效果。第二沉降筒中含有传感器，传感器用于检测盐水相或污泥相的存在。
第二沉降筒中含有传感器。传感器用于检测盐水相或污泥相的存在。
第一双层滤筒和第一沉降筒之间的管路上设有第一压力泵607；第二沉降筒和第一双层滤筒之间的管路上设有第五输送泵608；第二双层滤筒和第二沉降筒之间的管路上设有第二压力泵609；净化筒和第二双层滤筒之间的管路上设有第六输送泵610；第一沉降筒和第二沉淀池之间的管路上设有第九输送泵611。不同压力泵和输送泵的设置，是为了保证盐水的顺利输送。
包括第一吸附筒700，第一吸附筒的进料口通过管路与净化筒的出料口连接，第一吸附筒和净化筒之间的管路上设有加压装置701，第一吸附筒内设有第一吸附层702，第一吸附筒的出料口通过管路连接有第二吸附筒703，第二吸附筒和第一吸附筒之间的管路上设有减压装置704，第二吸附筒内设有第二吸附层705，第二吸附筒的出料口通过管路连接有贮精盐水罐706。本发明先将盐水送入第一吸附筒，在加压装置的作用下，盐水快速通过第一吸附筒内的第一吸附层，通过第一吸附层的盐水被送入第二吸附筒，减压装置对进入第二吸附筒的盐水进行适当降压，适当减缓盐水通过第二吸附层的速度，适当第二吸附层更充分的吸附盐水中的杂质，保证进入贮精盐水罐的盐水为可以直接用于氯碱行业的精制盐水，整个吸附过程速度快慢适当，具有较好的吸附效果。
贮精盐水罐和第二吸附筒之间的管路上设有第七输送泵707。第七输送泵使得第二吸附筒中吸附后的盐水顺利输出进入贮精盐水罐中。
加压装置为真空泵或压力泵，减压装置为减压机。真空泵和减压机在整个吸附过程中发挥了更快和更有效循环的作用。

Claims (10)

1.化工生产中的高盐有机废水处理方法，其特征是：包括以下步骤，
(a)洗盐
将待处理的固体废盐使用清洗剂清洗，制得清洗盐；
(b)化盐
将清洗盐送入化盐罐中进行化盐；
(c)纳滤膜处理
将步骤(b)中化盐后的盐水送入纳滤罐中进行纳滤；
(d)催化氧化处理
将步骤(c)纳滤罐中的盐水使用臭氧和固相催化剂进行催化氧化处理；
(e)除磷絮凝
在步骤(d)催化氧化后的盐水中加入除磷絮凝剂进行除磷絮凝；
(f)沉降；
(f1)将除磷絮凝后的盐水送入第一沉降筒；
(f2)当第一沉降筒内的盐水沉降完成后，将第一沉降筒中的盐水送入第一双层滤筒；
(f3)启动第一压力泵将第一双层滤筒中的盐水送入第二沉降筒；
(f4)当第二沉降筒内的盐水沉降完成后，将第二沉降筒中的盐水送入第二双层滤筒；
(f5)启动第二压力泵将第二双层滤筒中的盐水送入净化筒；
(g)吸附
(g1)将净化筒中的盐水送入第一吸附筒；
(g2)启动第一吸附筒进液管路上的加压装置，使得第一吸附筒内的盐水通过第一吸附筒内的第一吸附层；
(g3)将第一吸附筒内通过第一吸附层的盐水通入第二吸附筒，同时启动第二吸附筒进液管路上的减压装置，使得第二吸附筒内的盐水通过第二吸附筒内的第二吸附层；
(g4)将第二吸附筒内通过第二吸附层的盐水送入贮精盐水罐。
2.根据权利要求1所述的化工生产中的高盐有机废水处理方法，其特征是：所述第一双层滤筒中装有硅砂-磁铁矿双层滤料；上层硅砂滤料级配为1.3mm～1.5mm，下层磁铁矿滤料级配为0.9mm～1.2mm。
3.根据权利要求1所述的化工生产中的高盐有机废水处理方法，其特征是：所述第二双层滤筒中装填绿泥石-磁铁矿双层滤料；上层绿泥石滤料级配为0.9mm～1.5mm，下层磁铁矿滤料级配0.6mm～0.9mm。
4.根据权利要求1所述的化工生产中的高盐有机废水处理方法，其特征是：所述第一吸附筒进料端与出料端之间的压差为2.1×105帕～2.5×105帕；所述第二吸附筒的进料端与出料端之间的压差为0.5×105帕～0.8×105帕；所述第一吸附层和第二吸附层均为活性炭、大孔吸附树脂或硅藻土的至少一种。
5.根据权利要求1所述的化工生产中的高盐有机废水处理方法，其特征是：还包括步骤，
(e1)将催化氧化处理后的液体送入第一沉淀池，第一沉淀池以沉淀的方式去除盐水中的部分SS及悬浮物BOD5；
(e2)当第一沉淀池沉淀完成之后，将盐水送入缺氧生物池，并在缺氧生物池中加入酶促生物滤料，来去除盐水中的部份COD、SS和氨；
(e3)在曝气池内加入活性污泥，当步骤(e2)中酶促生物滤料对盐水处理完成之后，将盐水送入曝气池，曝气池中的活性污泥继续去除盐水中的COD、BOD5、SS和氮；
(e4)在活性污泥对盐水的处理过程中，通过加药器向曝气池内加入除磷絮凝剂；
(e5)待除磷絮凝剂将盐水中的磷处理完成后，将盐水送入第二沉淀池进行固液分离。
6.根据权利要求5所述的化工生产中的高盐有机废水处理方法，其特征是：所述除磷絮凝剂，按重量份计包括以下组份，老茶粉4～6份，改性壳聚糖混合物30～40份，明胶6～10份，氯化铁3～5份，沸石粉40～50份。
7.根据权利要求6所述的化工生产中的高盐有机废水处理方法，其特征是：所述除磷絮凝剂，按重量份计包括以下组份，老茶粉4.5～5.5份，改性壳聚糖混合物33～38份，明胶7～9份，氯化铁3.5～4.5份，沸石粉43～47份。
8.化工生产中的高盐有机废水处理装置，其特征是：包括第一沉降筒(600)，所述第一沉降筒的出料口通过管路连接有第一双层滤筒(601)，所述第一双层滤筒的内部设有硅砂-磁铁矿双层滤料(602)，所述第一双层滤筒的出料口通过管路连接有第二沉降筒(603)，所述第二沉降筒的出料口通过管路连接有第二双层滤筒(604)，所述第二双层滤筒的内部设有绿泥石-磁铁矿双层滤料(605)，所述第二双层滤筒的出料口通过管路连接有净化筒(606)。
9.根据权利要求8所述的化工生产中的高盐有机废水处理装置，其特征是：包括第一吸附筒(700)，所述第一吸附筒的进料口通过管路与净化筒的出料口连接，所述第一吸附筒和净化筒之间的管路上设有加压装置(701)，所述第一吸附筒内设有第一吸附层(702)，所述第一吸附筒的出料口通过管路连接有第二吸附筒(703)，所述第二吸附筒和第一吸附筒之间的管路上设有减压装置(704)，所述第二吸附筒内设有第二吸附层(705)，所述第二吸附筒的出料口通过管路连接有贮精盐水罐(706)。
10.根据权利要求8所述的化工生产中的高盐有机废水处理装置，其特征是：包括第一沉淀池(500)，所述第一沉淀池的出料口通过管路连接有缺氧生物池(501)，所述缺氧生物池的出料口通过管路连接有曝气池(502)，所述曝气池内设有活性污泥层(503)，所述曝气池通过管路连接有加药器(504)，所述曝气池的出料口通过管路连接有第二沉淀池(505)。
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