CN113732326A - 一种钢件半精加工车削刀片 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢件半精加工车削刀片，包括刀片本体，刀片本体形成顶角的相邻两侧面之间通过圆柱面联接，其余侧面由圆弧面联接，所述上表面于每个顶角处设有切削单元，所述切削单元包括由圆柱面与上表面相交形成的圆弧切削刃和圆弧切削刃刃带、由侧面与上表面相交形成的主切削刃和主切削刃刃带以及断屑槽，所述圆弧切削刃刃带宽度从圆弧切削刃设置的角对称平分面沿主切削刃方向逐渐变大，所述主切削刃刃带宽度沿主切削刃方向逐渐变大，所述主切削刃凹槽形成的前角沿圆弧切削刃至主切削刃的方向逐渐变小。本发明断屑槽类似月牙洼状，使刀片切削时可形成自由卷曲的切屑，保证切屑不会过度卷曲，从而可降低切削力和提高刀片寿命。

Description

一种钢件半精加工车削刀片

技术领域

本发明涉及车削刀片技术领域，尤其涉及一种钢件半精加工车削刀片。

背景技术

近几年来，随着机械加工自动化程度的提高，车削加工中对刀片的断屑和寿命要求越来越高，在相同材质和工艺下如何提高其在使用范围内的断屑和寿命一直是各大刀具企业不断追求的目标。现今的刀具企业在设计产品时，通常是设计具体的刃宽、前角或者在刀尖和主切削刃设计不同的刃宽和前角从而保证在不同的切削参数下获得不同的刃口强度，但基本都是直面与直面通过圆弧连接的方式，这样就会出现在某个参数，断屑效果好寿命高，但在别的切削参数下，断屑效果一般寿命低，或者在某些参数下，断屑好寿命高，某些参数下，断屑不好寿命低。因此，在这些新的要求下，如何将一款产品开发成在其应用范围内使其具有优异的断屑和寿命性能成为了各大刀具厂家重点研究的课题。

切削刀具需要具有一定的锋利程度和强度才能将金属切除掉，而锋利程度和强度是一对矛盾的概念，刃口越锋利则刀尖强度越差，刃口越不锋利则刃口强度越好，正是因为这样，在精加工时，需要锋利的刃口，在粗加工时，需要坚固的刃口。那怎样寻找这种平衡一直是各大刀具厂商需要突破的难题。

CN107598200 A公布了一种车削刀片，其公开了一种钢类车削刀片，断屑槽包括沿圆弧切削刃开始向刀片定位中心孔方向依次连接的圆弧切削刃、负倒棱平面、第一前刀面、第二前刀面、断屑槽底圆弧、第一断屑台、过渡圆弧和突起部组成；突起部靠近圆弧切削刃部分为前部，突起部前部设置在第二前刀面上，第一断屑台为设置在突起部前部上的凸起，过渡圆弧设置在第二前刀面上。该车削刀片能满足具有良好的塑性和韧性的钢类材料的加工，具有使用寿命长，被加工件的表面质量好的优点，其刀片综合性内与国外高端产品相当或相近。

CN104858460 B公布了一种车削刀片，该刀片尖顶部正中设有断屑槽，断屑槽包括一个椭圆大凸球、两个椭圆小凸球与人字形分布的凸台组成，一个椭圆大凸球和两个椭圆小凸球呈放射线分布，凸台设置在椭圆小凸球远离刀尖的一侧，断屑槽底部为圆滑过渡，具有刀尖兼具锋利性和强度、切屑流向及形状可控、既可用于精加工又可有用半精加工等优点。

CN109365846A公布了一种车削刀片，该可转位车削刀片的第二前刀面、第一断屑槽底圆弧、第二断屑槽底圆弧依次光顺相切相连接，共同构成完整无突兀的光滑曲面，使刀片的断屑槽形成变前角(α)、变槽深(H)、变槽宽(W2)以及变半径(R1、R2)的复杂曲面结构，使刀片在小切削参数下能保证刀片的锋利性使切削轻快并能使切屑顺利地被引导流动、卷曲并折断从而做到控屑精准，同时在较大的切削参数下能保证刀片受力合理性，同时变前角结构使刀片的刃口强度得到了提高，以及变断屑槽深度和宽度改善了刀片断屑槽的容屑空间使加工工况更稳定，该可转位车削刀片所适用的切削加工参数能包含部分精加工参数、全部半精加工参数以及部分粗加工参数。

现有车削刀片结构一般采用常规设置断屑台形式，采用强制断屑，导制刀片容易磨损，而断屑槽采用光滑曲面构成，其构成采用直线和圆弧结构，切屑与刀片前刀面仍然会有相对较大的摩擦,导致切屑卷曲还是存在一定的过度卷曲。

发明内容

本发明旨在一定程度上解决上述存在的技术问题，提供一种钢件半精加工车削刀片，其设置的断屑槽类似月牙洼状，使刀片切削时可形成自由卷曲的切屑，保证切屑不会过度卷曲，减小断屑槽磨损，控屑良好，从而可降低切削力和提高刀片寿命。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供了一种钢件半精加工车削刀片，包括由上表面、下表面、至少三个用于连接上表面、下表面的侧面围成的刀片本体，所述刀片本体贯穿上表面、下表面设有定位中心孔，刀片本体形成顶角的相邻两侧面之间通过圆柱面联接，其余侧面由圆弧面联接，所述上表面于每个顶角处设有切削单元，所述切削单元包括由圆柱面与上表面相交形成的圆弧切削刃和圆弧切削刃刃带、由侧面与上表面相交形成的主切削刃和主切削刃刃带以及断屑槽，所述断屑槽包括沿圆弧切削刃及其刃带朝定位中心孔方向设置的圆弧切削刃凹槽、沿主切削刃及其刃带朝定位中心孔方向设置的主切削刃凹槽以及设置在圆弧切削刃凹槽上的圆弧切削刃导屑台、设置在主切削刃凹槽上的主切削刃导屑台；所述圆弧切削刃刃带宽度从圆弧切削刃设置的角对称平分面沿主切削刃方向逐渐变大，所述主切削刃刃带宽度沿主切削刃方向逐渐变大，所述主切削刃凹槽形成的前角沿圆弧切削刃至主切削刃的方向逐渐变小。

在某些优选实施例中，所述主切削刃凹槽为曲面结构，其槽宽和槽深沿圆弧切削刃至主切削刃的垂直方向由大变小，且该主切削刃垂直的方向截面是由多个圆弧构成。

在某些优选实施例中，所述主切削刃凹槽包括第一圆弧RA和第二圆弧RB并拟合成前角，所述第一圆弧RA半径小于第二圆弧RB。

在某些优选实施例中，所述主切削刃凹槽为扇形的曲面结构。

在某些优选实施例中，所述主切削刃导屑台设有至少三个并设于主切削刃与定位中心孔之间，所述主切削刃导屑台为两个分开的圆柱凸台构成，并位于主切削刃凹槽槽深底部并垂直于主切削刃方向，该切削刃导屑台靠近主切削刃部位的圆柱凸台高度低于远离主切削刃部位的圆柱凸台高度。

在某些优选实施例中，所述主切削刃导屑台的圆柱凸台包括第三圆弧RD和第四圆弧RE，所述第三圆弧RD半径小于或等于第四圆弧RE。

在某些优选实施例中，所述圆弧切削刃导屑台设有至少两个并沿角对称平分面对称分布，所述圆弧切削刃导屑台截面为圆弧结构。

在某些优选实施例中，所述圆弧切削刃与主切削刃形成的刃带宽度从圆弧切削刃刃带向主切削刃刃带方向由窄变宽，且刃带垂直于圆弧切削刃和主切削刃的截面呈直线或圆弧。

在某些优选实施例中，所述圆弧切削刃带位于圆弧切削刃与角对称平分面相交处的宽度为L1，且0.1mm≤L1≤0.25mm，所述圆弧切削刃刃带与主切削刃刃带相交位置的宽度为L2，且0.2mm≤L2≤0.4mm。

本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：

该车削刀片在圆弧切削刃和主切削刃处设置导屑台，有利于引导切屑的流动，同时在圆弧切削刃处设置的圆弧切削刃凹槽，形成一个类似月牙洼的结构，使刀片切削时可形成自由卷曲的切屑，保证切屑不会过度卷曲，减小断屑槽磨损，控屑良好，从而可降低切削力和提高刀片寿命；

进一步通过变化的刃带宽度，变化的圆弧切削刃凹槽、变化的主切削刃凹槽和上表面相连接，从而使切削单元构成光顺变化的曲面结构，在半精加工范围内使刃带宽度及与刃带相连面进行变化，通过该曲面结构刀片在切削时可形成自由卷曲的切屑，保证切屑不会过度卷曲，从而可降低切削力和提高刀片寿命；

同时使刀片在半精加工应用范围内具有较好的强度和锋利度，在半精加工小参数下，切屑自由卷曲的同时通过切削角部的圆柱凸台加以引导，同时在远离圆弧切削刃处设置凸台以满足切削参数较大时切屑获得理想的卷曲半径，减小对刀片前刀面的挤压和摩擦，切削角部的凹槽可有效的减少圆弧切削刃凹槽的磨损，整个切削过程以引导切屑形成合适的切屑形状，全曲面光滑构造可加速切屑的流动从而减少摩擦，同时切削部分的光滑曲面以及刃带与前刀面的圆弧处理可提高涂层的结合能力从而提高刀片的使用寿命，在钢件半精加工较同类型竞争产品相比具有很大的提升,此外，良好的控屑能力，低的切削力可提高切屑的稳定状态，从而提高加工工件的表面质量。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

附图中：

图1为本发明所述钢件半精加工车削刀片轴侧图；

图2为本发明所述钢件半精加工车削刀片主视图；

图3为图2中D处局部放大图；

图4为图2中D处局部放大图；

图5为图2中E-E处过顶角角平分面的剖视图；

图6为图2中F-F处圆弧切削刃与主切削刃相交处垂直于主切削刃的剖视图；

图7为图2中G-G处过中间部位的主切削刃处的导屑台并垂直于主切削刃的剖视图；

图8为图2中H-H处最大切深处且垂直于主切削刃的剖视图。

附图标号：100-刀片主体；1-上表面；2-下表面；3-侧面；4-圆柱面；5-圆弧切削刃；6-圆弧切削刃刃带；7-主切削刃；8-主切削刃刃带；9-断屑槽；901-圆弧切削刃凹槽；902-主切削刃凹槽；903-圆弧切削刃导屑台；904-主切削刃导屑台；10-定位中心孔；11-角对称平分面。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。以下描述中，需要理解的是，“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“纵”、“横”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“头”、“尾”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系、以特定的方位构造和操作，仅是为了便于描述本技术方案，而不是指示所指的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。

还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。当一个元件被称为在另一元件“上”或“下”时，该元件能够“直接地”或“间接地”位于另一元件之上，或者也可能存在一个或更多个居间元件。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅是为了便于描述本技术方案，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

如图1-2所示，为本实施例中所述的一种钢件半精加工车削刀片，包括由上表面1、下表面2、至少三个用于连接上表面1、下表面2的侧面3围成的刀片本体100，所述刀片本体100贯穿上表面1、下表面2设有定位中心孔10，刀片本体100形成顶角的相邻两侧面3之间通过圆柱面4联接，其余侧面3由圆弧面联接，所述上表面1于每个顶角处设有切削单元，所述切削单元包括由圆柱面4与上表面1相交形成的圆弧切削刃5和圆弧切削刃刃带6、由侧面3与上表面1相交形成的主切削刃7和主切削刃刃带8以及断屑槽9，所述断屑槽9包括沿圆弧切削刃5及其刃带朝定位中心孔10方向设置的圆弧切削刃凹槽901、沿主切削刃7及其刃带朝定位中心孔10方向设置的主切削刃凹槽902以及设置在圆弧切削刃凹槽901上的圆弧切削刃导屑台903、设置在主切削刃凹槽902上的主切削刃导屑台904；所述圆弧切削刃刃带6宽度从圆弧切削刃5设置的角对称平分面11沿主切削刃7方向逐渐变大，所述主切削刃刃带8宽度沿主切削刃7方向逐渐变大，所述主切削刃凹槽902形成的前角沿圆弧切削刃5至主切削刃7的方向逐渐变小，值得说明的是，上表面1和下表面2具有完全相同的结构，即二者为对称结构。

本实施方式通过变化的刃带宽度，变化的圆弧切削刃凹槽901、变化的主切削刃凹槽902和上表面1相连接，从而使切削单元构成光顺变化的曲面结构，在半精加工范围内使刃带宽度及与刃带相连面进行变化，通过该曲面结构刀片在切削时可形成自由卷曲的切屑，保证切屑不会过度卷曲，从而可降低切削力和提高刀片寿命。

如图3所示，所述圆弧切削刃5与主切削刃7形成的刃带宽度从圆弧切削刃刃带6向主切削刃刃带8方向由窄变宽，且刃带垂直于圆弧切削刃5和主切削刃7的截面呈直线或圆弧。

如图3所示，所述圆弧切削刃5带位于圆弧切削刃5与角对称平分面11相交处的宽度为L1，L1处的刃带最窄，之后沿着圆弧切削刃5处，刃宽逐渐变大，且0.1mm≤L1≤0.25mm，所述圆弧切削刃刃带6与主切削刃刃带8相交位置的宽度为L2，且0.2mm≤L2≤0.4mm，具体的，L1＝0.15mm，L2＝0.25mm。主切削刃7处的刃宽也是变化的，主切削刃7处的最小刃宽为L2，最大刃宽为L3，0.25mm≤L3≤0.45mm，其中，L3＝0.3mm；

进一步的，圆弧切削刃5和主切削刃7还可采取全曲面结构，如图3所示，L4和L5是主切削刃7处凹槽的第二圆弧与上表面12的交线，L4处的槽宽大于L5处的槽宽，2mm≤L4≤3mm，1.5mm≤L5≤2.8mm，本实施例中，L4＝2.5mm，L5＝2mm。

如图4所示，所述主切削刃导屑台904设有至少三个并设于主切削刃7与定位中心孔10之间，所述主切削刃导屑台904为两个分开的圆柱凸台构成，并位于主切削刃凹槽902槽深底部并垂直于主切削刃7方向，该切削刃导屑台靠近主切削刃7部位的圆柱凸台高度低于远离主切削刃7部位的圆柱凸台高度；

其中，所述主切削刃导屑台904的圆柱凸台包括第三圆弧RD和第四圆弧RE，所述第三圆弧RD半径小于或等于第四圆弧RE；

其中，所述圆弧切削刃导屑台903设有至少两个并沿角对称平分面11对称分布，所述圆弧切削刃导屑台903截面为圆弧结构；

该车削刀片在圆弧切削刃5和主切削刃7处设置导屑台，有利于引导切屑的流动，同时在圆弧切削刃5处设置的圆弧切削刃凹槽901，形成一个类似月牙洼的结构，使刀片切削时可形成自由卷曲的切屑，保证切屑不会过度卷曲，减小断屑槽9磨损，控屑良好，从而可降低切削力和提高刀片寿命；

具体的，通过设置圆弧切削刃导屑台903、主切削刃导屑台904引导切屑流动而不是强制使切屑获得较小的卷曲半径从而折断，导屑凸台的形状均为光滑流畅的圆曲面，圆弧切削刃导屑台903呈一个相对较大的导屑台，在顶角角平分线上，圆弧切削刃5到圆弧切削刃导屑台903的前端竖直距离是L6，圆弧切削刃5到圆弧切削刃导屑台903的后端竖直距离是L10，主切削刃7到圆弧切削刃5处导屑台的距离分别为L7、L8和L9，其中L9＞L7＞L8，0.7mm≤L6≤1.1mm，1.4mm≤L10≤1.8mm，0.8mm≤L7≤1.1mm，0.6mm≤L8≤1.0mm，1.0mm≤L9≤1.3mm，本实施例中，L6＝0.9mm，L7＝1.0mm，L8＝0.9mm，L9＝1.1mm，L10＝1.6mm；

同时沿着主切削刃7布置了多个主切削刃导屑台904，越靠近圆弧切削刃5，导屑凸台离主切削刃7越近，导屑凸台前端离主切削刃7的距离分别为L11，L13和L15，圆柱凸台后端离主切削刃7的距离分别为L12,L14和L16，L11＞L13＞L15，L12＞L14＞L16，0.7mm≤L11≤1.0mm，0.8mm≤L13≤1.1mm，1.0mm≤L15≤1.3mm，1.3mm≤L12≤1.6mm，1.4mm≤L14≤1.7mm，1.5mm≤L16≤1.8mm，本实施例中，L11＝0.8mm，L13＝0.9mm，L15＝1.1mm，L12＝1.4mm，L14＝1.5mm，L16＝1.6mm；

如图5-8所示，所述主切削刃凹槽902为曲面结构，其槽宽和槽深沿圆弧切削刃5至主切削刃7的垂直方向由大变小，且该主切削刃7垂直的方向截面是由多个圆弧构成，其中所述主切削刃凹槽902包括第一圆弧RA和第二圆弧RB并拟合成前角，所述第一圆弧RA半径小于第二圆弧RB，所述主切削刃凹槽902为扇形的曲面结构；

进一步的，截面线由一定宽度的刃带和多段圆弧构成，刃带在垂直于主切削刃7的方向上是直线或者圆弧，图5至图8其刃带宽度分别为W1，W2，W3，W4，其中W1≤W2≤W3≤W4，0.1mm≤W1≤0.2mm,0.15mm≤W2≤0.25mm，0.2mm≤W3≤0.3mm，0.25mm≤W4≤0.35mm，刃带的截面与水平方向的夹角为α，α1，α2，α3，其中5.5°≤α≤8°，5°≤α1≤7.5°，4.5°≤α2≤7°，4°≤α3≤6.5°；本实施例中，α＝7°，α1＝6°，α2＝5°，α3＝4°，W1＝0.15mm,W2＝0.2mm,W3＝0.25mm,W4＝0.3mm；圆弧切削刃导屑台903可以起到一定的导屑作用，引导切屑能够合理的卷曲，圆弧大小关系为RA＜RB，0.2mm≤RA≤0.6mm,0.8mm≤RB≤3.0mm，0.7mm≤RB≤1.4mm；本实施例中，RA＝0.4mm，RB＝1.7mm，与主切削刃刃带8相连的圆弧都是相切关系，保证切屑能够顺畅的流动，圆弧的大小有一定的关系，支撑刃口有一定的锋利度和强度，0.2mm≤RAi≤0.6mm，0.7mm≤RBi≤2.5mm，(其中i＝1,2,3,4)，RAi为刃带与凹槽第一圆弧相交形成的倒圆，为恒定大小，RBi则为变化的，随着i的增大，RBi在逐步增大。

具体的，如图5所示，RC是圆弧切削刃5处的导屑凸台33中引导圆弧切削刃5处切屑流动的圆弧面，0.6mm≤RC≤1.0mm，本实施例中，RC＝0.8mm；

如图6所示，RC1是圆弧切削刃5处的导屑凸台33中引导圆弧切削刃531和主切削刃732过渡处切屑流动的圆弧面，0.2mm≤RC1≤0.6mm，本实施例中，RC1＝0.4mm。

如图7所示，主切削刃7导屑34是由两个圆弧凸台相连，两个凸台的圆弧分别为RD和RE，凸台之间的水平距离为W4，凸台之间的竖直距离为W5，在远离主切削刃7处的圆弧凸台，其在竖直方向上高于另一个凸台；

其中RD≤RE，0.1mm≤RD≤0.3mm，0.2mm≤RE≤0.5mm,0.2mm≤W4≤0.5mm，0.05mm≤W5≤0.15mm。本实施例中，RD＝0.2mm，RE＝0.3mm，W4＝0.35mm，W5＝0.1mm；

本实施方式使刀片在半精加工应用范围内具有较好的强度和锋利度，在半精加工小参数下，切屑自由卷曲的同时通过切削角部的圆柱凸台加以引导，同时在远离圆弧切削刃5处设置凸台以满足切削参数较大时切屑获得理想的卷曲半径，减小对刀片前刀面的挤压和摩擦，切削角部的凹槽可有效的减少圆弧切削刃凹槽901的磨损，整个切削过程以引导切屑形成合适的切屑形状，全曲面光滑构造可加速切屑的流动从而减少摩擦，同时切削部分的光滑曲面以及刃带与前刀面的圆弧处理可提高涂层的结合能力从而提高刀片的使用寿命，在钢件半精加工较同类型竞争产品相比具有很大的提升,此外，良好的控屑能力，低的切削力可提高切屑的稳定状态，从而提高加工工件的表面质量。

可以理解的，以上实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制；应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，可以对上述技术特点进行自由组合，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围；因此，凡跟本发明权利要求范围所做的等同变换与修饰，均应属于本发明权利要求的涵盖范围。

Claims (9)

1.一种钢件半精加工车削刀片，包括由上表面、下表面、至少三个用于连接上表面、下表面的侧面围成的刀片本体，所述刀片本体贯穿上表面、下表面设有定位中心孔，刀片本体形成顶角的相邻两侧面之间通过圆柱面联接，其余侧面由圆弧面联接，所述上表面于每个顶角处设有切削单元，其特征在于：所述切削单元包括由圆柱面与上表面相交形成的圆弧切削刃和圆弧切削刃刃带、由侧面与上表面相交形成的主切削刃和主切削刃刃带以及断屑槽，所述断屑槽包括沿圆弧切削刃及其刃带朝定位中心孔方向设置的圆弧切削刃凹槽、沿主切削刃及其刃带朝定位中心孔方向设置的主切削刃凹槽以及设置在圆弧切削刃凹槽上的圆弧切削刃导屑台、设置在主切削刃凹槽上的主切削刃导屑台；所述圆弧切削刃刃带宽度从圆弧切削刃设置的角对称平分面沿主切削刃方向逐渐变大，所述主切削刃刃带宽度沿主切削刃方向逐渐变大，所述主切削刃凹槽形成的前角沿圆弧切削刃至主切削刃的方向逐渐变小。

2.根据权利要求1所述的钢件半精加工车削刀片，其特征在于：所述主切削刃凹槽为曲面结构，其槽宽和槽深沿圆弧切削刃至主切削刃的垂直方向由大变小，且该主切削刃垂直的方向截面是由多个圆弧构成。

3.根据权利要求1或2所述的钢件半精加工车削刀片，其特征在于：所述主切削刃凹槽包括第一圆弧RA和第二圆弧RB并拟合成前角，所述第一圆弧RA半径小于第二圆弧RB。

4.根据权利要求3所述的钢件半精加工车削刀片，其特征在于：所述主切削刃凹槽为扇形的曲面结构。

5.根据权利要求1所述的钢件半精加工车削刀片，其特征在于：所述主切削刃导屑台设有至少三个并设于主切削刃与定位中心孔之间，所述主切削刃导屑台为两个分开的圆柱凸台构成，并位于主切削刃凹槽槽深底部并垂直于主切削刃方向，该切削刃导屑台靠近主切削刃部位的圆柱凸台高度低于远离主切削刃部位的圆柱凸台高度。

6.根据权利要求5所述的钢件半精加工车削刀片，其特征在于：所述主切削刃导屑台的圆柱凸台包括第三圆弧RD和第四圆弧RE，所述第三圆弧RD半径小于或等于第四圆弧RE。

7.根据权利要求6所述的钢件半精加工车削刀片，其特征在于：所述圆弧切削刃导屑台设有至少两个并沿角对称平分面对称分布，所述圆弧切削刃导屑台截面为圆弧结构。

8.根据权利要求1所述的钢件半精加工车削刀片，其特征在于：所述圆弧切削刃与主切削刃形成的刃带宽度从圆弧切削刃刃带向主切削刃刃带方向由窄变宽，且刃带垂直于圆弧切削刃和主切削刃的截面呈直线或圆弧。

9.根据权利要求8所述的钢件半精加工车削刀片，其特征在于：所述圆弧切削刃带位于圆弧切削刃与角对称平分面相交处的宽度为L1，且0.1mm≤L1≤0.25mm，所述圆弧切削刃刃带与主切削刃刃带相交位置的宽度为L2，且0.2mm≤L2≤0.4mm。

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