CN113725473B - 一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏系统及方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏的系统和方法，该系统包括：3D激光轮廓仪和电芯卷绕机构，电芯卷绕机构的表面远离极耳处设置有一固定深度和宽度的mark点，3D激光轮廓仪用于在电芯卷绕机构每卷绕一周至设定位置时，垂直扫描极耳和mark点，得到轮廓数据；计算单元用于从3D激光轮廓仪获取轮廓数据，并根据轮廓数据中的深度坐标沿宽度方向的突变值，获取mark点的坐标和极耳的边缘坐标。本申请可以精准获取极耳错位的位置信息，实现电芯卷绕过程中的实时错位检测和纠偏。

Description

一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏系统及方法

技术领域

本申请涉及电池制造技术领域，具体涉及一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏的系统及方法。

背景技术

锂电池在日常生活中应用十分广泛，具有储存能量密度高，制造工艺复杂，生产品质要求高的特点。锂电池的制造工艺包括极片制作、电芯制作、电池组装等多个步骤，其中，卷绕是锂电池后工序生产中的重要一环，而极耳对齐度是衡量卷绕质量的重要指标之一。目前卷绕生产中出现的极耳错位主要通过人工检查和纠偏，生产工人实时监督工位，通过肉眼观察极耳对齐情况，若主观判断极耳错位超过阈值则手动纠偏。

目前生产中，电芯卷绕的极耳错位主要有α错位和β错位，影响后续制作工艺，主要通过人工肉眼检测和手动调整极耳间距解决。主要存在以下缺陷：人工检测具有较严重的滞后性，不能及时发现极耳错位，导致生产错位严重的电芯，浪费原材料，增加生产成本。人工检测受工作经验、工作状态等主观影响大，不同生产人员可能会导致较大的判定差异，导致生产不稳定，缺少规范性，不利于产线推广。生产人员检测出错位后需要人工纠偏，效率低下，纠偏效果不能及时反馈；手动使用工具纠偏，劳动强度高，安全性较差，人工成本较高。

发明内容

基于此，本申请提供了一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏的方法和系统，可以精准获取极耳错位的位置信息，实现电芯卷绕过程中的实时错位检测和纠偏。

本申请是通过如下方案实现的：

根据本申请的第一方面，提供了一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏系统，包括：

3D激光轮廓仪，固定设置于电芯卷绕机构的一侧，所述电芯卷绕机构的表面远离极耳处设置有一固定深度和宽度的mark点，所述3D激光轮廓仪用于在所述电芯卷绕机构每卷绕一周至设定位置时，垂直扫描所述极耳和所述mark点，得到轮廓数据；

计算单元，与所述3D激光轮廓仪信号连接，所述计算单元用于从所述3D激光轮廓仪获取所述轮廓数据，并根据所述轮廓数据中的深度坐标沿宽度方向的突变值，获取所述mark点的坐标和每个所述极耳的边缘坐标；所述计算单元还用于确定离所述mark点最远的所述边缘坐标为最上层的所述极耳的边缘的坐标，所述计算单元还用于根据最上层的所述极耳的边缘的坐标和所述mark点的坐标，获取最上层的所述极耳与所述mark点之间的距离。

进一步地，所述计算单元还用于根据每个所述极耳与所述mark点之间的距离，获取所述极耳之间的错位数据，并将所述错位数据发送至极耳切割机构，以使所述极耳切割机构实时纠偏。

进一步地，所述计算单元还用于通过一阶差分公式，沿宽度的方向，计算所述轮廓数据中的相邻坐标的深度差，得到所述突变值，并根据预设规则，获取所述mark点的坐标；

所述预设规则为确定所述突变值与预设的mark点深度相同的坐标为所述mark点的坐标；

或者，

所述mark点的深度大于所述极耳叠加后的高度，所述预设规则为确定所述突变值最大的坐标为所述mark点的坐标。

进一步地，所述计算单元还用于确定所述突变值大于设定阈值的坐标为一个或多个极耳的边缘坐标，并获取每个所述边缘坐标与所述mark点之间的距离，并确定与所述mark点之间有最大距离的所述边缘坐标为最上层的所述极耳的边缘的坐标。

进一步地，还包括监控设备，所述监控设备与所述3D激光轮廓仪电连接；

所述监控设备用于监控所述电芯卷绕机构的旋转角度，并在监控到所述电芯卷绕机构旋转至设定角度后，发送拍摄信号至所述3D激光轮廓仪。

根据本申请的第二方面，提供了一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏方法，包括如下步骤：

在电芯卷绕机构的表面远离极耳处设置一固定深度和宽度的mark点；

在所述电芯卷绕机构每卷绕一周至设定位置时，通过设置于电芯卷绕机构一侧的3D激光轮廓仪垂直扫描所述极耳和所述mark点，得到轮廓数据；

从所述3D激光轮廓仪获取所述轮廓数据，并根据所述轮廓数据中的深度坐标沿宽度方向的突变值，获取所述mark点的坐标和每个所述极耳的边缘坐标；

确定离所述mark点最远的所述边缘坐标为最上层的所述极耳的边缘的坐标，并根据最上层的所述极耳的边缘的坐标和所述mark点的坐标，获取最上层的所述极耳与所述mark点之间的距离。

进一步地，根据每个所述极耳与所述mark点之间的距离，获取所述极耳之间的错位数据；

将所述错位数据发送至极耳切割机构，以使所述极耳切割机构实时纠偏。

进一步地，从所述3D激光轮廓仪获取所述轮廓数据，并根据所述轮廓数据中的深度坐标沿宽度方向的突变值，获取所述mark点的坐标，包括：

通过一阶差分公式，沿宽度的方向，计算所述轮廓数据中的相邻坐标的深度差，得到所述突变值；

并根据预设规则，获取所述mark点的坐标；

所述预设规则为确定所述突变值与预设的mark点深度相同的坐标为所述mark点的坐标；

或者，

所述mark点的深度大于所述极耳叠加后的高度，所述预设规则为确定所述突变值最大的坐标为所述mark点的坐标。

进一步地，获取每个所述极耳的边缘坐标，并确定离所述mark点最远的所述边缘坐标为最上层的所述极耳的边缘的坐标，具体包括：

确定所述突变值大于设定阈值的坐标为一个或多个极耳的边缘坐标；

获取每个所述边缘坐标与所述mark点之间的距离，并确定与所述mark点之间有最大距离的所述边缘坐标为最上层的所述极耳的边缘的坐标。

进一步地，监控所述电芯卷绕机构的旋转角度，并在监控到所述电芯卷绕机构旋转至设定角度后，发送拍摄信号至所述3D激光轮廓仪。

本申请通过在电芯卷绕机构上设置一固定宽度和深度的mark点，并采用3D激光轮廓仪对电芯卷绕机构上的mark点和极耳进行轮廓扫描，根据获取的mark点和极耳的深度数据获取极耳突变位置的坐标数据从而精准的获取每次卷绕后各极耳边缘的坐标数据，也即获得极耳错位数据；并将获得的极耳之间的错位偏差数据发送至极耳切割机构，通过极耳切割机构进行极耳间距调整，整个系统构成闭环系统，实现电芯卷绕过程中的实时错位纠偏。本申请不但解决了现有技术中通过人工视觉判定和手动调整极耳间距纠正极耳错位的方式这种浪费人力且存在严重的滞后性和规范性，增加生产成本的技术问题，还使得电芯卷绕过程中极耳的纠偏高效、准确，节约了生产成本及人力资源。

为了更清楚地说明本申请或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

附图说明

图1为本申请实施例提供的一种为锂电池卷绕极耳错位实时纠偏系统中的锂电池极片示意图；

图2为本申请实施例提供的一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏系统的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏系统中极耳与mark点相对位置关系示意图；

图4为本申请实施例提供的一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏系统中二维轮廓数据的函数图像；

图5为本申请实施例提供的一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏系统中对二维轮廓数据求导后的函数图像；

图6为本申请实施例提供的一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏方法的步骤流程图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施例方式作进一步地详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本申请实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请实施例中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请实施例保护的范围。

在本申请实施例使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请实施例。在本申请实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。在本申请的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区别类似的人体，而不必用于描述特定的顺序或先后次序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

此外，在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”是指两个或两个以上。“和/或”，描述关联人体的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联人体是一种“或”的关系。

如图1所示，图1为锂电池卷绕极耳错位实时纠偏系统中的锂电池极片示意图，待卷绕的锂电池极片为一长条带状结构，在其一侧的长条边缘等间隔的设置有极耳21。在锂电池的电芯卷绕工序中，需要将待卷绕的锂电池极片卷绕在电芯卷绕机构的卷针上，锂电池极片带有极耳21的一边沿卷针的周向固定于卷针表面，并在卷针的带动下在卷针表面卷绕，使得每个极耳21在卷针径向上的深度发生重叠。但是，在电芯卷绕的过程中，锂电池极片的极耳往往会出现错位，现有的判定及纠正极耳错位的方式是通过人工视觉判定和手动调整极耳间距，这种方式不但浪费人力而且存在严重的滞后性和规范性，增加了生产成本。

基于此，本申请实施例提供了一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏的系统，通过3D激光轮廓仪来代替人工检测，从而精准获取极耳错位的位置信息，实现实时错位检测和纠偏。

3D激光轮廓仪(3D scanner) 是一种科学仪器，用来侦测并分析现实世界中物体或环境的形状与外观资料。其扫描获取到的数据常被用来进行三维重建计算，在虚拟世界中建立实际物体的数位模型。

3D激光轮廓仪基于激光三角测量原理, 对不同被测物体表面进行二维轮廓扫描。3D激光轮廓仪所发射出的激光束被一组特定透镜放大，用以形成一条静态激光线，投射到被测物表面上。高品质的光学系统将该激光线的漫反射光，投射到高度敏感的传感器感光矩阵上。由此，获取传感器到被测物体的距离信息（z轴数据），控制器还可以通过这组图像来计算沿激光线（x轴数据）上的位置。该传感器最终输出一组二维坐标值，该坐标系的原点与传感器本身相对固定。通过移动被测物体或传感器，即可得出三维测量结果。

如图2所示，图2为本申请实施例提供的一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏系统的结构示意图，该系统包括3D激光轮廓仪10、电芯卷绕机构20、监控设备和计算单元，其中，监控设备与3D激光轮廓仪10电连接，3D激光轮廓仪10与计算单元信号连接。

电芯卷绕机构20用于卷绕锂电池极片，在卷绕的过程中，极耳21在深度上进行重叠，电芯卷绕机构20表面设置有一mark点22，如图3所示，该mark点22固定深度和宽度，且远离极耳21的区域。

如图2所示，3D激光轮廓仪10设置于电芯卷绕机构20的一侧且两者位置相对固定，使得当电芯卷绕机构20工作时，在每一次卷绕后，3D激光轮廓仪所发射出的静态激光线能够投射至电芯卷绕机构20的设定扫描区域，该设定扫描区域为激光线能够垂直扫射极耳21表面耳根部位置和mark点22的区域。

监控设备与3D激光轮廓仪10电连接，该监控设备用于监控电芯卷绕机构20的旋转角度，并在监控到电芯卷绕机构20旋转至设定角度后，发送拍摄信号至3D激光轮廓仪10。其目的在于：当电芯卷绕机构20工作时，在每一次卷绕后，极耳21和mark点22相对于电芯卷绕机构的卷针的角度是固定的；根据该固定角度设置监控设备所监控的电芯卷绕机构20的旋转角度，并在监控到旋转指定角度的同时，输出一个IO电压信号触发3D激光轮廓仪10进行拍照，确保每次拍照都在极耳21和mark点22的同一位置。

监控设备监控到电芯卷绕机构20旋转至设定角度的方式包括但不限于，通过与电芯卷绕机构20信号连接，直接获取电芯卷绕机构20的卷针旋转角度，或者，不与电芯卷绕机构20信号连接，而是在卷针匀速卷绕的情况下通过定时生成拍摄信号，间接判断电芯卷绕机构20旋转至设定角度。应当认为，一切能够实现监控电芯卷绕机构20的旋转角度，并在监控到电芯卷绕机构20旋转至设定角度后，发送拍摄信号至3D激光轮廓仪10的设备，均在本方案所述监控设备的含义之内。

当3D激光轮廓仪10接收到监控设备发送的IO电压信号即对电芯卷绕机构20的设定区域进行扫描，得到轮廓数据并发送至计算单元。

计算单元包括存储器和处理器，其中所述存储器存储有计算机程序，用于从所述3D激光轮廓仪10获取所述轮廓数据，并根据轮廓数据中的深度坐标沿宽度方向的突变值，获取mark点22的坐标和每个极耳21的边缘坐标；并确定离mark点 22最远的边缘坐标为最上层的极耳21的边缘的坐标，并根据最上层的极耳21的边缘的坐标和mark点22的坐标，获取最上层的极耳21与mark点22之间的距离。

在一个优选的实施例中，计算单元根据每个极耳21与mark点22之间的距离，获取各极耳21之间的错位数据，并将错位数据发送至极耳切割机构，以使极耳切割机构实时纠偏，其中，该极耳切割机构可以是模切机。

在一个优选的实施例中，计算单元通过一阶差分公式∆y_x=y_x+1-y_x，(x=0，1，2，......)，其中y方向表示深度数据，x方向表示宽度间隔数据，沿宽度的方向，计算轮廓数据中的相邻坐标的深度差，得到突变值，并根据预设规则，获取mark点22的坐标。其中，预设规则为确定突变值与预设的mark点22深度相同的坐标为mark点22的坐标，或者，mark点22的深度大于极耳21叠加后的高度，预设规则为确定突变值最大的坐标为mark点22的坐标。

在一个优选的实施例中，计算单元确定突变值大于设定阈值的坐标为一个或多个极耳的边缘坐标，并获取每个边缘坐标与mark点22之间的距离，并确定与mark点22之间有最大距离的边缘坐标为最上层的极耳21的边缘的坐标。

具体的，如图4所示，图4为3D激光轮廓仪10获取的轮廓数据的函数图像，其中Y方向表示深度数据，X方向表示宽度间隔数据。对该深度数据进行一阶差分后，即得到深度数据的突变值，如图5所示，图5为对轮廓数据进行一阶差分后的函数图像，其中Y方向表示深度突变值。通过对Y方向上进行阈值提取出突变值，其突变值的最大值即为mark点22坐标，每一突变值位置即对应一个卷绕完成的极耳21，其中，距离所述mark点坐标最远距离的突变值位置即为最上层的极耳21坐标。极耳21边缘点X 与mark点22X坐标的差值，即为每个极耳21边缘点到mark点22的间距，也即在整个电芯卷绕过程中各极耳21的错位偏差。

该优选实施例在电芯卷绕机构20上设置mark点22的目的在于，以固定位置的mark点22来定位每个极耳21边缘的坐标信息，通过极耳21的边缘到mark点22的间距确定每个极耳21之间的错位偏差数据，降低了3D激光轮廓仪因拍照延迟所可能导致的误差，使得对极耳21边缘位置信息的获取更加精准。该mark点设置的位置应远离极耳21区域，避免在卷绕过程中极耳21发生偏移而覆盖mark点22。

在一个优选的实施例中，计算单元将计算得到的极耳21的错位偏差发送给模切机，模切机通过激光切割进行极耳间的间距调整，实现实时纠偏。

具体的，该计算单元的存储器为可以通过任何方法或技术来实现信息存储的产品，包括但不限于：相变内存(PRAM)、静态随机存取存储器(SRAM)、动态随机存取存储器(DRAM)、其它类型的随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)、快闪记忆体或其它内存技术、只读光盘只读存储器(CD-ROM)、数字多功能光盘(DVD)或其它光学存储、磁盒式磁带，磁带磁磁盘存储或其它磁性存储设备或任何其他可用于存储可以被处理器访问的信息的非传输介质。

该计算单元的处理器为能够执行计算功能的处理器，包括但不限于：FPGA、MCU、MPU、DPU、CPU、ASIC等中的一种或任意多种的组合；也可以是包括上述处理器中一种或任意多种的终端设备。

本申请实施例还提供了一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏的方法，如图6所示，具体包括如下步骤：

S10：在电芯卷绕机构的表面远离极耳处设置一固定深度和宽度的mark点。

S20：在电芯卷绕机构每卷绕一周至设定位置时，通过设置于电芯卷绕机构一侧的3D激光轮廓仪垂直扫描极耳和mark点，得到轮廓数据。

S30：从3D激光轮廓仪获取所述轮廓数据，并根据轮廓数据中的深度坐标沿宽度方向的突变值，获取mark点的坐标和每个极耳的边缘坐标。

S40：确定离mark点最远的边缘坐标为最上层的极耳的边缘的坐标，并根据最上层的极耳的边缘的坐标和mark点的坐标，获取最上层的极耳与mark点之间的距离。

在一个可选的例子中，还包括根据每个极耳与mark点之间的距离，获取极耳之间的错位数据，将错位数据发送至极耳切割机构，以使极耳切割机构实时纠偏。

在一个可选的例子中，步骤S30还包括如下步骤：

S301：通过一阶差分公式，沿宽度的方向，计算轮廓数据中的相邻坐标的深度差，得到所述突变值；

S302：并根据预设规则，获取mark点的坐标；

所述预设规则为确定突变值与预设的mark点深度相同的坐标为mark点的坐标，或者，该mark点的深度大于极耳叠加后的高度，预设规则为确定突变值最大的坐标为该mark点的坐标。

在一个可选的例子中，还包括确定突变值大于设定阈值的坐标为一个或多个极耳的边缘坐标，并获取每个边缘坐标与mark点之间的距离，确定与mark点之间有最大距离的边缘坐标为最上层的极耳的边缘的坐标。

在一个可选的例子中，还包括监控所述电芯卷绕机构的旋转角度，并在监控到电芯卷绕机构旋转至设定角度后，发送拍摄信号至3D激光轮廓仪。

本申请实施例通过在电芯卷绕机构上设置一固定宽度和深度的mark点，并采用3D激光轮廓仪对电芯卷绕机构上的mark点和极耳进行轮廓扫描，根据获取的mark点和极耳的深度数据获取极耳突变位置的坐标数据从而精准的获取每次卷绕后各极耳边缘的坐标数据，也即获得极耳错位数据；并将获得的极耳之间的错位偏差数据发送至极耳切割机构，通过极耳切割机构进行极耳间距调整，整个系统构成闭环系统，实现电芯卷绕过程中的实时错位纠偏。本申请实施例不但解决了现有技术中通过人工视觉判定和手动调整极耳间距纠正极耳错位的方式这种浪费人力且存在严重的滞后性和规范性，增加生产成本的技术问题，还使得电芯卷绕过程中极耳的纠偏高效、准确，节约了生产成本及人力资源。

应当理解的是，本申请实施例并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请实施例的范围仅由所附的权利要求来限制。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请实施例构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。

Claims (6)

1.一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏系统，其特征在于，包括：

3D激光轮廓仪，固定设置于电芯卷绕机构的一侧，所述电芯卷绕机构的表面远离极耳处设置有一固定深度和宽度的mark点，所述3D激光轮廓仪用于在所述电芯卷绕机构每卷绕一周至设定位置时，垂直扫描所述极耳和所述mark点，得到轮廓数据；

计算单元，与所述3D激光轮廓仪信号连接，所述计算单元用于从所述3D激光轮廓仪获取所述轮廓数据，并根据所述轮廓数据中的深度坐标沿宽度方向的突变值，获取所述mark点的坐标和每个所述极耳的边缘坐标；所述计算单元还用于确定离所述mark点最远的所述边缘坐标为最上层的所述极耳的边缘的坐标，所述计算单元还用于根据最上层的所述极耳的边缘的坐标和所述mark点的坐标，获取最上层的所述极耳与所述mark点之间的距离；所述计算单元还用于根据每个所述极耳与所述mark点之间的距离，获取所述极耳之间的错位数据，并将所述错位数据发送至极耳切割机构，以使所述极耳切割机构实时纠偏；

监控设备，与所述3D激光轮廓仪电连接；所述监控设备用于监控所述电芯卷绕机构的旋转角度，并在监控到所述电芯卷绕机构旋转至设定角度后，发送拍摄信号至所述3D激光轮廓仪。

2.根据权利要求1所述的一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏系统，其特征在于：

所述计算单元还用于通过一阶差分公式，沿宽度的方向，计算所述轮廓数据中的相邻坐标的深度差，得到所述突变值，并根据预设规则，获取所述mark点的坐标；

所述预设规则为确定所述突变值与预设的mark点深度相同的坐标为所述mark点的坐标；

或者，

所述mark点的深度大于所述极耳叠加后的高度，所述预设规则为确定所述突变值最大的坐标为所述mark点的坐标。

3.根据权利要求1所述的一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏系统，其特征在于：

所述计算单元还用于确定所述突变值大于设定阈值的坐标为一个或多个极耳的边缘坐标，并获取每个所述边缘坐标与所述mark点之间的距离，并确定与所述mark点之间有最大距离的所述边缘坐标为最上层的所述极耳的边缘的坐标。

4.一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏方法，其特征在于，包括如下步骤：

在电芯卷绕机构的表面远离极耳处设置一固定深度和宽度的mark点；

在所述电芯卷绕机构每卷绕一周至设定位置时，通过设置于电芯卷绕机构一侧的3D激光轮廓仪垂直扫描所述极耳和所述mark点，得到轮廓数据，所述轮廓数据通过监控所述电芯卷绕机构的旋转角度，并在监控到所述电芯卷绕机构旋转至设定角度后，发送拍摄信号至所述3D激光轮廓仪得到；

从所述3D激光轮廓仪获取所述轮廓数据，并根据所述轮廓数据中的深度坐标沿宽度方向的突变值，获取所述mark点的坐标和每个所述极耳的边缘坐标；

确定离所述mark点最远的所述边缘坐标为最上层的所述极耳的边缘的坐标，并根据最上层的所述极耳的边缘的坐标和所述mark点的坐标，获取最上层的所述极耳与所述mark点之间的距离；

根据每个所述极耳与所述mark点之间的距离，获取所述极耳之间的错位数据；

将所述错位数据发送至极耳切割机构，以使所述极耳切割机构实时纠偏。

5.根据权利要求4所述的一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏方法，其特征在于，从所述3D激光轮廓仪获取所述轮廓数据，并根据所述轮廓数据中的深度坐标沿宽度方向的突变值，获取所述mark点的坐标，包括：

通过一阶差分公式，沿宽度的方向，计算所述轮廓数据中的相邻坐标的深度差，得到所述突变值；

并根据预设规则，获取所述mark点的坐标；

所述预设规则为确定所述突变值与预设的mark点深度相同的坐标为所述mark点的坐标；

或者，

所述mark点的深度大于所述极耳叠加后的高度，所述预设规则为确定所述突变值最大的坐标为所述mark点的坐标。

6.根据权利要求4所述的一种锂电池卷绕极耳错位实时纠偏方法，其特征在于，从所述3D激光轮廓仪获取所述轮廓数据，并根据所述轮廓数据中的深度坐标沿宽度方向的突变值，获取所述mark点的坐标和每个所述极耳的边缘坐标，包括：

确定所述突变值大于设定阈值的坐标为一个或多个极耳的边缘坐标；

获取每个所述边缘坐标与所述mark点之间的距离，并确定与所述mark点之间有最大距离的所述边缘坐标为最上层的所述极耳的边缘的坐标。

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