CN113703350A - 电解控制电路的工作方法、消毒液制造装置及存储介质 - Google Patents

电解控制电路的工作方法、消毒液制造装置及存储介质 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种电解控制电路的工作方法、消毒液制造装置及存储介质，该方法包括：获取进入电解状态指令时，根据当前浓度模式向MOS管动态输出PWM控制信号；实时获取检测电阻的检测电流值；当检测电流值达到第一预设电流值时，根据PWM控制信号的当前占空比确定溶液含盐量状态。应用本发明的电解控制电路的工作方法可便于检测溶液含盐量状态。

Description

电解控制电路的工作方法、消毒液制造装置及存储介质
技术领域
本发明涉及家用电器技术领域，具体的，涉及一种电解控制电路的工作方法，还涉及应用该电解控制电路的工作方法的消毒液制造装置，还涉及应用该电解控制电路的工作方法的计算机可读存储介质。
背景技术
随着人们生活水平的提高，许多智能电器走进了人们的生活，消毒液制造装置就是人们日常使用的一种。现有的消毒液制造装置的工作原理是：采用电解氯化钠电解溶液，生成次氯酸钠溶液。次氯酸钠就是消毒液的主要成分。但是，现有的消毒液制造装置中，由于无法检测用户添加盐(氯化钠)后的盐溶液浓度，使得在供电电源提供的电解电压不变时，如果盐溶液浓度太大，导致电解电流过大，可能导致损坏控制电路；如果盐溶液浓度太小，电解电流很小，导致生成的次氯酸钠的浓度不够，达不到消毒要求。
因此，需要考虑研发更加优化的消毒液制造装置。
发明内容
本发明的第一目的是提供一种可便于检测溶液含盐量状态的电解控制电路的工作方法。
本发明的第二目的是提供一种可便于检测溶液含盐量状态的消毒液制造装置。
本发明的第三目的是提供一种可便于检测溶液含盐量状态的计算机可读存储介质。
为了实现上述第一目的，本发明提供的电解控制电路的工作方法包括：获取进入电解状态指令时，根据当前浓度模式向MOS管动态输出PWM控制信号；实时获取检测电阻的检测电流值；当检测电流值达到第一预设电流值时，根据PWM控制信号的当前占空比确定溶液含盐量状态。
由上述方案可见，本发明的电解控制电路的工作方法通过根据当前浓度模式向MOS管动态输出PWM控制信号，并在检测电流值达到第一预设电流值时，根据PWM控制信号的当前占空比确定溶液含盐量状态，从而可以获知电解溶液中的溶液含盐量，便于提醒用户。
进一步的方案中，根据当前浓度模式向MOS管动态输出PWM控制信号的步骤包括：控制PWM控制信号的占空比以预设占空比为起点逐步增加预设值。
由此可见，在控制PWM控制信号时，以预设占空比为起点逐步增大，可保障电解控制电路快速达到电解所需电流，且可防止回路电流过大损坏设备。
进一步的方案中，根据PWM控制信号的当前占空比确定溶液含盐量状态的步骤包括：若当前占空比高于预设范围值的上限值，则溶液含盐量状态处于低含盐量状态；若当前占空比处于预设范围值内，则溶液含盐量状态处于正常含盐量状态；若当前占空比低于预设范围值的下限值，则溶液含盐量状态处于高含盐量状态。
由此可见，通过占空比的预设范围值，可准确获知电解溶液中的溶液含盐量状态。
进一步的方案中，在根据PWM控制信号的当前占空比确定溶液含盐量状态的步骤后，方法还包括：当溶液含盐量状态处于正常含盐量状态时，以当前占空比输出PWM控制信号进行电解。
由此可见，在溶液含盐量状态处于正常含盐量状态时，则说明当前电解溶液符合当前浓度模式的电解要求，此时以当前占空比进行电解，可使电流也维持在最佳状态。
进一步的方案中，以当前占空比输出PWM控制信号进行电解的步骤，方法还包括：判断检测电流值是否大于第二预设电流值，若是，关断MOS管，停止电解工作。
由此可见，以当前占空比输出PWM控制信号进行电解后则进入稳定电解状态，为了避免出现电路过流而损坏设备，对检测电流值进行检测，在检测电流值大于第二预设电流值时，停止电解工作，保障设备安全。
进一步的方案中，若溶液含盐量状态处于低含盐量状态或处于高含盐量状态，则关断MOS管，停止电解工作。
由此可见，若溶液含盐量状态处于低含盐量状态或处于高含盐量状态，则说明当前电解溶液不符合当前浓度模式的电解要求，因此，停止电解工作，以便用户重新调制电解溶液。
进一步的方案中，根据PWM控制信号的当前占空比确定溶液含盐量状态的步骤后，方法还包括：根据溶液含盐量状态发送对应的提示信号。
由此可见，根据溶液含盐量状态发送对应的提示信号，可便于用户获知，并进行相应的处理操作。
进一步的方案中，在根据当前浓度模式向MOS管动态输出PWM控制信号的步骤后，方法还包括：统计进入电解状态的电解时长；每间隔预设时长时，向倒极电路发送倒极控制信号。
由此可见，由于电解时，电解组件的电极容易附着水垢，从而影响电解性能，因此，通过每间隔预设时长则向倒极电路发送倒极控制信号，可起到除垢的作用，保障电解性能。
为了实现本发明的第二目的，本发明提供消毒液制造装置包括处理器以及存储器，存储器存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述的电解控制电路的工作方法的步骤。
为了实现本发明的第三目的，本发明提供的计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被控制器执行时实现上述的电解控制电路的工作方法的步骤。
附图说明
图1是本发明电解控制电路的工作方法实施例中电解控制电路的电路原理图。
图2是本发明电解控制电路的工作方法实施例的流程图。
以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。
具体实施方式
电解控制电路的工作方法实施例：
本实施例的电解控制电路的工作方法是应用在电解控制电路中的应用程序，用于控制电解电路进行电解工作。本实施例中，如图1所示，电解控制电路包括主控制器1、MOS管Q、检测电阻R和电解组件Z，主控制器1与MOS管Q的控制端电连接，MOS管Q的第一端与电解组件Z的第一端电连接，电解组件Z的第二端与第一电源端电连接，MOS管Q的第二端与检测电阻R的第一端电连接，检测电阻R的第二端与第二电源端电连接，MOS管Q的第二端与检测电阻R的第一端之间的支路与主控制器1电连接。第一电源端和第二电源端可以互为正负极，可根据MOS管Q的类型确定，本实施例中，MOS管Q为N型MOS管，第一电源端接VCC，第二电源端接地GND。本实施例中，电解控制电路还包括倒极电路2，倒极电路2与电解组件Z的两端电连接，倒极电路2与主控制器1电连接，主控制器1向倒极电路2发送倒极控制信号，倒极电路2根据倒极控制信号切换控制电解组件Z的第一端、第二端与第一电源端、第二电源端的之间连接通路，实现电解组件Z的第一端和第二端的极性互换。倒极电路2采用公知的倒极电路，电解组件Z采用公知的电解组件，电解组件设置有两个电极，在此不再赘述。
参见图2，本实施例中，电解控制电路的工作方法在工作时，首先执行步骤S1，获取进入电解状态指令时，根据当前浓度模式向MOS管输出PWM控制信号。在用户需要进行电解时，通过按键电路发送进入电解状态指令，进入电解工作状态。用户可选择需要的浓度模式进行电解，浓度模式可根据实际需要划分等级，本实施例中，浓度模式根据含盐量划分为低浓度模式和高浓度模式。获取进入电解状态指令后，主控电路1向MOS管输出PWM控制信号，此时，PWM控制信号以预设占空比输出，本实施例中，预设占空比是当前浓度模式下的最低占空比。
向MOS管输出PWM控制信号后，执行步骤S2，实时获取检测电阻的检测电流值。为了可以监测电解时的工作电流，通过对检测电阻进行采样检测获得检测电流值，以便进行进一步的操作。
获取到检测电流值后，执行步骤S3，判断检测电流值到是否达第一预设电流值。其中，第一预设电流值是可以使电解溶液达到最佳电解效率的电流值，可根据实验数据进行预先设置，本实施例中，第一预设电流值为1.8A。主控制器1采集的检测电阻R的电压，通过欧姆定律U＝I×R，可以得出回路中的电流，从而得到检测电流值。
若检测电流值未达到第一预设电流值，则执行步骤S4，控制PWM控制信号的占空比增加预设值。其中，预设值可根据实验数据预先设置。以预预设值为逐步增大，可保障电解控制电路快速达到电解所需电流，且逐步增大占空比，确保电流控制的精确度，避免过流。控制PWM控制信号的占空比增加预设值后，返回执行步骤S2，继续检测调节占空比后的检测电流值。
若检测电流值达到第一预设电流值，则执行步骤S5，根据PWM控制信号的当前占空比确定溶液含盐量状态。检测电流值达到第一预设电流值则说明当前电解电流达到了最佳的电流值，此时，可以根据PWM控制信号的当前占空比确定溶液含盐量状态，以便用户获知当前的电解溶液是否符合电解要求。
为了更好的说明本申请的工作原理，下面对PWM控制信号的当前占空比以及溶液含盐量关系进行说明。
本实施的电解控制电路中，主控制器1用于向MOS管Q输出PWM控制信号，进而驱动MOS管Q的通断，PWM控制信号不同的占空比影响MOS管Q的导通性，主控制器1输出低电平时(即PWM控制信号的占空比为0％)，MOS管Q不导通，占空比越大，MOS管Q可以流过的电流越大。当MOS管Q导通后，电流从正极VCC端经过电解组件Z，再经过MOS管Q，再经过检测电阻R，最后到达负极GND端，形成回路，使电解组件Z进行对电解溶液的电解。
在电解过程中，电解组件Z在电解溶液中，电解溶液在两个电极片之间形成电阻特性。由于水中含有各种溶解盐类，并以离子形式存在。当水中插入一对电极时，通电之后，在电场的作用下，带电的离子就产生一定方向的移动。水中的阴离子移向阳极，使电解溶液起导电作用，水的导电能力的强弱程度，就称为电导。电导反应了水中含盐的多少，是水纯净度的一个重要指标，水越纯，含盐量越少，电阻越大，电导越小，水含盐量越大，电阻越小，电导越大。据此，经过试验可得出电解溶液的溶液含盐量(即溶液中氯化钠的含量)、电流、PWM占空比的关系，例如，见下表：
采样电阻值 溶液含盐量 电流 PWM占空比
0.2Ω 2g/L 1.8A 35％
0.2Ω 3g/L 1.8A 30％
0.2Ω 4g/L 1.8A 25％
因此，根据溶液含盐量、电流、PWM占空比的关系，在获得PWM控制信号的占空比时，可确定溶液含盐量状态。
本实施例中，根据PWM控制信号的当前占空比确定溶液含盐量状态的步骤包括：若当前占空比高于预设范围值的上限值，则溶液含盐量状态处于低含盐量状态；若当前占空比处于预设范围值内，则溶液含盐量状态处于正常含盐量状态；若当前占空比低于预设范围值的下限值，则溶液含盐量状态处于高含盐量状态。其中，预设范围值可根据实验数据预先设置。通过占空比的预设范围值，可准确获知电解溶液中的溶液含盐量状态。
确定溶液含盐量状态后，执行步骤S6，当溶液含盐量状态处于正常含盐量状态时，以当前占空比输出PWM控制信号进行电解。在溶液含盐量状态处于正常含盐量状态时，则说明当前电解溶液符合当前浓度模式的电解要求，此时以当前占空比进行电解，可使电流也维持在最佳状态。
以当前占空比输出PWM控制信号进行电解时，执行步骤S7，判断检测电流值是否大于第二预设电流值。其中，第二预设电流值大于第一预设电流值。本实施例中，第二预设电流值为2A。以当前占空比输出PWM控制信号进行电解后则进入稳定电解状态，为了避免出现电路过流而损坏设备，需对检测电流值进行检测。
若检测电流值未大于第二预设电流值，则继续执行步骤S6，以当前占空比输出PWM控制信号进行电解。若检测电流值大于第二预设电流值，则执行步骤S8，关断MOS管，停止电解工作。在检测电流值大于第二预设电流值时，则说明电流过大，需停止电解工作，保障设备安全。
同时，在确定溶液含盐量状态后，若溶液含盐量状态处于低含盐量状态或处于高含盐量状态，则关断MOS管，停止电解工作。溶液含盐量状态处于低含盐量状态或处于高含盐量状态，则说明当前电解溶液不符合当前浓度模式的电解要求，因此，停止电解工作，以便用户重新调制电解溶液。
此外，在根据PWM控制信号的当前占空比确定溶液含盐量状态后，根据溶液含盐量状态发送对应的提示信号。为了便于用户获知当前的溶液含盐量状态，根据溶液含盐量状态发送对应的提示信号，可便于用户获知，并进行相应的处理操作。发送提示信号时，通过指示灯进行提示，还可通过提示音进行提示。
另外，由于电解时，电解组件的电极容易附着水垢，从而影响电解性能，因此，需要进行水垢清除操作。本实施例中，在执行步骤S1，根据当前浓度模式向MOS管输出PWM控制信号的步骤后，统计进入电解状态的电解时长，每间隔预设时长时，向倒极电路发送倒极控制信号。本实施例中，以输出PWM控制信号为电解时长的起点进行统计，通过每间隔预设时长则向倒极电路发送倒极控制信号，可起到除垢的作用，保障电解性能。
消毒液制造装置实施例：
本实施例的消毒液制造装置包括控制器，控制器执行计算机程序时实现上述电解控制电路的工作方法实施例中的步骤。
例如，计算机程序可以被分割成一个或多个模块，一个或者多个模块被存储在存储器中，并由控制器执行，以完成本发明。一个或多个模块可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，该指令段用于描述计算机程序在消毒液制造装置中的执行过程。
消毒液制造装置可包括，但不仅限于，控制器、存储器。本领域技术人员可以理解，消毒液制造装置可以包括更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如消毒液制造装置还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。
例如，控制器可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，还可以是其他通用控制器、数字信号控制器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现成可编程门阵列(FieldProgrammable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用控制器可以是微控制器或者该控制器也可以是任何常规的控制器等。控制器是消毒液制造装置的控制中心，利用各种接口和线路连接整个消毒液制造装置的各个部分。
存储器可用于存储计算机程序和/或模块，控制器通过运行或执行存储在存储器内的计算机程序和/或模块，以及调用存储在存储器内的数据，实现消毒液制造装置的各种功能。例如，存储器可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序等。此外，存储器可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如硬盘、内存、插接式硬盘，智能存储卡(Smart Media Card，SMC)，安全数字(Secure Digital，SD)卡，闪存卡(Flash Card)、至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他易失性固态存储器件。
计算机可读存储介质实施例：
上述实施例的消毒液制造装置集成的模块如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读存储介质中。基于这样的理解，实现上述电解控制电路的工作方法实施例中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被控制器执行时，可实现上述电解控制电路的工作方法实施例的步骤。其中，计算机程序包括计算机程序代码，计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。存储介质可以包括：能够携带计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、U盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(ROM，Read－Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括电载波信号和电信信号。
由上述可知，本发明的电解控制电路的工作方法通过根据当前浓度模式向MOS管动态输出PWM控制信号，并在检测电流值达到第一预设电流值时，根据PWM控制信号的当前占空比确定溶液含盐量状态，从而可以获知电解溶液中的溶液含盐量，便于提醒用户。
需要说明的是，以上仅为本发明的优选实施例，但发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明做出的非实质性修改，也均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电解控制电路的工作方法，该电解控制电路包括主控制器、MOS管、检测电阻和电解组件，所述主控制器与所述MOS管的控制端电连接，所述MOS管的第一端与所述电解组件的第一端电连接，所述电解组件的第二端与第一电源端电连接，所述MOS管的第二端与所述检测电阻的第一端电连接，所述检测电阻的第二端与第二电源端电连接，所述MOS管的第二端与所述检测电阻的第一端之间的支路与所述主控制器电连接；其特征在于：
所述方法包括：
获取进入电解状态指令时，根据当前浓度模式向所述MOS管动态输出PWM控制信号；
实时获取所述检测电阻的检测电流值；
当所述检测电流值达到第一预设电流值时，根据所述PWM控制信号的当前占空比确定溶液含盐量状态。
2.根据权利要求1所述的电解控制电路的工作方法，其特征在于，
所述根据当前浓度模式向所述MOS管动态输出PWM控制信号的步骤包括：
控制所述PWM控制信号的占空比以预设占空比为起点逐步增加预设值。
3.根据权利要求1所述的电解控制电路的工作方法，其特征在于，
所述根据所述PWM控制信号的当前占空比确定溶液含盐量状态的步骤包括：
若所述当前占空比高于预设范围值的上限值，则所述溶液含盐量状态处于低含盐量状态；
若所述当前占空比处于预设范围值内，则所述溶液含盐量状态处于正常含盐量状态；
若所述当前占空比低于预设范围值的下限值，则所述溶液含盐量状态处于高含盐量状态。
4.根据权利要求3所述的电解控制电路的工作方法，其特征在于，
在所述根据所述PWM控制信号的当前占空比确定溶液含盐量状态的步骤后，所述方法还包括：
当所述溶液含盐量状态处于正常含盐量状态时，以所述当前占空比输出所述PWM控制信号进行电解。
5.根据权利要求4所述的电解控制电路的工作方法，其特征在于，
所述以所述当前占空比输出所述PWM控制信号进行电解的步骤，所述方法还包括：
判断所述检测电流值是否大于第二预设电流值，若是，关断所述MOS管，停止电解工作。
6.根据权利要求3所述的电解控制电路的工作方法，其特征在于，
若所述溶液含盐量状态处于低含盐量状态或处于高含盐量状态，则关断所述MOS管，停止电解工作。
7.根据权利要求1至6任一项所述的电解控制电路的工作方法，其特征在于，
所述根据所述PWM控制信号的当前占空比确定溶液含盐量状态的步骤后，所述方法还包括：
根据所述溶液含盐量状态发送对应的提示信号。
8.根据权利要求1至6任一项所述的电解控制电路的工作方法，其特征在于，
所述电解控制电路还包括倒极电路，所述倒极电路与所述电解组件的两端电连接，所述主控制器向所述倒极电路发送倒极控制信号；
在所述根据当前浓度模式向所述MOS管动态输出PWM控制信号的步骤后，所述方法还包括：
统计进入电解状态的电解时长；
每间隔预设时长时，向所述倒极电路发送倒极控制信号。
9.一种消毒液制造装置，包括处理器以及存储器，其特征在于：所述存储器存储有计算机程序，所述计算机程序被所述处理器执行时实现如权利要求1至8中任意一项所述的电解控制电路的工作方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于：所述计算机程序被控制器执行时实现如权利要求1至8中任意一项所述的电解控制电路的工作方法的步骤。
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