CN113682421B - 一种用于薄膜型lng燃料舱的支撑装置及其安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于薄膜型LNG燃料舱的支撑装置及其安装方法，支撑装置包括垂向立柱、若干水平设置的连接柱，连接柱一端垂直固定在垂向立柱上，连接柱沿垂向立柱的纵向分布；连接柱置于垂向立柱的一侧，垂向立柱的另外一侧还设有倾斜支撑结构；倾斜支撑与垂向立柱之间呈锐角夹角；安装支撑装置时先将垂向立柱通过连接柱安装在横舱壁分段上，然后在总组平台上焊接倾斜支撑。本发明的支撑装置的设置在横舱壁分段作为薄板分段翻身和吊装过程中保证横舱壁分段的刚度，限制分段变形，保证分段平整性。
Description
技术领域
本发明涉及船舶建造领域，具体涉及一种用于薄膜型LNG燃料舱的支撑装置及其安装方法。
背景技术
液化天然气(LNG)作为一种重要的清洁能源，在船舶动力燃料方面有广泛的应用前景。航运市场上已经有大量LNG动力船存在，大部分是新造的LNG动力船。由于LNG动力船有碳排放少，氮硫零排放以及燃料成本底等优点，有大量的大型远洋船舶希望从燃油动力船改装成LNG动力船项目。当前的改装方案主要有甲板上设置独立的LNG燃料舱和船舱内加装薄膜型LNG燃料舱，由于C型LNG燃料舱尺寸较小，不适用于大型船舶，因此对于大型船舶，采用在船舱内加装薄膜型LNG燃料舱成为主要的改装方案。上述方案，需要在船舱内割除原有结构，加装一个大型的薄膜型LNG燃料舱。为节约改装工期，燃料舱一般在外场预先搭载，内部铺设好液货围护系统后，再整体吊装上船。
在外场预先搭载的燃料舱并非完整舱室，需要在整体吊装后与原船结构对接，形成完整舱室。因此外场搭载的燃料舱基本上是一个单壳结构，并且结构加强构件很小，燃料舱分段和整体的刚度都很小。
燃料舱在外场搭载和液货围护系统预装过程中，需要承受自重、吊装载荷、风载荷和施工载荷等，在液货围护系统预装完成后，还需要进行气密试验，舱室需要进行充气，需要承受较大的舱室压力。燃料舱在承受上述载荷时会产生较大的变形和应力，导致燃料舱结构和内部液货围护系统破坏。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种用于薄膜型LNG燃料舱的支撑装置及其安装方法，通过支撑装置对外场预先搭载的燃料舱进行支撑，在支撑装置的支撑下进行燃料舱的舱外预先搭载，防止燃料舱在场外预搭载时发生变形。
本发明的技术目的是通过以下技术方案实现的：
一种用于薄膜型LNG燃料舱的支撑装置，其结构包括垂向立柱、若干水平设置的连接柱，连接柱一端垂直固定在垂向立柱上，连接柱沿垂向立柱的纵向分布；连接柱置于垂向立柱的一侧，垂向立柱的另外一侧还设有倾斜支撑结构；倾斜支撑与垂向立柱之间呈锐角夹角。
进一步地，倾斜支撑与垂向立柱之间的夹角在35-60°。
进一步地，倾斜支撑包括第一斜撑柱、第二斜撑柱、支撑柱，第一斜撑柱和第二斜撑柱平行设置，支撑柱支撑在第一斜撑柱和第二斜撑柱之间；第一斜撑柱和第二斜撑柱与垂向立柱之间呈锐角夹角。
进一步地，第一斜撑柱、第二斜撑柱及支撑柱连接形成片状结构。
进一步地，倾斜支撑连接支撑在垂向立柱的中部。
进一步地，第一斜撑柱、第二斜撑柱、支撑柱、连接柱及垂向立柱均为方管。
一种用于薄膜型LNG燃料舱的支撑装置的安装方法，通过支撑装置对燃料舱的横舱壁分段进行支撑，安装支撑装置时：
步骤1、在平面搭建燃料舱的横舱壁分段，将垂直方管一侧的若干连接柱焊接固定到横舱壁分段；
步骤2、将横舱壁分段吊装到总组平台，横舱壁分段相对总组平台立起，将倾斜支撑一段焊接固定到垂向立柱的中部，倾斜支撑与垂向立柱之间呈锐角夹角，倾斜支撑另外一端支撑在总组平台；
步骤3、进行燃料舱的搭载形成燃料舱及液货围护系统铺设及气密性试验；
步骤4、拆除连接柱与横舱壁分段的连接，将燃料舱整体吊装到船上。
进一步地，步骤1中将若干垂向立柱分别通过连接柱沿船宽方向均匀安装到横舱壁分段上，垂向立柱之间平行设置，安装时先安装横舱壁分段中部位置的垂向立柱，再由横舱壁中间位置向横舱壁两侧安装垂向立柱。
进一步地，连接柱焊接固定在横舱壁分段的横舱壁平台上。
进一步地，垂向立柱之间的间距控制在4000-6000mm，靠近横舱壁分段宽度方向边缘的垂向立柱距离横舱壁分段边缘的距离不超过2000mm。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
(1)支撑装置可以作为两种结构加强的组合：横舱壁分段作为薄板分段，在翻身和吊装过程中会产生较大扭转和变形，垂向立柱作为的分段结构加强，可以保证横舱壁分段的刚度，限制分段变形，保证分段平整性；通过连接柱配合垂向立柱实现由点到面的控制。
(2)本发明的支撑装置的布置和有效的支撑，可以明显减少燃料舱在搭载总组以及气密试验过程中的结构变形，保证结构和围护系统的安全性。
(3)由于燃料舱需要整体吊装上船，并与原船结构进行对接，因此燃料舱周边不能设置任何突出船体结构的加强。本发明的支撑装置仅需割除几个水平连接方管，就可以在吊装时进行快速拆除。避免过早拆除支撑装置导致燃料舱变形。
(4)支撑装置采用方管进行焊接，方管的各个方向的惯性矩较为接近，可以保证各个方向上的支撑刚度一致，支撑效果更好。
(5)本发明的支撑装置在拆除后还可以重复使用，提高支撑装置的利用率。
附图说明
图1是本发明的用于薄膜型LNG燃料舱的支撑装置的结构示意图。
图2是本发明中的支撑装置支撑安装结构示意图。
图3是本发明中的支撑装置沿船宽方向分布示意图。
图中，1、垂向立柱；2、连接柱；3、第一斜撑柱；4、第二斜撑柱；5、支撑柱；6、燃料舱；7、横舱壁分段。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案进行进一步描述：
一种用于薄膜型LNG燃料舱的支撑装置，如图1所示，包括垂向立柱1、若干水平设置的连接柱2,连接柱2一端垂直固定在垂向立柱1上，连接柱2沿垂向立柱1的纵向分布,连接柱2置于垂向立柱1的一侧,倾斜支撑设置在垂向立柱1的另外一侧，倾斜支撑连接支撑在垂向立柱1的中部；连接柱2用于连接固定横舱壁分段7，倾斜支撑用以从侧面支撑垂向立柱1，倾斜支撑和垂向立柱1之间呈锐角夹角设置，本实施例中优选35-60°。
具体地，倾斜支撑包括第一斜撑柱3、第二斜撑柱4、支撑柱5，第一斜撑柱3和第二斜撑柱4平行设置，支撑柱5支撑在第一斜撑柱3和第二斜撑柱4之间；第一斜撑柱3和第二斜撑柱4与垂向立柱1之间呈锐角夹角，第一斜撑柱3、第二斜撑柱4及支撑柱5连接形成片状结构。
其中第一斜撑柱3、第二斜撑柱4、支撑柱5、连接柱2及垂向立柱1均为方管，本实施例中方管均为Q235碳钢方管，垂向立柱1所用方管的规格为边长150-200mm，第一斜撑柱3、第二斜撑柱4及连接柱2的规格比垂向立柱小20mm，支撑柱5的规格比第一斜撑柱3的规格小20mm。
利用支撑装置对燃料舱的横舱壁进行支撑时，包括以下步骤：
步骤1、在平面搭建燃料舱的横舱壁分段，将垂向立柱1一侧的若干连接柱2焊接固定到横舱壁分段的横舱壁平台；将若干垂向立柱1分别通过连接柱2沿船宽方向均匀安装到横舱壁分段7上，如图3所示，垂向立柱1之间平行设置，安装时先安装横舱壁分段7中部位置的垂向立柱1，再由横舱壁分段7的中间位置向横舱壁两侧安装垂向立柱1；垂向立柱1之间的间距控制在4000-6000mm，靠近横舱壁分段7宽度方向边缘的垂向立柱距离横舱壁分段边缘的距离不超过2000mm。
步骤2、将横舱壁分段7吊装到总组平台，横舱壁分段7相对总组平台立起，将倾斜支撑一端焊接固定到垂向立柱1的中部，如图2所示，倾斜支撑与垂向立柱之间呈锐角夹角，倾斜支撑另外一端支撑在总组平台。
步骤3、进行燃料舱的搭载形成燃料舱6及液货围护系统铺设及气密性试验。
步骤4、割除连接柱2与横舱壁分段7的连接，将燃料舱整体吊装到船上。
本实施例只是对本发明的进一步解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性的修改，但是只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (4)
1.一种用于薄膜型LNG燃料舱的支撑装置的安装方法，其特征在于，通过支撑装置对燃料舱的横舱壁分段进行支撑，该支撑装置包括垂向立柱、若干水平设置的连接柱，所述连接柱一端垂直固定在垂向立柱上，连接柱沿垂向立柱的纵向分布；所述连接柱置于垂向立柱的一侧，所述垂向立柱的另外一侧还设有倾斜支撑结构；所述倾斜支撑与垂向立柱之间呈锐角夹角；倾斜支撑与垂向立柱之间的夹角在35-60°；倾斜支撑包括第一斜撑柱、第二斜撑柱、支撑柱，所述第一斜撑柱和第二斜撑柱平行设置，所述支撑柱支撑在第一斜撑柱和第二斜撑柱之间；所述第一斜撑柱和第二斜撑柱与垂向立柱之间呈锐角夹角；第一斜撑柱、第二斜撑柱及支撑柱连接形成片状结构；倾斜支撑连接支撑在垂向立柱的中部；第一斜撑柱、第二斜撑柱、支撑柱、连接柱及垂向立柱均为方管，安装支撑装置时：
步骤1、在平面搭建燃料舱的横舱壁分段，将垂向立柱一侧的若干连接柱焊接固定到横舱壁分段；
步骤2、将横舱壁分段吊装到总组平台，横舱壁分段相对总组平台立起，将倾斜支撑一段焊接固定到垂向立柱的中部，倾斜支撑与垂向立柱之间呈锐角夹角，倾斜支撑另外一端支撑在总组平台；
步骤3、进行燃料舱的搭载形成燃料舱及液货围护系统铺设及气密性试验；
步骤4、拆除连接柱与横舱壁分段的连接，将燃料舱整体吊装到船上。
2.根据权利要求1所述的一种用于薄膜型LNG燃料舱的支撑装置的安装方法，其特征在于，步骤1中将若干垂向立柱分别通过连接柱沿船宽方向均匀安装到横舱壁分段上，垂向立柱之间平行设置，安装时先安装横舱壁分段中部位置的垂向立柱，再由横舱壁中间位置向横舱壁两侧安装垂向立柱。
3.根据权利要求1所述的一种用于薄膜型LNG燃料舱的支撑装置的安装方法，其特征在于，所述连接柱焊接固定在横舱壁分段的横舱壁平台上。
4.根据权利要求1所述的一种用于薄膜型LNG燃料舱的支撑装置的安装方法，其特征在于，所述垂向立柱之间的间距控制在4000-6000mm，靠近横舱壁分段宽度方向边缘的垂向立柱距离横舱壁分段边缘的距离不超过2000mm。
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