CN113667829A - 一种锌铝铁合金脱锌工艺 - Google Patents

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温宗汉
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Abstract

本发明公开了一种锌铝铁合金脱锌工艺，包括以下具体步骤：(1)将粗锌原料放入真空蒸馏炉内加热获得加热原料和高温尾气，(2)将步骤(1)中的高温尾气通入到冷凝器中进行冷凝处理得到锌粉或精锌，(3)将步骤(1)中得到的加热原料放入熔析炉中，并将锌铝铁合金原料一并加入到熔析炉中进行熔析，得到锌铝合金和锌铝铁合金熔析物，(4)将步骤(3)中的锌铝合金输送至步骤(1)中的真空蒸馏炉内再次进行加热，(5)将步骤(3)中的锌铝铁合金熔析物加入到中频电炉中进行加热，得到铝铁合金和尾气。本发明与现有技术相比的优点在于：有效降低了生产成本，減轻了工人的劳动强度，大大地提高了效率。

Description

一种锌铝铁合金脱锌工艺
技术领域
本发明涉及合金处理技术领域，具体是指一种锌铝铁合金脱锌工艺。
背景技术
热镀锌生产及粗锌精馏生产中工艺中，熔析加铝除铁产出大量含铝含铁的锌合金。处理这些合金一般采用真空蒸馏脱锌，由于锌沸点低，合金熔点高，真空蒸馏连续进料无法实现，因而只能一炉一炉间断生产，致使处理成本高，劳动强度大。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服以上的技术缺陷，提供一种锌铝铁合金脱锌工艺。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种锌铝铁合金脱锌工艺，包括以下具体步骤：
(1)将粗锌原料放入到石墨坩埚内并置入真空蒸馏炉内，启动真空系统进行抽气，并进行加热处理，获得加热原料和高温尾气；
(2)将步骤(1)中的高温尾气通入到冷凝器中进行冷凝处理得到锌粉或精锌，并将冷凝处理后的尾气依次通过沉降室的沉降和布袋室的除尘得到锌粉；
(3)将步骤(1)中得到的加热原料放入熔析炉中，并将锌铝铁合金原料一并加入到熔析炉中进行熔析，得到锌铝合金和锌铝铁合金熔析物；
(4)将步骤(3)中的锌铝合金输送至步骤(1)中的真空蒸馏炉内再次进行加热，并将加热后的尾气依次通过沉降室的沉降和布袋室的除尘得到锌粉；
(5)将步骤(3)中的锌铝铁合金熔析物加入到中频电炉中进行加热，控制加热温度为1150-1180℃，得到铝铁合金和尾气，将所述尾气输送至布袋室进行布袋收尘得到纯度为99.5％的氧化锌。
作为改进，所述步骤(1)中粗锌原料按重量百分比由以下组份组成：Zn99.26％、Fe0.1638％、Pb0.2683％、Cd0.0114％。
作为改进，所述步骤(3)中的锌铝铁合金原料按重量百分比由以下组份组成：Zn39.62％、Fe2.48％、Al54.28％。
作为改进，所述步骤(3)中的锌铝铁合金熔析物按重量百分比由以下组份组成：Zn29.93％、Fe15.31％、Al53.29％。
作为改进，所述步骤(1)中的真空蒸馏炉的控制温度为850-900℃，冶炼时间为30-50min。
本发明与现有技术相比的优点在于：本发明的一种锌铝铁合金脱锌工艺可有效简单地对锌铝铁合金进行脱锌，且能够进行连续进料生产，使锌铝铁合金的脱锌更为彻底，从而有效降低了生产成本，减轻了工人的劳动强度，大大地提高了效率。
附图说明
图1是本发明一种锌铝铁合金脱锌工艺的流程框图。
具体实施方式
实施例1
一种锌铝铁合金脱锌工艺，包括以下具体步骤：
(1)将粗锌原料放入到石墨坩埚内并置入真空蒸馏炉内，启动真空系统进行抽气，并进行加热处理，获得加热原料和高温尾气；
(2)将步骤(1)中的高温尾气通入到冷凝器中进行冷凝处理得到锌粉或精锌，并将冷凝处理后的尾气依次通过沉降室的沉降和布袋室的除尘得到锌粉；
(3)将步骤(1)中得到的加热原料放入熔析炉中，并将锌铝铁合金原料一并加入到熔析炉中进行熔析，得到锌铝合金和锌铝铁合金熔析物；
(4)将步骤(3)中的锌铝合金输送至步骤(1)中的真空蒸馏炉内再次进行加热，并将加热后的尾气依次通过沉降室的沉降和布袋室的除尘得到锌粉；
(5)将步骤(3)中的锌铝铁合金熔析物加入到中频电炉中进行加热，控制加热温度为1150℃，得到铝铁合金和尾气，将所述尾气输送至布袋室进行布袋收尘得到纯度为99.5％的氧化锌。
所述步骤(1)中粗锌原料按重量百分比由以下组份组成：Zn99.26％、Fe0.1638％、Pb0.2683％、Cd0.0114％。
所述步骤(3)中的锌铝铁合金原料按重量百分比由以下组份组成：Zn39.62％、Fe2.48％、Al54.28％。
所述步骤(3)中的锌铝铁合金熔析物按重量百分比由以下组份组成：Zn29.93％、Fe15.31％、Al53.29％。
所述步骤(1)中的真空蒸馏炉的控制温度为850-900℃，冶炼时间为30-50min。
实施例2
一种锌铝铁合金脱锌工艺，包括以下具体步骤：
(1)将粗锌原料放入到石墨坩埚内并置入真空蒸馏炉内，启动真空系统进行抽气，并进行加热处理，获得加热原料和高温尾气；
(2)将步骤(1)中的高温尾气通入到冷凝器中进行冷凝处理得到锌粉或精锌，并将冷凝处理后的尾气依次通过沉降室的沉降和布袋室的除尘得到锌粉；
(3)将步骤(1)中得到的加热原料放入熔析炉中，并将锌铝铁合金原料一并加入到熔析炉中进行熔析，得到锌铝合金和锌铝铁合金熔析物；
(4)将步骤(3)中的锌铝合金输送至步骤(1)中的真空蒸馏炉内再次进行加热，并将加热后的尾气依次通过沉降室的沉降和布袋室的除尘得到锌粉；
(5)将步骤(3)中的锌铝铁合金熔析物加入到中频电炉中进行加热，控制加热温度为1180℃，得到铝铁合金和尾气，将所述尾气输送至布袋室进行布袋收尘得到纯度为99.5％的氧化锌。
所述步骤(1)中粗锌原料按重量百分比由以下组份组成：Zn99.26％、Fe0.1638％、Pb0.2683％、Cd0.0114％。
所述步骤(3)中的锌铝铁合金原料按重量百分比由以下组份组成：Zn39.62％、Fe2.48％、Al54.28％。
所述步骤(3)中的锌铝铁合金熔析物按重量百分比由以下组份组成：Zn29.93％、Fe15.31％、Al53.29％。
所述步骤(1)中的真空蒸馏炉的控制温度为850-900℃，冶炼时间为30-50min。
实施例3
一种锌铝铁合金脱锌工艺，包括以下具体步骤：
(1)将粗锌原料放入到石墨坩埚内并置入真空蒸馏炉内，启动真空系统进行抽气，并进行加热处理，获得加热原料和高温尾气；
(2)将步骤(1)中的高温尾气通入到冷凝器中进行冷凝处理得到锌粉或精锌，并将冷凝处理后的尾气依次通过沉降室的沉降和布袋室的除尘得到锌粉；
(3)将步骤(1)中得到的加热原料放入熔析炉中，并将锌铝铁合金原料一并加入到熔析炉中进行熔析，得到锌铝合金和锌铝铁合金熔析物；
(4)将步骤(3)中的锌铝合金输送至步骤(1)中的真空蒸馏炉内再次进行加热，并将加热后的尾气依次通过沉降室的沉降和布袋室的除尘得到锌粉；
(5)将步骤(3)中的锌铝铁合金熔析物加入到中频电炉中进行加热，控制加热温度为1180℃，得到铝铁合金和尾气，将所述尾气输送至布袋室进行布袋收尘得到纯度为99.5％的氧化锌。
所述步骤(1)中粗锌原料按重量百分比由以下组份组成：Zn99.26％、Fe0.1638％、Pb0.2683％、Cd0.0114％。
所述步骤(3)中的锌铝铁合金原料按重量百分比由以下组份组成：Zn39.62％、Fe2.48％、Al54.28％。
所述步骤(3)中的锌铝铁合金熔析物按重量百分比由以下组份组成：Zn29.93％、Fe15.31％、Al53.29％。
所述步骤(1)中的真空蒸馏炉的控制温度为900℃，冶炼时间为30-50min。
以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种锌铝铁合金脱锌工艺，其特征在于，包括以下具体步骤：
(1)将粗锌原料放入到石墨坩埚内并置入真空蒸馏炉内，启动真空系统进行抽气，并进行加热处理，获得加热原料和高温尾气；
(2)将步骤(1)中的高温尾气通入到冷凝器中进行冷凝处理得到锌粉或精锌，并将冷凝处理后的尾气依次通过沉降室的沉降和布袋室的除尘得到锌粉；
(3)将步骤(1)中得到的加热原料放入熔析炉中，并将锌铝铁合金原料一并加入到熔析炉中进行熔析，得到锌铝合金和锌铝铁合金熔析物；
(4)将步骤(3)中的锌铝合金输送至步骤(1)中的真空蒸馏炉内再次进行加热，并将加热后的尾气依次通过沉降室的沉降和布袋室的除尘得到锌粉；
(5)将步骤(3)中的锌铝铁合金熔析物加入到中频电炉中进行加热，控制加热温度为1150-1180℃，得到铝铁合金和尾气，将所述尾气输送至布袋室进行布袋收尘得到纯度为99.5％的氧化锌。
2.根据权利要求1所述的一种锌铝铁合金脱锌工艺，其特征在于：所述步骤(1)中粗锌原料按重量百分比由以下组份组成：Zn99.26％、Fe0.1638％、Pb0.2683％、Cd0.0114％。
3.根据权利要求1所述的一种锌铝铁合金脱锌工艺，其特征在于：所述步骤(3)中的锌铝铁合金原料按重量百分比由以下组份组成：Zn39.62％、Fe2.48％、Al54.28％。
4.根据权利要求1所述的一种锌铝铁合金脱锌工艺，其特征在于：所述步骤(3)中的锌铝铁合金熔析物按重量百分比由以下组份组成：Zn29.93％、Fe15.31％、Al53.29％。
5.根据权利要求1所述的一种锌铝铁合金脱锌工艺，其特征在于：所述步骤(1)中的真空蒸馏炉的控制温度为850-900℃，冶炼时间为30-50min。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN115747510A (zh) * 2022-08-30 2023-03-07 重庆赛迪热工环保工程技术有限公司 一种粗锌提纯工艺

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