CN113665152B - 一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎及加工工艺 - Google Patents

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Abstract

一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎及加工工艺，所述免充气轮胎包括胎冠、仿丝瓜络内壁支撑层和轮毂，所述免充气轮胎从外到内依次包括：胎冠、仿丝瓜络内壁支撑层和轮毂，所述胎冠与地面接触；所述仿丝瓜络内壁支撑层由外至内包括胎外圈、仿丝瓜络内壁的空间支撑体和胎内圈，所述轮毂包括轮辋、轮辐和轮盘，所述轮辋上开有凹槽和所述仿丝瓜络内壁支撑层的胎内圈过盈配合并用粘合剂进一步粘合。本发明可应用于中小型的车辆的轮胎设计中。

Description

一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎及加工工艺
技术领域
本发明属于免充气轮胎设计技术领域，特别是涉及一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎及加工工艺。
背景技术
根据交通部门的统计，高速公路上超过42％的事故都是由爆胎引起的。虽然经过百年的发展充气轮胎已拥有寿命长、滚动阻力小、承载能力大、附着性能好、胎温低等显著优点。但是由于其固有的充气结构，充气轮胎在遇到尖锐物体存在漏气、爆胎的风险，这已成为了充气轮胎最大的安全隐患。因此近年来，摆脱传统充气轮胎的结构设计，研发新型免充气结构的轮胎已经成为了国内外高校、企业的重点。
免充气轮胎利用其弹性支撑结构提供承载和缓冲的作用，由于没有传统轮胎的充气需求，免充气轮胎彻底解决了传统充气轮胎易漏气、爆胎的难题。再者免充气轮胎不怕扎、耐磨、滚动阻力小，使用寿命是充气胎的3倍以上。而且免充气轮胎其优异的材料和特殊的结构再加上先进的技术从而具有良好的性能，反弹速率高，反弹性能好。但是免充气轮胎由于缺少了传统轮胎的充气部分，行驶在路况不好的路面上的噪音非常大，而且减震性能差、散热效果不佳。
丝瓜络（又称丝瓜海绵）具有网状纤维管系统，现有的研究结果表明，天然丝瓜络材料自身具有出色的比刚度、比强度和比能吸收能力，在其密度范围内，其比刚度和比能吸收性能与密度相近的金属泡沫材料相当。在丝瓜络的各层结构中，其内壁纤维随机排列中呈现一定的规律性且起到主要的抗压、缓冲作用。
发明内容
针对现有免充气轮胎的支撑结构减震性能差、承载能力较低且在汽车行驶时免充气轮胎的支撑结构振动较大而产生较大噪音等问题，本发明提供一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎及加工工艺，可应用于中小型的车辆的轮胎设计中。
本发明提供一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎，包括胎冠、仿丝瓜络内壁支撑层和轮毂，所述免充气轮胎从外到内依次包括：胎冠、仿丝瓜络内壁支撑层和轮毂，所述胎冠与地面接触；
所述仿丝瓜络内壁支撑层由外至内包括胎外圈、仿丝瓜络内壁的空间支撑体和胎内圈，所述仿丝瓜络内壁支撑层支撑所述胎冠并通过胎外圈与所述胎冠连接，通过胎内圈与所述轮毂连接，所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体按环形整列绕下圆环结构排布，所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体轴向长度应与所述轮毂长度相等，每个所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体所占角度为45°，所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体的主结构采用树状结构，主干纤维不断分裂出分支且多个纤维之间不断交叉，所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体由丝瓜络内壁层的微结构演化得来。通过显微观察丝瓜络内壁层的纹理排布，可以发现其特征类似于树状结构，主干纤维不断分裂出分支且多个纤维之间不断交叉，因此根据其树状结构的主要特征并结合分形理论确定出所述仿丝瓜络内壁支撑层的结构；
所述轮毂包括轮辋、轮辐和轮盘，所述轮辋上开有凹槽和所述仿丝瓜络内壁支撑层的胎内圈过盈配合并用粘合剂进一步粘合
作为本发明免充气轮胎进一步改进，所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体由对称的三级枝干结构组成，第一级结构为“V”字形分支，在第一级机构分支的末端再分裂出第二级的“V”字结构同理再分裂出第三级结构，在三级结构的外侧再加一组倒立的三级枝干使得环形阵列后可形成闭环。由此构成仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体。所述仿丝瓜络内壁支撑层拥有优秀的减震吸能性能和回弹特性。当车轮受垂向压力时各个支撑体向固定方向曲变形，减轻了个枝干间的磨损，提高了轮胎的使用寿命。所述结构还具有良好的刚度，使得支撑体在弯曲变形时形变不至过大，提高了舒适性。同时由于独特的三级“V”字型的枝干结构所组成的空间结构，车轮的承载能力得到大大加强，并且所述仿丝瓜络内壁支撑层有大量镂空因此结构轻便，符合轻量化设计原则有利于提高燃油经济性。
作为本发明免充气轮胎进一步改进，所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体的三级枝干结构的基础上，每一分枝为壁厚1mm的薄壁结构。薄壁结构内力均匀、强度高、刚度大、材料省。可以起到足够的轴向支撑作用，即可以满足作为支撑体的功能又符合轻量化的设计原则。
作为本发明免充气轮胎进一步改进，所述仿丝瓜络内壁支撑层的大小在整个轮胎中的占比应该大于1/3小于1/2。
作为本发明免充气轮胎进一步改进，所述仿丝瓜络内壁支撑层根据轮胎的用途以及所需的性能采用聚氨酯、高性能树脂材料、TPE/TPR热塑性弹性体材料或者是合金。由于所述仿丝瓜络内壁支撑层形状复杂，难以使用一般的轮胎制造工艺制造，因此采用选择性激光烧结（SLS）的3D打印技术制造所述仿丝瓜络内壁支撑层。
作为本发明免充气轮胎进一步改进，所述胎冠的胎面上开有花纹以及凹槽，所开凹槽根据不同车辆的需求深8-10mm。用于排水以及增大摩擦。
作为本发明免充气轮胎进一步改进，所述胎冠用橡胶材料或者聚氨酯材料，通过浇注成型工作制成。浇注成型的轮胎具有较高的致密性和均匀性，且高分子材料的浇注成型技术也较为成熟。
作为本发明免充气轮胎进一步改进，所述轮毂采用铝合金材料，由低压精密铸造法制成。低压精密铸造的轮毂，出品率高、轮廓清晰、致密性好且用于优良的力学性能。
本发明提供一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎的加工工艺，具体步骤如下；
将原材料溶液输入到注射成型机的机头内腔，混合后注入到模具中开始注射成型，此时，翻转架将整个模具翻转成竖直位置，由排气孔将注射时内部产生的气体和多余液体物料排出，之后对模腔内的物料施加压力，使材料相互渗透结合。注射完毕，动力油缸恢复到水平位置，进行硫化，即可完成加工；
所述仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体根据车轮用途和性能要求选择聚氨酯、高性能树脂材料、TPE/TPR热塑性弹性体材料或者合金的其中一种。由于其结构复杂，精度要求高、可用材料种类多且体积较大，使用3D打印技术中的选择性激光烧结技术SLS制造；
所述仿丝瓜络内壁支撑层制作过程如下：
首先在计算机中建立所要制备的仿丝瓜络内壁支撑层的CAD模形，然后用分层软件处理从而得到加工层面的数据信息，接着设定好预热温度、激光功率、扫描速度、扫描路径、单层厚度相关条件；
开始成型时，先在工作台上铺一层所用粉末的材料，用计算机控制CO2激光器发出激光束，根据所述仿丝瓜络内壁支撑层的CAD数据，对粉末层进行扫描，在激光照射的位置上，粉末材料被烧结在一起;一层烧结完成后，工作台下降一截面层的高度，再进行下一层铺粉、烧结，新的一层和前一层自然地烧结在一起，如此反复操作直至所述仿丝瓜络内壁支撑层成型；
制成精度为正负0.1mm公差的所述仿丝瓜络内壁支撑层，但是由于打印所使用的材料时粉末状的，所以制成的支撑层的表面严格说来时粉粒状的，因此其表面质量不高，故再对所述仿丝瓜络内壁支撑层2表面进行喷涂处理以提高表面质量。
所述轮毂由铝合金制成，铝合金材质质量小，符合轻量化设计理念。轮毂采用低压精密铸造方法制造，采用低压精密铸造方法制造的轮毂成品率高、密度均匀、精密度高、表面光洁。
利用干燥的空气将密闭溶液池中的铝溶液压入磨具中，接着保持气体压力直至铸件完成；
最后将胎冠、仿丝瓜络内壁支撑层和轮毂进行装配。
本发明的有益效果是，利用所述仿丝瓜络内壁支撑层代替传统充气轮胎的充气压力，从而从根本上杜绝了漏气、爆胎的发生。在一般的垂向载荷及行驶工况下，所述仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体在载荷作用下向下弯曲变形，此时就如同被挤压的弹簧一样具有良好减震吸能性能，同时该支撑体还拥有优秀的回弹性能，这样以来大大提高了车辆的乘坐舒适性和操作稳定性。仿丝瓜络内壁微结构的支撑体还具有良好的刚度，因此在车轮受压时，支撑体的弯曲变形不至于过大，从而避免了个枝干之间相互磨损并提高了驾驶体验。同时由于独特的三级“V”字型的枝干结构所组成的空间结构，车轮的承载能力得到大大加强。最后所述仿丝瓜络内壁支撑层质量较低，从而减轻了车轮整体质量，能够提高车辆的燃油经济性。
附图说明
图1为本发明所述仿丝瓜络内壁微结构免充气轮胎结构示意图；
图2为本发明所述胎冠结构示意图；
图3为丝瓜络微结构示意图；
图4为本发明所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体；
图5为扇形减厚示意图；
图6为本发明所述仿丝瓜络内壁支撑层；
图7为本发明所述轮毂。
图中：1.胎冠；2.仿丝瓜络内壁支撑层；2-1.胎外圈；2-2.仿丝瓜络内壁的空间支撑体；2-3.胎内圈；3.轮毂；3-1.轮辋；3-2轮辐；3-3轮盘。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：
本发明提供一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎及加工工艺，，可应用于中小型的车辆的轮胎设计中。
作为本发明具体实施例，本发明提供一种仿丝瓜络内壁微结构免充气轮胎，具体包括如图1所示的胎冠1、仿丝瓜络内壁支撑层2以及轮毂3。
如图2所示，所述胎冠1与地面接触，其胎面上开有花纹以及凹槽。凹槽的深度可以更具不同车辆对于轮胎的要求深8-10mm，花纹和凹槽可以起到增大摩擦和排水的作用。
本发明的灵感源自自然界中方丝瓜络内壁的微观结构，观察发现丝瓜络纤维是一种纤维集束结构，每根纤维由类似弹簧一样的结构按照一定角度排列组合而成。丝瓜络一共可以分为四层结构，丝瓜络优异的缓冲性能是各层共同作用的结果。但是其中丝瓜络的内壁拥有最优秀的力学性能。观察丝瓜络内壁纤维的排布和走向，可以发现其局部的纤维在随笔排布之中也暗含一定规律。这种规律可以总结为，主纤维不断分裂出次生纤维，次生纤维再不断分裂，并且各个纤维之间交错排列。提取丝瓜络内壁的特征结构，得可以到类似于树木的主干和枝干，近似为树状结构如图3所示，结合分形理论最终设计出如图4所示的仿丝瓜络内壁的空间支撑体2-2。所述仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体2-2由对称的三级枝干结构组成，第一级结构为“1”字形主干，在第一级机构分支的末端再分裂出第二级的“V”字结构的枝干，同理再分裂出第三级结构，两组这种三级结构反向组合形成一半的支撑体结构，对称后即可得到完成的所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体2-2。
进一步的，为了减轻车轮的质量将所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体2-2优化为薄壁结构，壁厚1mm。薄壁结构内力均匀、强度高、刚度大、材料省。可以起到足够的轴向支撑作用，技能满足作为支撑体的功能又符合轻量化的设计原则。
由此根据丝瓜络内壁微结构的主要特点并结合了分析理论所设计出的薄壁式的所述支撑体结构，可以优秀地继承丝瓜络有效地吸收外界压缩、震动或冲击产生的能量的优点。且支撑体的结构更加简洁，方便工业生产。还可以更具不同轮胎的规格，调整支撑体这个支干的长度和分叉角度的大小，应用起来十分灵活。
进一步的，同丝瓜络内壁的力学性能相似，所述仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体2-2具有优秀的缓冲吸能特性，在受轴向压力时所述仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体2-2就如同一个坚硬的薄壳结构，使车轮整体有更大的抗压强度，能够稳定承受较大的载荷，且保持一个长的应力平台区而且其各个枝干还可以通过弯曲变形，特别是压缩之后回弹来提供较强的缓冲性能从而减缓车辆的震动，提高驾驶舒适性。同时由于支撑体的薄壁结构具有良好的刚度，轮胎在受载变形时其形变程度不至过大，回弹能力也十分优秀，使得驾驶员的驾驶体验大大提高。支撑体独特的三级“V”字型的枝干所组成的空间结构，还有利于进一步加强车轮的承载能力，受垂向压力时可向固定方向弯曲形变，减小甚至避免了个枝干间的相互摩擦，提高了轮胎寿命。最后所述仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体2-2薄壁的设计以及中间的大量镂空，大大减轻了车轮的质量，符合轻量化的设计原则，也提高了燃油经济性。
进一步的，所述仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体2-2为轴对称结构，每一个支撑体的两个外侧边线的顶点与底点连线之间的夹角为45°。每一“V”字型分叉的角度在17°-60°之间，具体角度根据轮毂直径和所述仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体2-2所占轮胎的比例决定。一般的，所述仿丝瓜络内壁支撑层的大小在整个轮胎中的占比应该大于1/3小于1/2。支撑体的高度以及底边弧长可以根据实际轮胎规格确定。所述仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体2-2的宽度增大时，轮胎整体体积随之增大，但是支撑体的形变减小，可使轮胎的滚动阻力减小。因此可以根据轮胎的性能要求适当增大所述空间支撑体的宽度，但另一方面宽度的增加也增大了轮胎的质量，根据模拟仿真分析发现当宽度为3mm时综合性能最佳。
进一步的，由于所述仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体2-2含有大量的“枝干”结构，因此在车辆行驶过程中支撑体“枝干”会发生自由振动以至于产生噪音。根据现有研究发现，这种“枝干”状的辐条其宽度对振动幅度和频率的影响不大，故可以保留之前设计，但是其厚度及轴向长度虽然对振动频率的影响不大但会影响振动幅度，因此可以对所述支撑体的边缘进形扇形减厚处理如图5所示，即将所述支撑体两侧的边缘修去一空间扇形，以减小厚度降低轮动时支撑体的振幅从而减小噪音，提高驾驶体验。
如图6所示，仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体2-2按环形阵列延这轮毂圆周排布，共8组每组支撑体占45°的空间。支撑体通过上端的胎外圈2-1内嵌到所述胎外圈中并通过RFL粘合剂进一步粘合，支撑体下端的胎内圈2-3与所述轮毂3通过过盈配合连接并用聚氨酯粘合剂进一步粘合。所述太外圈2-1和胎内圈2-3厚2-5mm。
如图7所示，所述轮毂3由轮辋3-1、轮辐3-2和轮盘3-3组成。所述轮辋3-1表面开有凹槽，用于和所述胎内圈2-3装配。轮辐2-2和轮盘2-3的尺寸无特殊要求，均可根据车轮实际要求确定。
所述胎冠1，其材料可根据轮胎性能要求选择低滚阻橡胶或者聚氨酯，通过浇注成型工作制成。高分子材料的浇注成型技术历经多年发展，在我国已经十分成熟，浇注成型的轮胎具有致密性高、均匀性好的特点。
具体的，将原材料溶液输入到注射成型机的机头内腔，混合后注入到模具中开始注射成型。此时，翻转架将整个模具翻转成竖直位置，由排气孔将注射时内部产生的气体和多余液体物料排出，之后对模腔内的物料施加压力，使材料相互渗透结合。注射完毕，动力油缸恢复到水平位置，进行硫化，即可完成加工。
所述仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体2-2可根据车轮用途和性能要求选择聚氨酯、高性能树脂材料、TPE/TPR热塑性弹性体材料或者合金的其中一种。由于其结构复杂，精度要求高、可用材料种类多且体积较大，故使用3D打印技术中的选择性激光烧结技术（SLS）制造。
具体的，首先在计算机中建立所要制备的仿丝瓜络内壁支撑层2的CAD模形，然后用分层软件处理从而得到加工层面的数据信息。接着设定好预热温度、激光功率、扫描速度、扫描路径、单层厚度等条件。开始成型时，先在工作台上铺一层所用粉末的材料，用计算机控制CO2激光器发出激光束，根据所述仿丝瓜络内壁支撑层2的CAD数据，对粉末层进行扫描，在激光照射的位置上，粉末材料被烧结在一起;一层烧结完成后，工作台下降一截面层的高度，再进行下一层铺粉、烧结，新的一层和前一层自然地烧结在一起，如此反复操作直至所述仿丝瓜络内壁支撑层2成型。
由此可以制成精度为正负0.1mm公差的所述仿丝瓜络内壁支撑层2，但是由于打印所使用的材料时粉末状的，所以制成的支撑层的表面严格说来时粉粒状的，因此其表面质量不高，故再对所述仿丝瓜络内壁支撑层2表面进行喷涂处理以提高表面质量。
所述轮毂3由铝合金制成，铝合金材质质量小，符合轻量化设计理念。轮毂3采用低压精密铸造方法制造，采用低压精密铸造方法制造的轮毂成品率高、密度均匀、精密度高、表面光洁。
具体的，利用干燥的空气将密闭溶液池中的铝溶液压入磨具中，接着保持气体压力直至铸件完成。
与传统同规格充气轮胎和免充气轮胎进行对比：（1）本发明所述非充气轮胎用仿丝瓜络内壁微结构的制成体代替了传统的充气结构，完全避免了漏气、爆胎的可能。（2）本发明所述仿丝瓜络内壁支撑层在受轴向挤压时，所述支撑结构在弯曲变形以减小振动的同时还具有良好的回弹性能，从而大大提高了车辆的乘坐舒适性和操作稳定性。（3）本发明所述仿丝瓜络内壁支撑层因其三级“V”字形结构以及良好的刚度，因此有较高的承载力且使车路受压时形变不至过大，提高了乘坐舒适性。（4）本发明所述仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体的结构尺寸可以根据不同轮胎的规格在上文所述尺寸的范围内进行调整，适用性强（5）本发明所述仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体必要时可以根据上文所述进行进一步优化从而进一步减小滚动阻力和噪音，提高驾驶体验。（6）本发明所述仿丝瓜络内壁支撑层结构轻便、质量低，符合轻量化设计原则，也提高了燃油经济性。（9）本发明所述仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体在受垂向压力时可向固定方向弯曲形变，减小甚至避免了个枝干间的相互摩擦，提高了轮胎寿命。（8）本发明所述仿丝瓜络内壁微结构免充气轮胎，制作工艺较为简单且所涉及技术均较为成熟，因此制造简单。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例之一，并非是对本发明作任何其他形式的限制，而依据本发明的技术实质所作的任何修改或等同变化，仍属于本发明所要求保护的范围。

Claims (9)

1.一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎，包括胎冠（1）、仿丝瓜络内壁支撑层（2）和轮毂（3），其特征在于；所述免充气轮胎从外到内依次包括：胎冠（1）、仿丝瓜络内壁支撑层（2）和轮毂（3），所述胎冠（1）与地面接触；
所述仿丝瓜络内壁支撑层（2）由外至内包括胎外圈（2-1）、仿丝瓜络内壁的空间支撑体（2-2）和胎内圈（2-3），所述仿丝瓜络内壁支撑层（2）支撑所述胎冠（1）并通过胎外圈（2-1）与所述胎冠（1）连接，通过胎内圈（2-3）与所述轮毂（3）连接，所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体（2-2）按环形整列绕下圆环结构排布，所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体（2-2）轴向长度应与所述轮毂长度相等，每个所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体（2-2）所占角度为45°，所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体（2-2）的主结构采用树状结构，主干纤维不断分裂出分支且多个纤维之间不断交叉，
所述轮毂（3）包括轮辋（3-1）、轮辐（3-2）和轮盘（3-3），所述轮辋（3-1）上开有凹槽和所述仿丝瓜络内壁支撑层（2）的胎内圈（2-3）过盈配合并用粘合剂进一步粘合。
2.根据权利要求1所述的一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎，其特征在于：所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体（2-2）由对称的三级枝干结构组成，第一级结构为“V”字形分支，在第一级机构分支的末端再分裂出第二级的“V”字结构同理再分裂出第三级结构，在三级结构的外侧再加一组倒立的三级枝干使得环形阵列后可形成闭环。
3.根据权利要求2所述的一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎，其特征在于：所述仿丝瓜络内壁的空间支撑体（2-2）的三级枝干结构的基础上，每一分枝为壁厚1mm的薄壁结构。
4.根据权利要求1所述的一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎，其特征在于：所述仿丝瓜络内壁支撑层（2）的大小在整个轮胎中的占比大于1/3小于1/2。
5.根据权利要求1所述的一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎，其特征在于：所述仿丝瓜络内壁支撑层（2）根据轮胎的用途以及所需的性能采用聚氨酯、高性能树脂材料、TPE/TPR热塑性弹性体材料或者是合金。
6.根据权利要求1所述的一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎，其特征在于：所述胎冠（1）的胎面上开有花纹以及凹槽，所开凹槽根据不同车辆的需求深8-10mm。
7.根据权利要求1所述的一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎，其特征在于：所述胎冠（1）用橡胶材料或者聚氨酯材料，通过浇注成型工作制成。
8.根据权利要求1所述的一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎，其特征在于：所述轮毂（3）采用铝合金材料，由低压精密铸造法制成。
9.一种仿丝瓜络内壁微结构的免充气轮胎的加工工艺，具体步骤如下，其特征在于；
将原材料溶液输入到注射成型机的机头内腔，混合后注入到模具中开始注射成型，此时，翻转架将整个模具翻转成竖直位置，由排气孔将注射时内部产生的气体和多余液体物料排出，之后对模腔内的物料施加压力，使材料相互渗透结合，注射完毕，动力油缸恢复到水平位置，进行硫化，即可完成加工；
所述仿丝瓜络内壁微结构的空间支撑体（2-2）根据车轮用途和性能要求选择聚氨酯、高性能树脂材料、TPE/TPR热塑性弹性体材料或者合金的其中一种，使用3D打印技术中的选择性激光烧结技术SLS制造；
所述仿丝瓜络内壁支撑层（2）制作过程如下：
首先在计算机中建立所要制备的仿丝瓜络内壁支撑层（2）的CAD模形，然后用分层软件处理从而得到加工层面的数据信息，接着设定好预热温度、激光功率、扫描速度、扫描路径、单层厚度相关条件；
开始成型时，先在工作台上铺一层所用粉末的材料，用计算机控制CO2激光器发出激光束，根据所述仿丝瓜络内壁支撑层（2）的CAD数据，对粉末层进行扫描，在激光照射的位置上，粉末材料被烧结在一起;一层烧结完成后，工作台下降一截面层的高度，再进行下一层铺粉、烧结，新的一层和前一层自然地烧结在一起，如此反复操作直至所述仿丝瓜络内壁支撑层（2）成型；
再对所述仿丝瓜络内壁支撑层2表面进行喷涂处理；
轮毂（3）由铝合金制成，轮毂（3）采用低压精密铸造方法制造；
利用干燥的空气将密闭溶液池中的铝溶液压入磨具中，接着保持气体压力直至铸件完成；
最后将胎冠（1）、仿丝瓜络内壁支撑层（2）和轮毂（3）进行装配。
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