CN113652525B - 一种根据aod化钢样准确控制铬含量的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种AOD冶炼不锈钢种的标准化钢样碳铬范围表及根据AOD化钢样准确控制铬含量的方法，该方法包括如下步骤：(1)判断扒渣条件；(2)铬含量对比：达到扒渣条件时取化钢样，化验碳含量和铬含量，将化钢样的碳、铬含量与标准化钢样碳铬范围表中的碳、铬含量进行对比；(3)确定对比结果，采取相应调整措施。通过采集大量典型炉次化钢样的碳含量和铬含量数据制成的标准化钢样碳铬含量范围表中，碳含量变化幅度范围和铬含量变化幅度范围控制在0.4％以内；通过对扒渣条件进行限定，确保化钢程度良好，将化钢样铬含量与标准化钢样铬含量进行对比，快速确定该炉钢水铬含量是否足够或超标，再根据判断结果进行及时调整，从而准确控制钢的铬含量。

Description

一种根据AOD化钢样准确控制铬含量的方法

技术领域

本发明属于炼钢领域，具体涉及一种根据AOD化钢样准确控制铬含量的方法。

背景技术

不锈钢是指含铬量为10.5％以上，大气条件下具有耐锈性、耐蚀性的铁基合金钢。不锈钢中的主要合金元素是Cr(铬)，只有当Cr含量达到一定值时，钢才有耐蚀性。因此，不锈钢一般Cr(铬)含量至少为10.5％。

化钢样是炼钢过程氧化前中期加入AOD炉内的高碳铬铁等合金基本完全熔化，进入到铁水中，合金元素基本完成合金化时所取的钢水样品，化钢样的化学成分基本代表此时AOD炉内钢水的化学成分。

由于高碳铬铁进厂质保书中铬含量和实际使用的高碳铬铁铬含量有偏差，导致更换高铬种类时，时常有因为铬成分异常导致的铬成分出格现象，造成钢铁冶炼过程中高碳铬铁单耗高或低碳铬铁消耗大的现象。

另外，高硅的高碳铬铁中硅含量从2.5％～6.4％不等，AOD炼钢过程中的造渣剂石灰中有效CaO含量在70％～92％之间的浮动，都导致AOD扒渣效果不稳定，化钢样的铬含量偏差大。

目前AOD控制铬含量的方法有两种。第一种：AOD单渣法冶炼控制，还原前的整个冶炼过程只进行一次铬含量的计算，该方法铬含量控制准确度不高。第二种：AOD双渣法操作控制，氧化前期先进行一次倒渣操作，并取化钢样分析铬含量，根据化钢样铬的含量对铬进行二次调整，从而提高铬含量控制的准确性。然而，该方案对铬进行二次调整未考虑扒渣时的温度、渣子流动性或炉内有成团物的情况，所取化钢样准确度低；仅凭化钢样铬含量进行调整，而且调整措施不一，因而，同一个化钢样有多种调整方案，导致该方案对铬进行二次调整终端还原铬含量的准确度较低。

因此，AOD根据化钢样调整铬含量，目前还没有一个准确的控制方法。由于扒渣条件的差异，钢种成分的差异，导致根据化钢样调整后的铬含量准确度不高，对大生产没有太大的指导意义。

所以，如何根据AOD化钢样准确地控制铬含量对目前AOD生产不锈钢有重要意义。

发明内容

为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种AOD冶炼不锈钢种的标准化钢样碳铬范围表及根据AOD化钢样准确控制铬含量的方法，该方法可把AOD还原终端铬含量准确率提高到95％以上。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种AOD冶炼不锈钢种的标准化钢样碳铬范围表，包括以下五种典型的标准化钢样的碳和铬含量：

钢种J1，标准碳含量2.6％～3.0％，标准铬含量14.0％～14.4％；

钢种J3，标准碳含量2.6％～3.0％，标准铬含量14.0％～14.4％；

钢种J4，标准碳含量2.6％～3.0％，标准铬含量14.8％～15.2％；

钢种J5A，标准碳含量2.6％～3.0％，标准铬含量13.5％～13.9％；

钢种J5L，标准碳含量2.6％～3.0％，标准铬含量13.9％～14.3％。

上述标准化钢样铬范围表，作为一种优选实施方式，所述标准化钢样碳铬范围表通过采集相应不锈钢种的若干典型AOD炉次的化钢样的数据并归纳得到。优选地，所述典型AOD炉次的化钢样的碳含量范围2.0％～4.0％，铬含量范围13.0％～15.0％。

例如，采集碳含量变化幅度范围为0.4％内和铬含量变化幅度范围为0.4％内的相应不锈钢种的若干典型AOD炉次的化钢样的数据进行归纳。

本发明中，所述标准化钢样铬范围表通过采集大量数据制成。

本发明中，钢种J1、钢种J3、钢种J4、钢种J5A和钢种J5L是行业内牌号，其对应的国标牌号分别为：J1：12Cr14Mn10NiCuN、 J3:12Cr14Mn10NiCuN、J4:12Cr15Mn10Cu2NiN、J5A:20Cr14Mn10NiCuN和 J5L:20Cr14Mn10NiCuN。其中，J1/J3国标牌号相同，行业内C/Mn/Cu元素有小差异，因而分成两个钢种；J5A/J5L国标牌号相同，行业内C/Cr/Mn/Cu 成分有所差异，因而细分成两个钢种。

本发明还提供了一种根据AOD化钢样准确控制铬含量的方法，通过表观化钢良好的化钢样铬含量与标准化钢样铬含量对比，来确定铬含量是否达标，即判断铬含量是否达标的依据是：根据化钢样的碳、铬含量是否在标准化钢样铬范围表对应钢种所列范围内，从而判断化钢样的铬是否达标，铬含量不达标时采取调整措施，从而实现准确控制AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量。

现有技术中，AOD冶炼不锈钢还原终端之后AOD还有一个微调成分步骤，如果该还原终端的铬含量达标，则微调成分步骤不需要再对铬元素的含量进行微调。若是该还原终端的铬含量低于钢种要求的铬含量下线，则需要补加铬元素。由于不锈钢对碳元素要求的含量较低，因而，当该还原终端的铬元素含量低时，在微调成分步骤中补充铬元素就不能补加高碳铬铁，只能选择补加碳含量较低的低碳铬铁或微碳铬铁，而这两种铬铁的价格均比高碳铬铁高很多，因而补加低碳铬铁或微碳铬铁会造成钢材生产成本增加。如果该还原终端的铬含量高于钢种要求的铬含量上线，则该炉钢的铬含量超标，从而造成铬的浪费甚至使该炉钢报废。

上述钢种的终端铬含量(即，成品钢的铬含量)要求如下：

J1:13.40％～13.80％、J3:13.50％～13.80％、J4:14.0％～14.4％、J5A:13.0％～ 13.4％、J5L:13.3％～13.7％。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种根据AOD化钢样准确控制铬含量的方法，包括如下步骤：

(1)判断AOD炉是否满足如下扒渣条件；扒渣温度(即，化钢温度) 为1480℃～1580℃，熔渣流动性为0.1～0.4Pa.S，熔渣表面无成团物；

(2)铬含量对比：

当达到步骤(1)所述扒渣条件时取化钢样，化验碳含量和铬含量，将化钢样的碳含量、铬含量与上述标准化钢样碳铬范围表中的碳含量、铬含量进行对比；

(3)确定比对结果，采取相应调整措施。

上述方法中，作为一种优选实施方式，所述步骤(1)中，所述扒渣条件为采取“双渣法”AOD冶炼不锈钢过程中AOD第一次倒渣时的扒渣条件。

本发明中，扒渣温度是指AOD采取“双渣法”冶炼不锈钢过程中第一次倒渣时炉内钢水的温度。

当扒渣温度低于1480℃，炉内高碳铬铁熔化难度加大，进行扒渣时高碳铬铁熔化不彻底，未熔化的高碳铬铁可能裹在渣子内扒渣时随渣子倒出炉内亦或成团留在炉内，所取化钢样不准确。而当扒渣温度过高，此时进行扒渣，铬通常会被部分氧化形成铬的氧化物进入渣内，随渣子扒出炉外，极大降低铬的收得率。

熔渣流动性和熔渣表面有成团物具有一定的关联性。熔渣流动性差，渣子粘稠，黏度大，从AOD炉口加入的部分高碳铬铁就极有可能被粘度大的熔渣裹住，不能顺利进入铁水中，形成成团物飘在炉渣表面。此时所取的化钢样铬含量肯定偏低，如果根据此化钢样铬含量进行补加高碳铬铁调整，待此前渣中所裹的高碳铬铁熔化，还原终端铬含量很可能会超标。

本发明限定扒渣条件，包括温度、渣子流动性和炉内形态等，只要达到扒渣条件，则可判定此时高碳铬铁等合金基本完全熔化进入铁水，搅拌均匀后，所取化钢样铬含量准确性高，可根据化钢样铬含量进行调整，大大提高终端铬含量准确率。

常规技术中，由于扒渣温度异常、渣子流动性差或有成团物不化的时候，炉内尚有部分或大量高碳铬铁等合金未熔化进入铁水，或者渣子流动性差导致铁水成分不均匀，所取化钢样的成分和AOD炉内实际铁水成分差别较大，因而，所取的化钢样铬含量准确度低，不能准确代表此时炉内铁水的化学成分，此时根据化钢样进行铬的调整，极容易导致终端铬成分的严重出格。因此，由于对化钢样的准确性没有把握，常规技术没有统一的根据化钢样调整铬含量的措施，不同操作人员采取不同的调整措施，从而导致终端的铬含量准确度低。

与常规技术相比，本发明通过扒渣条件来判断表观化钢是否良好。通过指定扒渣条件，本发明所取化钢样能够较准确反映此时炉内铁水化学成分，并且制定统一调整措施，可大大提高AOD根据化钢样铬含量对铬进行二次调整的准确度。

上述方法中，作为一种优选实施方式，所述步骤(1)中，

AOD炉内钢液温度通过炉前热电偶测量，当AOD炉内钢液温度达不到所述扒渣条件限定的扒渣温度时，补加硅铁升温再进行扒渣操作。

本发明中，判断AOD高碳铬铁化钢良好的条件，即扒渣条件，通过大量数据制定。扒渣条件满足要求时，AOD高碳铬铁化钢良好。

本发明通过第一次倒渣时所取化钢样铬含量与标准化钢样铬含量进行对比，对应钢种化钢样铬含量低于标准铬含量下线，则铬不足；化钢样铬含量高于标准铬含量上线，则铬超标。

本发明中，一种根据AOD化钢样准确控制铬含量的方法，包括通过大量数据制定的判断AOD高碳铬铁化钢良好条件，所述条件是化钢温度(即扒渣温度)在1480℃～1580℃(例如，1490℃、1500℃、1520℃、1550℃、 1570℃)之间，熔渣流动性0.1-0.4Pa.S(例如，0.2Pa.S、0.3Pa.S、0.35Pa.S)，熔渣表面无成团物，达到良好化钢条件后取化钢样分析铬含量，把化钢样铬含量和通过大量数据制定的各钢种标准铬含量范围进行比较，来快速判断此炉钢铬含量是否达标，并及时采取措施准确控制铬含量。

上述方法中，作为一种优选实施方式，所述步骤(3)中，化钢样的碳含量在标准碳含量范围内时，

铬含量在标准铬含量范围内，不调整AOD炉钢液中的铬含量；

化钢样铬含量低于标准铬含量下限，向AOD炉钢液中补加高碳铬铁，与标准铬含量的下限相比，化钢样铬含量每低0.1％补加高碳铬铁2.0～3.0kg/ 吨钢，优选为化钢样铬含量每低0.1％补加高碳铬铁2.5kg/吨钢；

化钢样铬含量高于标准铬含量上限，向AOD炉钢液中补加低镍铁水或废铁，与标准铬含量的上限相比，化钢样铬含量每高0.1％补加低镍铁水或废铁8.0～9.0kg/吨钢，优选为每高0.1％补加低镍铁水或废铁8.5kg/吨钢；优选地，所述低镍铁水的镍含量低于1.80％。

上述方法中，作为一种优选实施方式，所述步骤(3)中，化钢样铬含量低于标准铬含量下限，补加高碳铬铁的铬含量为48％～58％，优选为 52％～54％。

上述方法中，作为一种优选实施方式，所述步骤(3)中，将化钢样的碳含量与标准化钢样碳铬范围表中的标准碳含量范围进行对比，化钢样的碳含量不在标准碳含量范围内时，通过“补碳”或“减碳”方式使碳含量达到 2.6％～3.0％的范围内。

常规技术中，受铁水母液和高碳铬铁碳含量高低的影响，化钢样的碳含量会有所偏差；通过“补碳”或“减碳”方式能够使碳含量达到2.6％～3.0％的范围内。但是，“补碳”或“减碳”后，化钢样的铬含量会相应地降低或提高，这种情况下，可继续将变化后的铬含量与标准化钢样的铬含量进行对比。

当化钢样中碳含量低于标准碳含量范围的下限时，在补碳过程中，化钢样的碳含量每调高0.1％，化钢样的铬含量相应地减小0.015％。

当化钢样中碳含量高于标准碳含量范围的上限时，在减碳过程中，化钢样的碳含量每调低0.1％，化钢样的铬含量应增加0.015％。

例如，J1钢种：化钢样的碳含量为3.5％(超出标准碳含量0.5％)，此时铬含量为14.0％，通过减碳方法将化钢样的碳含量减到3.0％，此时化钢样的铬含量由14.0％增长到14.075％，即化钢样的铬含量增长了：0.015％* (3.5％-3.0％)/0.1％＝0.075％，此炉化钢样按照化钢样的碳含量为3.0％，铬含量为14.075％，与标准化钢样碳铬范围表进行对比即可。

上述方法中，作为一种优选实施方式，所述方法能够使AOD冶炼不锈钢还原终端铬含量控制准确率提高到95％以上，可实现高碳铬铁单耗降低约 1.03kg/t和低碳铬铁单耗降低约0.16kg/t。

这里，95％的准确性是考虑中后期氧化烧损情况后的整体水平。因为化钢样是AOD冶炼的氧化前中期阶段，AOD氧化后期阶段也存在有铬的氧化烧损，烧损程度受冶炼过程控制影响，少数炉次中后期冶炼异常会导致铬烧损严重，从而影响这炉钢铬含量的准确性。而现有技术中，AOD冶炼不锈钢还原终端铬含量的准确率为72％左右，还原终端成分铬含量低于下限或超出上限的炉次占比28％。

本发明方法适用于钢种J1、J3、J4、J5A和J5L的AOD冶炼中铬含量的精确控制。

本发明中，在相互不干扰的情况下，上述技术特征可自由组合形成新的技术方案。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

(1)通过采集大量典型炉次化钢样的碳含量和铬含量数据，制成的标准化钢样碳铬含量范围表中，碳含量范围和铬含量范围控制0.4％以内。

(2)本发明将冶炼化钢样铬含量与标准化钢样铬含量进行对比，快速确定该炉钢水铬含量是否足够或超标，再根据判断结果进行及时调整，从而准确控制铬含量。

(3)本发明通过对扒渣条件进行了限定，从而确保化钢程度良好，能够使AOD冶炼不锈钢还原终端铬含量控制准确率提高到95％以上，可实现高碳铬铁单耗降低约1.03kg/t和低碳铬铁单耗降低约0.16kg/t。

(4)本发明中，各钢种标准化钢样铬含量涵盖目前大生产AOD冶炼200 系不锈钢主流钢种，标准铬含量范围根据各厂家钢种成分有所变化，需根据钢种成分和冶炼大数据综合制定。

(5)采用本发明的方法，可准确控制AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量，有效实现冶炼不锈钢精控成分、降低成本、提高质量的目的，对指导大生产具有重要意义。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以使本领域的技术人员能够实践和再现。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明方法适用于AOD采取“双渣法”冶炼不锈钢，以下实施例中未写明的冶炼工艺为本领域常规工艺，此处不再赘述。

实施例1

冶炼J1钢种，当测得的扒渣温度为1495℃，渣子流动性为0.3Pa.S且钢渣无成团物时，取化钢样分析碳含量为2.75％、铬含量为14.23％，对比标准化钢样铬含量表，在其范围内。说明此炉钢铬含量正常，铬不做调整。AOD 冶炼不锈钢还原终端的铬含量为13.62％，实际工艺中，客户对铬含量的要求需要达到的AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为13.4％～13.80％，说明铬含量得到准确控制。

采用实施例1方法进行了30炉钢的冶炼，其中29炉的AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量符合实际需求，只有1炉因为氧化后期冶炼操作失误还原终端铬含量低，整体铬含量控制的准确度达到了96.7％。

实施例2

冶炼J4钢种，当测得的扒渣温度为1534℃，渣子流动性为0.2Pa.S且钢渣无成团物时，取化钢样分析碳含量为2.8％、铬含量14.4％，对比标准化钢样铬含量低0.4％。说明此炉铬含量不足，需补加高碳铬铁，含铬量为52％的高碳铬铁的补加量(100吨钢水为例)为：0.4％/0.1％*2.5*100(即100吨钢水)＝4*250＝1000kg。AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为14.13％，实际需要达到的AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为14.05％～14.45％,说明铬含量得到准确控制。

实施例3

冶炼J5A钢种，当测得的扒渣温度为1483℃，渣子流动性为0.2Pa.S且钢渣无成团物时，取化钢样分析碳含量为2.9％、铬含量14.5％，对比标准化钢样铬含量，高出上线0.6％；说明此炉铬超标，需补加低镍铁水或废铁，补加量(100吨钢水为例)：0.6％/0.1％*8.5*100＝5100kg。AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为13.13％，实际需要达到的AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为13.0％～13.4％，说明铬含量得到准确控制。

实施例4

冶炼J3钢种，当测得的扒渣温度为1496℃，渣子流动性为0.2Pa.S且钢渣无成团物时，取化钢样分析碳含量为2.0％、铬含量14.8％，对比标准化钢样碳含量，低于下线0.6％，化钢样铬含量相应减去：0.6/0.1*0.015％＝0.09％，即此炉化钢样实际化钢样铬含量为14.8％-0.09％＝14.71％，高出上线14.4％标准0.31％，说明此炉铬超标，需补加低镍铁水或废铁，补加量(100吨钢水为例)：0.31％/0.1％*8.5*100＝2635kg。AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为13.56％，实际需要达到的AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为 13.5％～13.9％，说明铬含量得到准确控制。

实施例5

冶炼J5L钢种，当测得的扒渣温度为1490℃，渣子流动性为0.2Pa.S且钢渣无成团物时，取化钢样分析碳含量为3.5％、铬含量13.3％，对比标准化钢样碳含量，高于上线0.5％，化钢样铬含量相应增加： 0.5/0.1*0.015％＝0.075％，即此炉化钢样实际化钢样铬含量为 13.3％+0.075％＝13.375％，低于下线13.9％标准0.525％，说明此炉铬不足，需补加高碳铬铁，含铬量为52％的高碳铬铁的补加量(100吨钢水为例)为： 0.525％/0.1％*2.5*100＝1312.5kg。AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为 13.48％，实际需要达到的AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为 13.3％～13.7％，说明铬含量得到准确控制。

对比例1

冶炼J1钢种，当测得的扒渣温度为1465℃，渣子流动性为0.1Pa.S且钢渣无成团物时，取化钢样分析碳含量2.75％、铬含量为14.23％，对比标准化钢样铬含量表，在正常范围，不需要调整。

AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为13.95％，实际需要达到的AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为13.4％～13.8％，说明铬含量未得到准确控制。

对比例2

冶炼J4钢种，测得的扒渣温度为1515℃，渣子流动性为0.5Pa.S且钢渣中无成团物时，取化钢样分析碳含量2.85％、铬含量为14.4％，对比标准化钢样铬含量低0.4％。说明此炉铬含量不足，需补加高碳铬铁，含铬量为52％的高碳铬铁的补加量(100吨钢水为例)：0.4％/0.1％*2.5*100＝4*250＝1000kg。

AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为13.90％，实际需要达到的AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为14.05％～14.45％，说明铬含量未得到准确控制。

对比例3

冶炼J5A钢种，测得的扒渣温度为1545℃，渣子流动性0.3Pa.S，渣子表面有成团物，此时取化钢样分析碳含量2.9％、铬含量为13.0％，对比标准化钢样铬含量低0.5％。说明此炉铬含量不足，需补加高碳铬铁，含铬量为 52％的高碳铬铁的补加量(100吨钢水为例)： 0.5％/0.1％*2.5*100＝5*250＝1250kg。

AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为13.75％，实际需要达到的AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为13.0％～13.4％，说明铬含量未得到准确控制。

对比例4

冶炼J5L钢种，测得的扒渣温度为1471℃，未考虑渣子流动性(实际扒渣渣子流动性0.5P.S，无成团物)时，取化钢样分析碳含量3.0％、铬含量为 13.3％，根据经验此炉铬含量不足，需补加高碳铬铁，含铬量为52％的高碳铬铁的补加量(100吨钢水为例)根据经验补加800kg。

AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为13.20％，实际需要达到的AOD冶炼不锈钢还原终端的铬含量为13.30％～13.70％，说明铬含量未得到准确控制。

Claims (9)

1.一种根据AOD化钢样准确控制铬含量的方法，包括如下步骤：

（1）判断AOD炉是否满足如下扒渣条件：扒渣温度为1480℃~1580℃，熔渣流动性为0.1-0.4Pa.S，熔渣表面无成团物；

（2）碳铬含量对比：

当达到步骤（1）所述扒渣条件时取化钢样，化验碳含量和铬含量，将化钢样的碳含量、铬含量与标准化钢样碳铬范围表中的碳含量、铬含量进行对比，所述标准化钢样碳铬范围表，包括以下五种典型的标准化钢样的碳和铬含量：

钢种J1，标准碳含量2.6%~3.0%，标准铬含量14.0%~14.4%；

钢种J3，标准碳含量2.6%~3.0%，标准铬含量14.0%~14.4%；

钢种J4，标准碳含量2.6%~3.0%，标准铬含量14.8%~15.2%；

钢种J5A，标准碳含量2.6%~3.0%，标准铬含量13.5%~13.9%；

钢种J5L，标准碳含量2.6%~3.0%，标准铬含量13.9%~14.3%；

（3）确定比对结果，采取相应调整措施；

所述步骤（1）中，所述扒渣条件为采取“双渣法”AOD冶炼不锈钢过程中AOD第一次倒渣时的扒渣条件；

所述步骤（3）中，化钢样的碳含量在标准碳含量范围内时，

化钢样铬含量在标准铬含量范围内，不调整AOD炉钢液中的铬含量；

化钢样铬含量低于标准铬含量下限，向AOD炉钢液中补加高碳铬铁，与标准铬含量的下限相比，化钢样铬含量每低0.1%补加高碳铬铁2.0~3.0 kg/吨钢；

化钢样铬含量高于标准铬含量上限，向AOD炉钢液中补加低镍铁水或废铁，与标准铬含量的上限相比，化钢样铬含量每高0.1%补加低镍铁水或废铁8.0~9.0 kg/吨钢；所述低镍铁水的镍含量低于1.80%。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述标准化钢样碳铬范围表中每个钢种的标准化钢样的碳含量和铬含量是通过采集相应不锈钢种的若干典型AOD炉次的化钢样的数据并归纳得到的；所述典型AOD炉次的化钢样的碳含量范围为2.0%~4.0%，铬含量范围为13.0%~15.0%。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，化钢样铬含量每高0.1%补加低镍铁水或废铁8.5kg/吨钢。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（1）中，

AOD炉内钢液温度通过炉前热电偶测量，当AOD炉内钢液温度达不到所述扒渣条件限定的扒渣温度时，补加硅铁升温再进行扒渣操作。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，化钢样铬含量低于标准铬含量下限，补加的高碳铬铁的铬含量为48%~58%。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，化钢样铬含量低于标准铬含量下限，补加的高碳铬铁的铬含量为52%~54%。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，化钢样铬含量低于标准铬含量下限，向AOD炉钢液中补加高碳铬铁，与标准铬含量的下限相比，化钢样铬含量每低0.1%补加高碳铬铁2.5kg/吨钢。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，将化钢样的碳含量与标准化钢样碳铬范围表中的标准碳含量范围进行对比，化钢样的碳含量不在标准碳含量范围内时，通过“补碳”或“减碳”方式使碳含量达到2.6%~3.0%的范围内。

9.根据权利要求1-5中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法能够使AOD冶炼不锈钢还原终端铬含量控制准确率提高到95%以上。