CN113640728A - 一种油浸倒立式电流互感器的拆解和缺陷排查方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种油浸倒立式电流互感器的拆解和缺陷排查方法，属于电气工程技术领域。该方法包括六个步骤。基于油浸倒立式电流互感器的结构特点和包扎工艺，针对方法所述的拆解外部组配件、检查器身外观、拆除器身主绝缘并排查缺陷等三个关键步骤，方法提出了更为详尽的拆解和排查实施方法。本发明可较快速地拆解笨重的油浸倒立式电流互感器，可提高拆解效率，可规避由于拆解不当而引起排查未果或者排查错误的风险。同时，本发明所述的每一步拆解步骤中，都提及了缺陷排查的要点位置和可能的缺陷形式，实施步骤明确，技术指导性强，更利于电力技术人员查找缺陷位置和推测缺陷成因。
Description
技术领域
本发明属于电气工程领域，涉及一种油浸倒立式电流互感器的拆解和缺陷排查方法。
背景技术
油浸倒立式电流互感器的一次导电管以直管形式穿过盛装二次绕组的二次绕组屏蔽罩后，利用一次端子连接于变电站引线之上。其二次绕组放置二次绕组屏蔽罩内，其二次引线穿过插接于二次绕组屏蔽罩下侧正中心的二次引线管，最终连接于二次端子板之上。整个二次绕组部分及其包扎的绝缘材质，构成了油浸倒立式电流互感器的主体，浸置于绝缘油内，实现了电流互感器将大电流变换为小电流的基本功能。
拆解是分析和推测油浸式电流互感器缺陷成因的有效手段。绝缘介质烧蚀碳化、铝箔纸褶皱或破损、运输不当导致部件位移等缺陷起因，都可通过拆解手段得到证实。但是，不熟悉油浸式电流互感器的设备结构、拆解经验不足、拆解步骤不够规范和拆解方法不够周全等原因，常导致依托拆解而进行的缺陷排查过程无结果，从而无法满足推测和诊断油浸式电流互感器缺陷成因的需要。
发明内容
本发明的目的是针对油浸倒立式电流互感器的设备结构及其常见的缺陷类型做出的器身拆解及其缺陷排查过程提出的方法，具体的，规范油浸倒立式电流互感器的拆解步骤，明晰拆解过程中的缺陷排查方法，为准确推测和判断油浸倒立式电流互感器的缺陷成因提供有力支撑。
本发明的目的是这样实现的。本发明提供了一种油浸倒立式电流互感器的拆解和缺陷排查方法，所述缺陷指的是油浸倒立式电流互感器的本体存在的缺陷；将该本体存在缺陷的油浸倒立式电流互感器记为待拆解互感器，所述拆解和缺陷排查方法对待拆解互感器进行，即在待拆解互感器拆解过程中进行缺陷排查，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、拆解前准备工作
将待拆解互感器的设备结构信息录入油浸式电流互感器的缺陷排查系统中；
利用缺陷排查系统中的试验装置对待拆解互感器的电气参数和绝缘油性能进行测试；
拧开排气塞，排查膨胀器密封状态，并留存绝缘油样、排空绝缘油；
步骤2、拆解外部组部件
截断待拆解互感器的二次引出线后，依次拆除待拆解互感器的外部组部件，包括膨胀器外罩、底座、二次端子盒、膨胀器、一次端子及其所连接的一次导电管、瓷套、储油柜，得到待拆解互感器的器身；
依次进行下述排查：二次端子盒密封状况，二次端子盒内的二次端子、二次引出线的外观及其连接状况，一次导电管表面烧蚀和划痕情况，储油柜内壁脏污情况，储油柜与膨胀器接口密封状况；
步骤3、检查器身外观
拆解外部组部件后，将剥离出的器身竖直离地悬吊，悬吊时器身的环形部分向下；
由上至下依次排查器身的直线部分、三角区和环形部分是否存在局部形变、是否存在表面破损和/或烧蚀和/或杂质吸附的异常现象；特别地，三角区从环形部分至直线部分的包扎部分过渡是否平整；
拆除器身最外表面所包袱的褶皱纸带保护层，至此，可见器身的最外层高压电缆纸带，即可见器身主绝缘的外表面；
步骤4、拆解器身并排查缺陷
根据步骤1所述的设备结构信息，记待拆解电流互感器主电容屏的数量为j+2，j为正整数，最外层的高压屏记为第j+1屏，最内层的低压屏记为第0屏；除第j+1屏和第0屏外，其他j个主电容屏均为中间屏，记任意一个中间屏为k屏，k∈j；特别地，若待拆解互感器无中间屏，则j＝0，k＝0；
检查最外层高压电缆纸带的表面，排查所包扎的高压电缆纸带是否存在烧蚀和/或碳化和/或析出X蜡的异常现象；
拆解过程中，根据步骤1录入的信息，核对主电容屏的数量和各主电容屏的构成方式；
步骤4.1、环形部分和三角区
按压三角区是否存在空鼓的异常现象，按压时是否伴随发生“吱呀”的异常声响；
拆除环形部分和三角区所包扎的高压电缆纸带、齿纸、绝缘收缩带，排查高压电缆纸带是否存在包扎空穴和/或形变和/或烧蚀、是否存在穿孔的异常现象；所述的高压电缆纸带，刀锋水平划裂后逐层剥除；
排查最外层的高压屏是否完整，是否存在磨损和/或开裂的异常现象，表面有/无异物和/或放电痕迹，高压屏的内圈、外圈所包扎的铝箔或者铜箔是否存在褶皱和/或破损和/或析出X蜡的异常现象；焊接于高压屏铝箔或者铜箔上的高压屏引出线，检查位置焊接是否牢固、焊点及其周围是否存在烧蚀和/或碳化痕迹的异常现象；
按压三角区是否存在空鼓的异常现象，排查其是否存在局部形变，表面破损和/或烧蚀和/或杂质吸附的异常现象；如存在，按照时钟分区记录法记录缺陷位置；
所述的时钟分区记录法，即：当待拆解互感器的器身的环形部分向下离地悬吊式，以直线部分插入环形部分的位置作为十二点，并按照时钟的十二小时等区域划分；
拆除高压屏后，继续拆除所包扎的高压电缆纸带、齿纸、绝缘收缩带；
依次拆除和排查各主电容屏之间包扎的高压电缆纸带、齿纸、褶皱纸及各中间屏k屏(k≠0时)、低压屏；
将环形部分和三角区所包扎的器身主绝缘全部拆除后，至此，可见二次绕组屏蔽罩、环形部分和直线部分的插接状况；排查二次绕组屏蔽罩的外表面的内圈、外圈是否存在烧蚀和/或碳化痕迹的异常现象；
步骤4.2、直线部分
排查环形部分和直线部分的插接状况，从插接位置起由下至上排查直线部分的外观是否完好；插接位置相应的直线部分呈现的阶梯包扎位置是否存在空穴的异常现象；
拆除包扎在二次引线管外的器身主绝缘；由外至内逐层剥离绝缘纸或高压电缆纸带、各主电容屏和端屏，并排查是否存在异常现象；拆除至低压屏时，检查低压屏引出线是否存在异常，其方法同高压屏引出线的检查方法；所述的异常现象同步骤4.1；
具体的，所述包扎在二次引线管外的器身主绝缘如包扎高压电缆纸带，则刀锋水平划裂后，边剥除边排查；如为绝缘纸，则竖直隔开后，整张绝缘纸剥除后排查；
拆除低压屏，再拆除低压屏和二次引线管之间的绝缘纸或高压电缆纸带后，可见二次引线管；排查二次引线管外观；
所述步骤4中的所述的异常现象，均需拍照并录入油浸式电流互感器的缺陷排查系统，并留存试样；
步骤5、排查二次绕组
沿着二次绕组屏蔽罩原焊缝将其切割开，取出二次绕组；
逐个二次绕组排查，排查二次绕组粘接是否牢靠、绕组表面有/无破损和/或放电痕迹等异常现象；
特别地，怀疑二次绕组铁芯过热时，拆解二次绕组表面的铜线及绝缘薄膜；
步骤6、测试留存试样
利用油浸式电流互感器的缺陷排查系统中的试样检测装置，对步骤4留存试样进行测试。
在以上拆解和排查过程中，实时将全部排查结果录入到油浸倒立式电流互感器的缺陷排查系统中。
优选地，所述油浸式电流互感器的缺陷排查系统，包括信息输入模块、试验装置、试样检测装置、中央处理模块、拆解过程记录模块、缺陷诊断模块、信息输出模块。
优选地，步骤1所述的设备结构信息利用油浸倒立式电流互感器的设备结构图纸获得，至少包括：主电容屏的数量和各主电容屏的构成方式，三角区的器身包扎记录，直线部分相邻主电容屏之间的端屏的数量；待拆解互感器本体的绝缘油重量。
优选地，所述步骤4所述的记录主电容屏的数量和各主电容屏的构成方式，具体是指：
1)所述主电容屏的数量：由外至内主电容屏依次为高压屏、j个中间屏和低压屏；
2)所述各主电容屏的主要材料包括半导体皱纹纸、铝箔或者铜箔的数量；辅助材料包括皱纹纸、绝缘收缩带；所述绝缘收缩带用于固定三角区和环形部分所包扎的主绝缘材料。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、本发明充分考虑了油浸倒立式电流互感器的设备结构及其主流的包扎材料和工艺流程，所述的方法一步步明确了油浸倒立式电流互感器的拆解步骤。该方法可使技术人员快速上手，实现自主拆解和分析。
2本发明可较快速地拆解笨重的油浸倒立式电流互感器，可提高拆解效率，可规避由于拆解不当而引起排查未果或者排查错误的风险。
3、本发明所述的每一步拆解步骤中，都提出了缺陷排查的要点位置和可能的缺陷形式，有利于电力技术人员查找缺陷位置和推测缺陷成因。
4、本发明与油浸式电流互感器的缺陷排查系统配合使用，流程化了油浸倒立式电流互感器的拆解方法及其缺陷排查技术要点，可更高效地服务于油浸倒立式电流互感器的缺陷诊断，解决生产实际难题，积累技术经验。
附图说明
图1为本发明的步骤示意图。
图2为油浸倒立式电流互感器外观示意图。
图3为图2的左视图。
图4为图2的纵向剖面图。
图5为图4所示器身中主电容屏、端屏的示意图。
图6为图3中器身纵向示意图。
图7为本方法相应的油浸式电流互感器的缺陷排查系统。
图中：1、膨胀器外罩；2、油位观察窗；3、一次端子；4、储油柜；5、瓷套；6、二次端子盒；7、底座；8、放油阀；9、膨胀器；10、排气阀；11、一次导电管；12、器身；13、高压屏引出线；14、器身主绝缘；15、二次引线管；16、二次出引线；17、二次绕组屏蔽罩；18、二次绕组；19、环形部分；20、直线部分；21、高压屏；22、中间屏；23、低压屏；24、端屏；25、低压屏引出线；26、三角区；41、信息输入模块；42、试验装置；43、试样检测装置；44、中央处理模块；45、拆解过程记录模块；46、缺陷诊断模块信息；47输出模块。
具体实施方式
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。
本发明提供了一种油浸倒立式电流互感器的拆解和缺陷排查方法，所述缺陷指的是油浸倒立式电流互感器的本体存在的缺陷。将该本体存在缺陷的油浸倒立式电流互感器记为待拆解互感器，所述拆解和缺陷排查方法对待拆解互感器进行，即在待拆解互感器拆解过程中进行缺陷排查。
图1为本发明方法的步骤示意图，由图1可见，该拆解及缺陷排查方法包括以下步骤：
步骤1、拆解前准备工作
将待拆解互感器的设备结构信息录入油浸式电流互感器的缺陷排查系统中；
利用缺陷排查系统中的试验装置42对待拆解互感器的电气参数和绝缘油性能进行测试；
拧开排气塞10，排查膨胀器9密封状态，并留存绝缘油样、排空绝缘油。
在本实施例中，步骤1所述的设备结构信息利用油浸倒立式电流互感器的设备结构图纸获得，至少包括：主电容屏的数量和各主电容屏的构成方式，三角区26的器身包扎记录，直线部分20相邻主电容屏之间的端屏23的数量；待拆解互感器本体的绝缘油重量。
在本实施例中，所述的主电容屏的数量和各主电容屏的构成方式，具体是指：
1)所述主电容屏的数量：由外至内主电容屏依次为高压屏21、j个中间屏22和低压屏23；
2)所述各主电容屏的主要材料包括半导体皱纹纸、铝箔或者铜箔的数量；辅助材料包括皱纹纸、绝缘收缩带；所述绝缘收缩带用于固定三角区26和环形部分19所包扎的主绝缘材料。
步骤2、拆解外部组部件
截断待拆解互感器的二次引出线16后，依次拆除待拆解互感器的外部组部件，包括膨胀器外罩1、底座7、二次端子盒6、膨胀器9、一次端子3及其所连接的一次导电管11、瓷套5、储油柜4，得到待拆解互感器的器身12；
依次进行下述排查：二次端子盒6密封状况，二次端子盒6内的二次端子、二次引出线16的外观及其连接状况，一次导电管11表面烧蚀和划痕情况，储油柜4内壁脏污情况，储油柜4与膨胀器9接口密封状况。
步骤3、检查器身12外观
拆解外部组部件后，将剥离出的器身12竖直离地悬吊，悬吊时器身12的环形部分19向下；
由上至下依次排查器身12的直线部分20、三角区26和环形部分19是否存在局部形变、是否存在表面破损和/或烧蚀和/或杂质吸附的异常现象；特别地，三角区26从环形部分19至直线部分20的包扎部分过渡是否平整；
拆除器身12最外表面所包袱的褶皱纸带保护层，至此，可见器身12的最外层高压电缆纸带，即可见器身主绝缘14的外表面。
步骤4、拆解器身12并排查缺陷
根据步骤1所述的设备结构信息，记待拆解电流互感器主电容屏的数量为j+2，j为正整数，最外层的高压屏21记为第j+1屏，最内层的低压屏23记为第0屏；除第j+1屏和第0屏外，其他j个主电容屏均为中间屏22，记任意一个中间屏22为k屏，k∈j；特别地，若待拆解互感器无中间屏22，则j＝0，k＝0；
检查最外层高压电缆纸带的表面，排查所包扎的高压电缆纸带是否存在烧蚀和/或碳化和/或析出X蜡的异常现象；
拆解过程中，根据步骤1录入的信息，核对主电容屏的数量和各主电容屏的构成方式；并进行记录。
具体的拆解过程如下：
步骤4.1、环形部分19和三角区26
按压三角区26是否存在空鼓的异常现象，按压时是否伴随发生“吱呀”的异常声响；
拆除环形部分19和三角区26所包扎的高压电缆纸带、齿纸、绝缘收缩带，排查高压电缆纸带是否存在包扎空穴和/或形变和/或烧蚀、是否存在穿孔的异常现象；所述的高压电缆纸带，刀锋水平划裂后逐层剥除；
排查最外层的高压屏21是否完整，是否存在磨损和/或开裂的异常现象，表面有/无异物和/或放电痕迹，高压屏21的内圈、外圈所包扎的铝箔或者铜箔是否存在褶皱和/或破损和/或析出X蜡的异常现象；焊接于高压屏21铝箔或者铜箔上的高压屏引出线13，检查位置焊接是否牢固、焊点及其周围是否存在烧蚀和/或碳化痕迹的异常现象；
按压三角区26是否存在空鼓的异常现象，排查其是否存在局部形变，表面破损和/或烧蚀和/或杂质吸附的异常现象；如存在，按照时钟分区记录法记录缺陷位置；
所述的时钟分区记录法，即：当待拆解互感器的器身12的环形部分19向下离地悬吊式，以直线部分20插入环形部分19的位置作为十二点，并按照时钟的十二小时等区域划分；
拆除高压屏21后，继续拆除所包扎的高压电缆纸带、齿纸、绝缘收缩带；
依次拆除和排查各主电容屏之间包扎的高压电缆纸带、齿纸、褶皱纸及各中间屏22k屏(k≠0时)、低压屏23；
将环形部分19和三角区26所包扎的器身主绝缘14全部拆除后，至此，可见二次绕组屏蔽罩17、环形部分19和直线部分20的插接状况；排查二次绕组屏蔽罩17的外表面的内圈、外圈是否存在烧蚀和/或碳化痕迹的异常现象。
在本实施例中，待拆解互感器的高压屏21由两层半导体皱纹纸和一层铝箔构成，两层半导体皱纹纸之间包扎一层铝箔；其外层的半导体皱纹纸包扎一层皱纹纸。
在本实施例中，所述的高压屏21的内圈、外圈，即环形部分19的内部、外部所包扎的高压屏21的构成材料，其分别覆盖图5中的二次绕组屏蔽罩17的内、外圈(即：内圈的圆筒曲面、外圈的圆环曲面)上，图5中分别用17-1和17-2表示。
在本实施例中，结合图6，待拆解互感器器身12构成部件由内至外有：二次绕组18、二次绕组屏蔽罩17、二次引线管15、二次引出线16、高压屏21、高压屏引出线13、中间屏22、端屏24、低压屏23、低压屏引线25及包扎于上述部件之间的高压电缆纸带，皱纹纸和绝缘收缩带，和包扎于器身12最外层的褶皱纸带保护层。
在本实施例中，结合图5所示，拆解得到待拆解互感器的三角区26八点钟方向半导电皱纹纸存在穿孔的异常现象，孔洞直径约3cm。
步骤4.2、直线部分20
排查环形部分19和直线部分20的插接状况，从插接位置起由下至上排查直线部分20的外观是否完好；插接位置相应的直线部分20呈现的阶梯包扎位置是否存在空穴的异常现象；
拆除包扎在二次引线管15外的器身主绝缘14；由外至内逐层剥离绝缘纸或高压电缆纸带、各主电容屏和端屏24，并排查是否存在异常现象；拆除至低压屏23时，检查低压屏引出线25是否存在异常，其方法同高压屏引出线13的检查方法；所述的异常现象同步骤4.1；
具体的，所述包扎在二次引线管15外的器身主绝缘14如包扎高压电缆纸带，则刀锋水平划裂后，边剥除边排查；如为绝缘纸，则竖直隔开后，整张绝缘纸剥除后排查；
拆除低压屏23，再拆除低压屏23和二次引线管15之间的绝缘纸或高压电缆纸带后，可见二次引线管15；排查二次引线管15外观；
所述步骤4中的所述的异常现象，均需拍照并录入油浸式电流互感器的缺陷排查系统，并留存试样。
步骤5、排查二次绕组
沿着二次绕组屏蔽罩17原焊缝将其切割开，取出二次绕组18；
逐个二次绕组18排查，排查二次绕组18粘接是否牢靠、绕组表面有/无破损和/或放电痕迹等异常现象；
特别地，怀疑二次绕组18铁芯过热时，拆解二次绕组18表面的铜线及绝缘薄膜。
在本实施例中，拆除了图6所示的三个二次绕组18中的一个，并在10十倍额定电流下，利用红外热成像仪测试了该二次绕组18的热场分布情况。
步骤6、测试留存试样
利用油浸式电流互感器的缺陷排查系统中的试样检测装置43，对步骤4留存试样进行测试。
在以上拆解和排查过程中，实时将全部排查结果录入到油浸倒立式电流互感器的缺陷排查系统中。
图7为油浸式电流互感器缺陷排查系统结构图，可用于排查油浸倒立式电流互感器，该系统待排查的油浸式电流互感器下文称之为待拆解互感器，由该图可知，在本实施例中，所述油浸式电流互感器的缺陷排查系统，包括信息输入模块41、试验装置42、试样检测装置43、中央处理模块44、拆解过程记录模块45、缺陷诊断模块46、信息输出模块47。
所述信息输入模块41与中央处理模块44、拆解过程记录模块45单向连接，将待拆解互感器的结构信息、缺陷信息和历史试验数据传递给中央处理模块44，并将待拆解互感器的结构信息传递给拆解过程记录模块45。
所述试验装置42至少包括：绝缘电阻测试仪、直流电阻测试仪、高压介损和电容量测试装置、局部放电测试装置、油中溶解气体检测装置、油中水分含量检测仪和油耐压检测仪，绝缘电阻测试仪、直流电阻测试仪、高压介损和电容量测试装置和局部放电测试装置用于测试待拆解互感器的电气参量，油中溶解气体检测装置、油中水分含量检测仪和油耐压检测仪用于检测待拆解互感器的绝缘油性能；所述试验装置42与中央处理模块44单向连接，用于将试验装置42的测试和检测结果传递给中央处理模块44。
所述试样检测装置43与拆解过程记录模块45双向连接，接收拆解过程记录模块45的拆解、检测和取样命令，按照拆解过程记录模块45预存的待拆解互感器拆解排查步骤，对拆解过程拍照、对所取的试样进行检测，并将拍摄的照片和试样检测信息传递给拆解过程记录模块45；所述试样检测装置43包括照相机、电镜扫描仪、元素能谱分析仪和可控温试样浸泡装置，用于拍摄待拆解互感器拆解过程、检测待拆解互感器拆解过程中所取的试样。
所述拆解过程记录模块45与试样检测装置43双向连接、与缺陷诊断模块46单向连接；拆解过程记录模块45按照预存的待拆解互感器拆解排查步骤，向试样检测装置43发送拆解、检测和取样命令，接收试样检测装置43获得的照片和试样检测信息，并与待拆解互感器拆解步骤匹配对应后，将整合后的拆解信息传递给缺陷诊断模块46。
所述中央处理模块44与信息输入模块41、试验装置42、及缺陷诊断模块46单向连接；中央处理模块44接收信息输入模块41、试验装置42传递的信息，并进行筛选和梳理，然后将待拆解互感器筛选和梳理后的有效信息传递给缺陷诊断模块46。
所述缺陷诊断模块46与中央处理模块44、拆解过程记录模块45和信息输出模块47单向连接；缺陷诊断模块46接收中央处理模块44传递的待拆解互感器筛选和梳理后的有效信息、接收拆解过程记录模块45整合后的拆解信息，分析诊断后给出待拆解互感器的缺陷成因，并将其传递给信息输出模块47。
本实施例中，一种油浸倒立式电流互感器的拆解和缺陷排查方法中的拆解步骤预存于拆解过程记录模块45之中。
图2-图6给出了油浸倒立式电流互感器的结构，其中，图2为油浸倒立式电流互感器外观示意图，图3为图2的左视图。图4为图2的纵向剖面图。图5为图4所示器身中主电容屏、端屏的示意图。图6为图3中器身纵向示意图。
图2和3中：可见倒立式电流互感器的外观部件，由上至下为：膨胀器外罩1、膨胀器外罩1上的油位观察窗2、一次端子3、储油柜4、瓷套5、二次端子盒6、底座7、和底座7最下端的放油阀8。在图2和图3中，储油柜4分为上、下两部分，器身12为虚线框内的部件，器身主绝缘14为图4中的阴影部分，二次绕组屏蔽罩17用图4中的粗线表示。
图4中所示的剖面图中，油浸倒立式电流互感器的一次导电管11以直管形式穿过盛装二次绕组18的二次绕组屏蔽罩17后，利用一次端子3连接于变电站引线之上。其二次绕组18放置二次绕组屏蔽罩17内，其二次引线16穿过插接于二次绕组屏蔽罩17下侧正中的二次引线管15，最终连接于二次端子板之上，其中二次端子板在二次端子盒6内。整个二次绕组部分及其包扎的绝缘材质，构成了油浸倒立式电流互感器的主体，浸置于绝缘油内。图4中，膨胀器9与储油柜4连接，其上端设置有排气阀10。
器身12由环形部分19、直线部分20及二者的连接部分三角区26构成，包括二次绕组18、二次绕组屏蔽罩17、二次引线管15、二次引出线16、高压屏21、高压屏引出线13、中间屏22、端屏24、低压屏23、低压屏引线25，及包扎于上述部件之间的高压电缆纸带，皱纹纸和绝缘收缩带，和包扎于器身12最外层的褶皱纸带保护层(即主绝缘14)。
图6为沿着图3中心对称线剖开的器身纵向示意图；
在图5中共计3个二次绕组18，17-1表示二次绕组屏蔽罩17的内圈，17-2表示二次绕组屏蔽罩17的外圈。
图5和6中，三角区(26)呈“三角”区域。
Claims (4)
1.一种油浸倒立式电流互感器的拆解和缺陷排查方法，所述缺陷指的是油浸倒立式电流互感器的本体存在的缺陷；将该本体存在缺陷的油浸倒立式电流互感器记为待拆解互感器，所述拆解和缺陷排查方法对待拆解互感器进行，即在待拆解互感器拆解过程中进行缺陷排查，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、拆解前准备工作
将待拆解互感器的设备结构信息录入油浸式电流互感器的缺陷排查系统中；
利用缺陷排查系统中的试验装置(42)对待拆解互感器的电气参数和绝缘油性能进行测试；
拧开排气塞(10)，排查膨胀器(9)密封状态，并留存绝缘油样、排空绝缘油；
步骤2、拆解外部组部件
截断待拆解互感器的二次引出线(16)后，依次拆除待拆解互感器的外部组部件，包括膨胀器外罩(1)、底座(7)、二次端子盒(6)、膨胀器(9)、一次端子(3)及其所连接的一次导电管(11)、瓷套(5)、储油柜(4)，得到待拆解互感器的器身(12)；
依次进行下述排查：二次端子盒(6)密封状况，二次端子盒(6)内的二次端子、二次引出线(16)的外观及其连接状况，一次导电管(11)表面烧蚀和划痕情况，储油柜(4)内壁脏污情况，储油柜(4)与膨胀器(9)接口密封状况；
步骤3、检查器身(12)外观
拆解外部组部件后，将剥离出的器身(12)竖直离地悬吊，悬吊时器身(12)的环形部分(19)向下；
由上至下依次排查器身(12)的直线部分(20)、三角区(26)和环形部分(19)是否存在局部形变、是否存在表面破损和/或烧蚀和/或杂质吸附的异常现象；特别地，三角区(26)从环形部分(19)至直线部分(20)的包扎部分过渡是否平整；
拆除器身(12)最外表面所包袱的褶皱纸带保护层，至此，可见器身(12)的最外层高压电缆纸带，即可见器身主绝缘(14)的外表面；
步骤4、拆解器身(12)并排查缺陷
根据步骤1所述的设备结构信息，记待拆解电流互感器主电容屏的数量为j+2，j为正整数，最外层的高压屏(21)记为第j+1屏，最内层的低压屏(23)记为第0屏；除第j+1屏和第0屏外，其他j个主电容屏均为中间屏(22)，记任意一个中间屏(22)为k屏，k∈j；特别地，若待拆解互感器无中间屏(22)，则j＝0，k＝0；
检查最外层高压电缆纸带的表面，排查所包扎的高压电缆纸带是否存在烧蚀和/或碳化和/或析出X蜡的异常现象；
拆解过程中，根据步骤1录入的信息，核对主电容屏的数量和各主电容屏的构成方式；
步骤4.1、环形部分(19)和三角区(26)
按压三角区(26)是否存在空鼓的异常现象，按压时是否伴随发生“吱呀”的异常声响；
拆除环形部分(19)和三角区(26)所包扎的高压电缆纸带、齿纸、绝缘收缩带，排查高压电缆纸带是否存在包扎空穴和/或形变和/或烧蚀、是否存在穿孔的异常现象；所述的高压电缆纸带，刀锋水平划裂后逐层剥除；
排查最外层的高压屏(21)是否完整，是否存在磨损和/或开裂的异常现象，表面有/无异物和/或放电痕迹，高压屏(21)的内圈、外圈所包扎的铝箔或者铜箔是否存在褶皱和/或破损和/或析出X蜡的异常现象；焊接于高压屏(21)铝箔或者铜箔上的高压屏引出线(13)，检查位置焊接是否牢固、焊点及其周围是否存在烧蚀和/或碳化痕迹的异常现象；
按压三角区(26)是否存在空鼓的异常现象，排查其是否存在局部形变，表面破损和/或烧蚀和/或杂质吸附的异常现象；如存在，按照时钟分区记录法记录缺陷位置；
所述的时钟分区记录法，即：当待拆解互感器的器身(12)的环形部分(19)向下离地悬吊式，以直线部分(20)插入环形部分(19)的位置作为十二点，并按照时钟的十二小时等区域划分；
拆除高压屏(21)后，继续拆除所包扎的高压电缆纸带、齿纸、绝缘收缩带；
依次拆除和排查各主电容屏之间包扎的高压电缆纸带、齿纸、褶皱纸及各中间屏(22)k屏(k≠0时)、低压屏(23)；
将环形部分(19)和三角区(26)所包扎的器身主绝缘(14)全部拆除后，至此，可见二次绕组屏蔽罩(17)、环形部分(19)和直线部分(20)的插接状况；排查二次绕组屏蔽罩(17)的外表面的内圈、外圈是否存在烧蚀和/或碳化痕迹的异常现象；
步骤4.2、直线部分(20)
排查环形部分(19)和直线部分(20)的插接状况，从插接位置起由下至上排查直线部分(20)的外观是否完好；插接位置相应的直线部分(20)呈现的阶梯包扎位置是否存在空穴的异常现象；
拆除包扎在二次引线管(15)外的器身主绝缘(14)；由外至内逐层剥离绝缘纸或高压电缆纸带、各主电容屏和端屏(24)，并排查是否存在异常现象；拆除至低压屏(23)时，检查低压屏引出线(25)是否存在异常，其方法同高压屏引出线(13)的检查方法；所述的异常现象同步骤4.1；
具体的，所述包扎在二次引线管(15)外的器身主绝缘(14)如包扎高压电缆纸带，则刀锋水平划裂后，边剥除边排查；如为绝缘纸，则竖直隔开后，整张绝缘纸剥除后排查；
拆除低压屏(23)，再拆除低压屏(23)和二次引线管(15)之间的绝缘纸或高压电缆纸带后，可见二次引线管(15)；排查二次引线管(15)外观；
所述步骤4中的所述的异常现象，均需拍照并录入油浸式电流互感器的缺陷排查系统，并留存试样；
步骤5、排查二次绕组
沿着二次绕组屏蔽罩(17)原焊缝将其切割开，取出二次绕组(18)；
逐个二次绕组(18)排查，排查二次绕组(18)粘接是否牢靠、绕组表面有/无破损和/或放电痕迹等异常现象；
特别地，怀疑二次绕组(18)铁芯过热时，拆解二次绕组(18)表面的铜线及绝缘薄膜；
步骤6、测试留存试样
利用油浸式电流互感器的缺陷排查系统中的试样检测装置(43)，对步骤4留存试样进行测试。
在以上拆解和排查过程中，实时将全部排查结果录入到油浸倒立式电流互感器的缺陷排查系统中。
2.根据权利要求1所述的一种油浸倒立式电流互感器的拆解和缺陷排查方法，其特征在于，所述油浸式电流互感器的缺陷排查系统，包括信息输入模块(41)、试验装置(42)、试样检测装置(43)、中央处理模块(44)、拆解过程记录模块(45)、缺陷诊断模块(46)、信息输出模块(47)。
3.根据权利要求1所述的一种油浸倒立式电流互感器的拆解和缺陷排查方法，其特征在于，步骤1所述的设备结构信息利用油浸倒立式电流互感器的设备结构图纸获得，至少包括：主电容屏的数量和各主电容屏的构成方式，三角区(26)的器身包扎记录，直线部分(20)相邻主电容屏之间的端屏(23)的数量；待拆解互感器本体的绝缘油重量。
4.根据权利要求1所述的一种油浸倒立式电流互感器的拆解和缺陷排查方法，其特征在于，所述步骤4所述的记录主电容屏的数量和各主电容屏的构成方式，具体是指：
1)所述主电容屏的数量：由外至内主电容屏依次为高压屏(21)、j个中间屏(22)和低压屏(23)；
2)所述各主电容屏的主要材料包括半导体皱纹纸、铝箔或者铜箔的数量；辅助材料包括皱纹纸、绝缘收缩带；所述绝缘收缩带用于固定三角区(26)和环形部分(19)所包扎的主绝缘材料。
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