CN111856381B - 一种油浸正立式电流互感器的拆解及其缺陷排查方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出并规范了油浸正立式电流互感器的拆解步骤及其缺陷排查方法。本发明在梳理缺陷信息、开展诊断试验的基础之上，依托油浸正立式电流互感器的结构特征，逐步层次开展了拆解及其排查分析工作。拆解过程中所取试样，辅以微观检测、材料性能检测等手段，完善了缺陷排查流程，更利于缺陷成因推测和诊断。本发明可较快速地拆解笨重的油浸正立式电流互感器，提高了拆解效率，规避了由于拆解不当而引起的排查未果或排查不顺利的风险；有利于解决生产实际问题，积累缺陷排查经验。该发明实施步骤明确，技术指导性更强，更易于技术人员掌握。即：本发明对规范化油浸正立式电流互感器拆解及其缺陷排查工作具有技术指导价值。

Description

一种油浸正立式电流互感器的拆解及其缺陷排查方法
技术领域
本发明属于电气工程领域，涉及一种油浸正立式电流互感器的拆解及其缺陷排查方法，用于拆解油浸正立式电流互感器、并排查拆解过程中的异常现象，服务于油浸正立式电流互感器缺陷成因的推测和诊断。
背景技术
按照预防性试验规程或者状态检修规程要求的试验周期，运行中的电流互感器需要定期开展电容量、介损、绝缘油油中溶解气体等试验和检测。一般而言，仅依据电容量、介损和油中溶解气体等测试和检测结果，往往难以推断得到油浸正立式电流互感器的缺陷成因。
拆解是分析和推测油浸正立式电流互感器缺陷成因的有效手段。绝缘介质烧蚀碳化、铝箔纸褶皱或破损、运输不当导致部件位移等缺陷起因，都可通过拆解手段得到证实。但是，不熟悉油浸正立式电流互感器的设备结构、拆解经验不足、拆解步骤不够规范和拆解方法不够周全等原因，常导致依托拆解而进行的缺陷排查过程无结果，从而无法满足推测和诊断油浸正立式电流互感器缺陷成因的需要。
鉴于此，有必要提出一种油浸正立式电流互感器的拆解及其缺陷排查方法，用以规范油浸正立式电流互感器的拆解步骤，明确其缺陷排查方法，从而提高油浸正立式电流互感器缺陷诊断的正确性和准确性。
发明内容
本发明提供了一种油浸正立式电流互感器的拆解及其缺陷排查方法，目的在于规范油浸正立式电流互感器的拆解步骤，明晰拆解过程中的缺陷排查方法，为准确推测和判断油浸正立式电流互感器的缺陷成因提供有力支撑。
本发明的目的是这样实现的，本发明提供了一种油浸正立式电流互感器的拆解及其缺陷排查方法，所述缺陷指的是油浸正立式电流互感器的设备本体存在的缺陷，将该设备本体存在缺陷的油浸正立式电流互感器记为待排查互感器，所述拆解及其缺陷排查方法对待排查互感器进行，即在待排查互感器拆解过程中进行缺陷排查；
包括以下拆解排查步骤：
步骤1，收集待排查互感器的结构信息，并将收集的结构信息录入油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中；
步骤2，开展待排查互感器拆解前的诊断试验，包括：
电气试验测试，用于测试待排查互感器的电气参量，并将测试结果录入油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中；
拧开油箱上的放油阀，利用取样软管连接放油阀和小型真空储油容器，对绝缘油取样，取样后关闭放油阀；
步骤3，拆解待排查互感器，并逐步排查缺陷，包括：
步骤3.1，检查密封状况，排空绝缘油；
拆除膨胀器外罩，拧开压力释放装置，在拧开压力释放装置的瞬间根据有无气流声音判断膨胀器密封状况，并记录；
拧开油箱上的放油阀排油，当油箱中的油余量为总油量的1/2～1/3时，利用取样软管连接放油阀和小型真空储油容器，对绝缘油取样，取样完成后，排空待排查互感器本体中的油；
步骤3.2，分离出本体；
拆开二次端子板，钳断连接在二次端子板上的二次绕组引出线和一次绕组的低压屏引出线；
拆除膨胀器；
拆除上压圈、下压圈，分别排查上压圈、下压圈压接处密封胶垫的使用状态，拍照并记录；如果密封胶垫出现撕裂和/或鼓包和/或密封不严的现象，对该密封胶垫取样；
钳断一次端子连接位置的金属引出线，分离一次导体与一次端子；
若所述待排查互感器为瓷套出线，拆除瓷套；若所述待排查互感器为储油柜出线，拆除瓷套的同时拆除储油柜；
分离出待排查互感器本体，具体的，利用天吊吊出待排查互感器器身，并拆除油箱；
步骤3.3，拆解本体，逐步排查本体缺陷；
步骤3.3.1，拆除二次绕组；
拆除支架，切断玻璃纤维绑扎带，分离出二次绕组；
排查二次绕组和二次绕组引出线所叠包的高压电缆纸带是否存在烧蚀和/或碳化和/或析出X蜡的异常现象，拍照并记录；
步骤3.3.2，拆除低压屏，测试低压屏和高压屏之间的介损和电容量；
检查一次绕组外观是否发生形变；
排查一次绕组所叠包的最外层高压电缆纸带是否存在烧蚀和/或碳化和/或析出X蜡的异常现象，拍照并记录；
排查一次绕组外表面引出的低压屏引出线和高压屏引出线引出位置处的高压电缆纸带，是否存在磨损和/或开裂和/或烧蚀和/或碳化的异常现象，拍照并记录；
将高压屏引出线与一次导体连接后，再接地，为介损和电容量测试做准备；
利用壁纸刀沿水平方向逐层划开并剥离一次绕组外层叠包的最外层高压电缆纸带，直至露出一次绕组的低压屏；
检查低压屏的外观，排查构成低压屏的铝箔纸与/或半导电纸是否存在裂纹和/或裂缝和/或烧蚀的异常现象、铝箔纸或铜编织带是否存在变色的异常现象，如果存在变色的异常现象，在变色和未变色位置分别取样；拍照并记录；
检查低压屏引出线，排查低压屏引出线打结位置和低压屏锡焊位置是否存在烧蚀和/或碳化的异常现象，拍照并记录；
利用介损和电容量测试装置在外施电压为3kV和5kV的情况下，分别测试低压屏与高压屏之间的介损、低压屏与高压屏之间的电容量，并记录；
剥离低压屏及焊接在低压屏上的低压屏引出线；
步骤3.3.3，逐个拆除中间屏，测试每一个中间屏与高压屏之间的介损和电容量；
记高压屏为0屏、记低压屏为k+1屏,中间屏的总数量为k个，k为正整数，将k个中间屏中的任一个记为i屏，i＝1,2,...,k；将所述高压屏、中间屏和低压屏统称为主电容屏，各主电容屏之间叠包多层高压电缆纸带；
剥离i屏外叠包的高压电缆纸带，具体的，利用壁纸刀沿水平方向逐层划开并剥离叠包于i屏之外的高压电缆纸带，排查所剥离的高压电缆纸带是否存在烧蚀和/或碳化和/或析出X蜡的异常现象，高压电缆纸带起始叠包位是否存在包扎空穴和/或形变的异常现象，拍照并记录；在该拆解排查过程中，在高压电缆纸带起始叠包位置，对高压电缆纸带粘接用白胶取样；
对i屏进行外观检查，排查构成i屏的铝箔纸与/或半导电纸是否存在裂纹和/或裂缝和/或烧蚀的异常现象，拍照并记录；
利用介损和电容量测试装置在外施电压为3kV和5kV的情况下，测试i屏与0屏之间的介损Tani/0和电容量Ci/0，并记录；将所述低压屏(21)与高压屏(26)之间的介损、低压屏(21)与高压屏(26)之间的电容量，记为介损Tank+1/0和电容量Ck+1/0；
剥离i屏，拆解至露出一次绕组的高压屏后，中间屏的拆解排查过程结束；
步骤3.3.4，拆除高压屏；
排查高压屏外观和高压屏引出线是否存在异常现象，排查方法同步骤3.3.2中对低压屏和低压屏引出线的排查方法相同，拍照并记录；
剥离高压屏及焊接在高压屏上的高压屏引出线；
检查一次绕组最内层高压电缆纸带的叠包情况，排查是否存在过渡不平滑和/或突起的异常现象，拍照并记录；对一次绕组叠包的最内层高压电缆纸带取样；
利用壁纸刀水平逐层划开并剥离一次绕组的最内层高压电缆纸带；
步骤3.3.2、步骤3.3.3和步骤3.3.4为一次绕组由外至内逐层逐步拆解排查的过程，拆解排查过程中待排查互感器被放置在绝缘支架上；主电容屏剥离过程中核对相邻两个主电容屏之间的端屏数量，并记录；
步骤3.4，测量一次导体尺寸；
选取“U型”一次导体两侧金属杆的上、中、下部位和“U型”底部部位，分别测试一次导体的直径，并记录；
将步骤3中所有的记录均录入到油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中；
步骤4，计算并核对相邻主电容屏之间的实测屏间电容量；
步骤5，检测步骤2和步骤3中所取试样；
检测步骤2和步骤步骤3.1中所取绝缘油的油样，具体的，利用油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中的油中溶解气体检测装置、油中水分含量检测仪和油耐压检测仪检测绝缘油的性能，并记录检测结果；
对最内层高压电缆纸带的试样、铝箔纸或者铜编织袋的试样，分别利用油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中的电镜扫描仪和元素能谱分析仪进行检测，并记录检测结果；
将白胶、密封胶垫、铝箔纸或者铜编织袋的试样分别分开浸泡于油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中的可控温试样浸泡装置的新绝缘油试剂中，在60℃至65℃恒温环境中浸泡72h，于一周后检测浸泡试剂，并记录检测结果；
步骤5中所有的检测结果均录入油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中。
优选地，所述步骤2中的电气试验测试指的是利用油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中的绝缘电阻测试仪、直流电阻测试仪、高压介损和电容量测试装置、局部放电测试装置对待排查互感器的电气参量进行测试。
优选地，所述的油浸正立式电流互感器缺陷排查系统包括信息输入模块、试验装置、试样检测装置、中央处理模块、拆解过程记录模块、缺陷诊断模块、信息输出模块；
所述信息输入模块与中央处理模块、拆解过程记录模块单向连接，将待排查互感器的结构信息、缺陷信息和历史试验数据传递给中央处理模块，并将待排查互感器的结构信息传递给拆解过程记录模块；
所述试验装置至少包括：绝缘电阻测试仪、直流电阻测试仪、高压介损和电容量测试装置、局部放电测试装置、油中溶解气体检测装置、油中水分含量检测仪和油耐压检测仪，绝缘电阻测试仪、直流电阻测试仪、高压介损和电容量测试装置和局部放电测试装置用于测试待排查互感器的电气参量，油中溶解气体检测装置、油中水分含量检测仪和油耐压检测仪用于检测待排查互感器的绝缘油性能；所述试验装置与中央处理模块单向连接，用于将试验装置的测试和检测结果传递给中央处理模块；
所述试样检测装置与拆解过程记录模块双向连接，接收拆解过程记录模块的拆解、检测和取样命令，按照拆解过程记录模块预存的待排查互感器拆解排查步骤，对拆解过程拍照、对所取的试样进行检测，并将拍摄的照片和试样检测信息传递给拆解过程记录模块；所述试样检测装置包括照相机、电镜扫描仪、元素能谱分析仪和可控温试样浸泡装置，用于拍摄待排查互感器拆解过程、检测待排查互感器拆解过程中所取的试样；
所述拆解过程记录模块与试样检测装置双向连接、与缺陷诊断模块单向连接；拆解过程记录模块按照预存的待排查互感器拆解排查步骤，向试样检测装置发送拆解、检测和取样命令，接收试样检测装置获得的照片和试样检测信息，并与待排查互感器拆解步骤匹配对应后，将整合后的拆解信息传递给缺陷诊断模块；
所述中央处理模块与信息输入模块、试验装置、及缺陷诊断模块单向连接；中央处理模块接收信息输入模块、试验装置传递的信息，并进行筛选和梳理，然后将待排查互感器筛选和梳理后的有效信息传递给缺陷诊断模块；
所述缺陷诊断模块与中央处理模块、拆解过程记录模块和信息输出模块单向连接；缺陷诊断模块接收中央处理模块传递的待排查互感器筛选和梳理后的有效信息、接收拆解过程记录模块整合后的拆解信息，分析诊断后给出待排查互感器的缺陷成因，并将其传递给信息输出模块。
优选地，所述步骤1中所述的结构信息，利用油浸正立式电流互感器的设备结构图纸获得，至少包括：
低压屏和高压屏的材质：铝箔纸与半导电纸，或铜编织带；
中间屏的材质和总数量：铝箔纸与半导电纸，或铝箔纸；
相邻主电容屏之间的端屏的数量；
相邻主电容屏之间的设计屏间电容量ci；
待排查互感器的总油量，即待排查互感器本体的绝缘油重量。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、本发明提供和规范了一种油浸正立式电流互感器的拆解步骤和方法，可较快速地拆解笨重的油浸正立式电流互感器，可提高拆解效率，可规避由于拆解不当而引起排查未果或者排查错误的风险。同时，结合该拆解过程，不常接触设备内部结构的设备运维人员可快速了解油浸正立式电流互感器的设备结构，利于开展缺陷排查工作。
2、本发明提供了一种油浸正立式电流互感器的拆解及其缺陷排查方法，伴随每一步拆解步骤，本方法中均明确提出了对应的缺陷排查重点、取样位置、试验项目等内容；即本发明提出了相对周全的缺陷排查方法，避免了由于拆解过程中遗漏必要的排查内容而无法有效推测缺陷成因的窘况，更有利于电力技术人员查找缺陷位置和推测缺陷成因。
3、本发明在拆解过程中增加了屏间电容量和介损的测试，如：对于主绝缘发生形变的油浸正立式电流互感器，借助屏间电容量测试结果及其设计值的比对结果，可辅助判断缺陷位置；对于本体水分含量、氢气含量偏高的油浸正立式电流互感器，借助屏间介损测试结果及其变化趋势、膨胀器密封情况等信息，可辅助判断缺陷系干燥不到位所致还是运行中受潮所致。即：将通常用于测试油浸正立式电流互感器整体电容量和介损的试验，延伸至了主电容屏之间；所增加的屏间电容量和介损的试验测试，将局部与整体的试验结果相互关联了起来，二者相辅相成，更益于缺陷的排查和诊断。
4、制造工艺、材料质量、运行条件、安装工艺、环境条件及运行维护措施等，皆是影响电气设备的运行状况的因素。本方法除了配置绝缘电阻测试仪等电气性能试验装置和油耐压检测仪等绝缘油性能检测装置外，还配置了电镜扫描仪、元素能谱分析仪和可控温试样浸泡装置等辅助检测装置。可用于高压电缆纸带、变色铝箔纸或者铜编织袋的电镜扫描、元素能谱分析；可开展疑似异常材料60℃至65℃新绝缘油试剂中恒温浸泡试验。即：本方法辅以微观检测、材料性能检测等手段，完善了油浸正立式电流互感器的缺陷排查过程，可更有利于排查得到缺陷成因。
5、本发明提高了油浸正立式电流互感器缺陷排查的正确性和准确性，可以更高效地服务于油浸正立式电流互感器的缺陷诊断，解决生产实际难题，积累技术经验。
附图说明
图1为油浸正立式电流互感器拆解及其缺陷排查流程示意图。
图2为油浸正立式电流互感器的结构示意图。
图3为图2的左视图。
图4为图2的俯视图。
图5为110kV油浸正立式电流互感器的一次绕组结构示意图。
图6为110kV油浸正立式电流互感器的一次绕组结构剖面示意图。
图7为油浸正立式电流互感器缺陷排查系统结构图。
图中：1、油位观察窗；2、膨胀器外罩；3、放油阀；4、二次绕组引出线；5、二次端子板；6、上压圈；7、下压圈；8、膨胀器；9、一次端子；10、一次换接端子；11、一次端子连接位置；12、二次端子；13、油箱；14、瓷套；15、一次绕组；16、玻璃纤维绑扎带；17、压力释放装置；18、支架；19、一次导体；20、二次绕组；21、低压屏；22、低压屏引出线；23、低压屏引出线打结位置；24、低压屏锡焊位置；25、中间屏；26、高压屏；27、高压屏引出线；28、端屏；29、最外层高压电缆纸带；30、最内层高压电缆纸带；31、一次绕组主绝缘；32、半圆“U型”导杆；41、信息输入模块；42、试验装置；43、试样检测装置；44、中央处理模块；45、拆解过程记录模块；46、缺陷诊断模块；47、信息输出模块。
具体实施方式
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。
本发明提供了一种油浸正立式电流互感器的拆解及其缺陷排查方法。所述缺陷指的是油浸正立式电流互感器的设备本体存在的缺陷，将该设备本体存在缺陷的油浸正立式电流互感器记为待排查互感器，所述拆解及其缺陷排查方法对待排查互感器进行，即在待排查互感器拆解过程中进行缺陷排查。
图1为油浸正立式电流互感器拆解及其缺陷排查流程示意图，由图1可见，该拆解及缺陷排查方法包括以下拆解排查步骤：
步骤1，收集待排查互感器的结构信息，并将收集的结构信息录入油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中。结构信息利用油浸正立式电流互感器的设备结构图纸获得，至少包括：
低压屏21和高压屏26的材质：铝箔纸与半导电纸，或铜编织带；
中间屏25的材质和总数量：铝箔纸与半导电纸，或铝箔纸；
相邻主电容屏之间的端屏28的数量；
相邻主电容屏之间的设计屏间电容量ci；
待排查互感器的总油量，即待排查互感器本体的绝缘油重量。
步骤2，开展待排查互感器拆解前的诊断试验，包括：
电气试验测试，用于测试待排查互感器的电气参量，并将测试结果录入油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中。在本实施例中，所述电气试验测试指的是利用油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中的绝缘电阻测试仪、直流电阻测试仪、高压介损和电容量测试装置、局部放电测试装置对待排查互感器的电气参量进行测试。
拧开油箱13上的放油阀3，利用取样软管连接放油阀3和小型真空储油容器，对绝缘油取样，取样后关闭放油阀3。在本实施例中，在开展待排查互感器拆解前的诊断试验前，观察并记录油位观察窗1所指示的油位示数。在本实施例中，取样油量不少于1000ml；绝缘油还可增加倾点、闪点、油体电阻率、含气量等检测项目。
油位观察窗1、放油阀3和油箱13的位置见图2所示，即本实施例中涉及到的待排查互感器的结构见图2、图3和图4。图5为110kV油浸正立式电流互感器的一次绕组结构示意图。图6为110kV油浸正立式电流互感器的一次绕组结构剖面示意图。
步骤3，拆解待排查互感器，并逐步排查缺陷，包括：
步骤3.1，检查密封状况，排空绝缘油；
拆除膨胀器外罩2，拧开压力释放装置17，在拧开压力释放装置17的瞬间根据有无气流声音判断膨胀器密封状况，并记录；
拧开油箱13上的放油阀3排油，当油箱13中的油余量为总油量的1/2～1/3时，利用取样软管连接放油阀3和小型真空储油容器，对绝缘油取样，取样完成后，排空待排查互感器本体中的油。
步骤3.2，分离出本体；
拆开二次端子板5，钳断连接在二次端子板5上的二次绕组引出线4和一次绕组15的低压屏引出线22；
拆除膨胀器8；
拆除上压圈6、下压圈7，分别排查上压圈6、下压圈7压接处密封胶垫的使用状态，拍照并记录；如果密封胶垫出现撕裂和/或鼓包和/或密封不严的现象，对该密封胶垫取样；在本实施例中，一次端子9和一次换接端子10与上压圈6相连，拆除上压圈6时一并拆除一次端子9和一次换接端子10；
钳断一次端子连接位置11的金属引出线，分离一次导体19与一次端子9；
若所述待排查互感器为瓷套出线，拆除瓷套14；若所述待排查互感器为储油柜出线，拆除瓷套14的同时拆除储油柜；
分离出待排查互感器本体，具体的，利用天吊吊出待排查互感器器身，并拆除油箱13。
步骤3.3，拆解本体，逐步排查本体缺陷；
步骤3.3.1，拆除二次绕组20；
拆除支架18，切断玻璃纤维绑扎带16，分离出二次绕组20；
排查二次绕组20和二次绕组引出线4所叠包的高压电缆纸带是否存在烧蚀和/或碳化和/或析出X蜡的异常现象，拍照并记录；
步骤3.3.2，拆除低压屏21，测试低压屏21和高压屏26之间的介损和电容量；
检查一次绕组15外观是否发生形变；
排查一次绕组15所叠包的最外层高压电缆纸带29是否存在烧蚀和/或碳化和/或析出X蜡的异常现象，拍照并记录；
排查一次绕组15外表面引出的低压屏引出线22和高压屏引出线27引出位置处的高压电缆纸带，是否存在磨损和/或开裂和/或烧蚀和/或碳化的异常现象，拍照并记录；
将高压屏引出线27与一次导体19连接后，再接地，为介损和电容量测试做准备；
利用壁纸刀沿水平方向逐层划开并剥离一次绕组15外层叠包的最外层高压电缆纸带29，直至露出一次绕组15的低压屏21；
检查低压屏21的外观，排查构成低压屏21的铝箔纸与/或半导电纸是否存在裂纹和/或裂缝和/或烧蚀的异常现象、铝箔纸或铜编织带是否存在变色的异常现象，如果存在变色的异常现象，在变色和未变色位置分别取样；拍照并记录；
检查低压屏引出线22，排查低压屏引出线打结位置23和低压屏锡焊位置24是否存在烧蚀和/或碳化的异常现象，拍照并记录；
利用介损和电容量测试装置在外施电压为3kV和5kV的情况下，分别测试低压屏21与高压屏26之间的介损、低压屏21与高压屏26之间的电容量，并记录；
剥离低压屏21及焊接在低压屏21上的低压屏引出线22；
步骤3.3.3，逐个拆除中间屏25，测试每一个中间屏25与高压屏26之间的介损和电容量；
记高压屏26为0屏、记低压屏21为k+1屏,中间屏25的总数量为k个，k为正整数，将k个中间屏25中的任一个记为i屏，i＝1,2,...,k；将所述高压屏26、中间屏25和低压屏21统称为主电容屏，各主电容屏之间叠包多层高压电缆纸带；
剥离i屏外叠包的高压电缆纸带，具体的，利用壁纸刀沿水平方向逐层划开并剥离叠包于i屏之外的高压电缆纸带，排查所剥离的高压电缆纸带是否存在烧蚀和/或碳化和/或析出X蜡的异常现象，高压电缆纸带起始叠包位是否存在包扎空穴和/或形变的异常现象，拍照并记录；在该拆解排查过程中，在高压电缆纸带起始叠包位置，对高压电缆纸带粘接用白胶取样；
对i屏进行外观检查，排查构成i屏的铝箔纸与/或半导电纸是否存在裂纹和/或裂缝和/或烧蚀的异常现象，拍照并记录；
利用介损和电容量测试装置在外施电压为3kV和5kV的情况下，测试i屏与0屏之间的介损Tani/0和电容量Ci/0，并记录；将所述低压屏21与高压屏26之间的介损、低压屏21与高压屏26之间的电容量，记为介损Tank+1/0和电容量Ck+1/0；
剥离i屏，拆解至露出一次绕组15的高压屏26后，中间屏25的拆解排查过程结束；
步骤3.3.4，拆除高压屏26；
排查高压屏26外观和高压屏引出线27是否存在异常现象，排查方法与步骤3.3.2中对低压屏21和低压屏引出线22的排查方法相同，拍照并记录；
剥离高压屏26及焊接在高压屏26上的高压屏引出线27；
检查一次绕组15最内层高压电缆纸带30的叠包情况，排查是否存在过渡不平滑和/或突起的异常现象，拍照并记录；对一次绕组15叠包的最内层高压电缆纸带30取样；
利用壁纸刀水平逐层划开并剥离一次绕组15的最内层高压电缆纸带30；
步骤3.3.2、步骤3.3.3和步骤3.3.4为一次绕组15由外至内逐层逐步拆解排查的过程，拆解排查过程中待排查互感器被放置在绝缘支架上；主电容屏剥离过程中核对相邻两个主电容屏之间的端屏28数量，并记录。
步骤3.4，测量一次导体19尺寸；
选取“U型”一次导体19两侧金属杆的上、中、下部位和“U型”底部部位，分别测试一次导体19的直径，并记录。
若一次导体19为半圆“U型”导杆32构成，还需要检测一次绕组15内层叠包的高压电缆纸带30过渡不平滑和/或突起的异常现象是否由于所使用的两个半圆“U型”导杆32不满足设计公差和/或对接面偏移所致。
将步骤3中所有的记录均录入到油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中。
步骤4，计算并核对相邻主电容屏之间的实测屏间电容量。
本实施例中，具体的，计算并核对相邻主电容屏之间的实测屏间电容量的方法为：引入计数器j，令j＝1,2,...,k,k+1，j为中间屏25和低压屏21的编号；则j＝1,2,...,k时,j屏为中间屏25，即：步骤3.3.3中所述的i屏；j＝k+1时，j屏为步骤3.3.2中所述的低压屏21，即k+1屏；
再记相邻两个主电容屏j屏与j-1屏之间的电容量为实测屏间电容量Cj,根据步骤3.3测试得到的j屏与0屏之间的电容量Cj/0，利用下式计算实测屏间电容量；
Cj＝Cj/0,j＝1；
Cj＝1/(1/Cj/0-1/Cj)，j＝2,3,...,k+1；
将实测屏间电容量Cj和设计屏间电容量cj之间的偏差，记为核对偏差
△Cj：
△Cj＝(Cj-cj)/cj。
步骤5，检测步骤2和步骤3中所取试样。
检测步骤2和步骤3.1中所取绝缘油的油样，具体的，利用油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中的油中溶解气体检测装置、油中水分含量检测仪和油耐压检测仪检测绝缘油的性能，并记录检测结果；
对最内层高压电缆纸带30的试样、铝箔纸或者铜编织袋的试样，分别利用油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中的电镜扫描仪和元素能谱分析仪进行检测，并记录检测结果；
将白胶、密封胶垫、铝箔纸或者铜编织袋的试样分别分开浸泡于油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中的可控温试样浸泡装置的新绝缘油试剂中，在60℃至65℃恒温环境中浸泡72h，于一周后检测浸泡试剂，并记录检测结果；
步骤5中所有的检测结果均录入油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中。
图7为油浸正立式电流互感器缺陷排查系统结构图，由该图可知，在本实施例中，所述的油浸正立式电流互感器缺陷排查系统包括信息输入模块41、试验装置42、试样检测装置43、中央处理模块44、拆解过程记录模块45、缺陷诊断模块46、信息输出模块47。
所述信息输入模块41与中央处理模块44、拆解过程记录模块45单向连接，将待排查互感器的结构信息、缺陷信息和历史试验数据传递给中央处理模块44，并将待排查互感器的结构信息传递给拆解过程记录模块45。
所述试验装置42至少包括：绝缘电阻测试仪、直流电阻测试仪、高压介损和电容量测试装置、局部放电测试装置、油中溶解气体检测装置、油中水分含量检测仪和油耐压检测仪，绝缘电阻测试仪、直流电阻测试仪、高压介损和电容量测试装置和局部放电测试装置用于测试待排查互感器的电气参量，油中溶解气体检测装置、油中水分含量检测仪和油耐压检测仪用于检测待排查互感器的绝缘油性能；所述试验装置42与中央处理模块44单向连接，用于将试验装置42的测试和检测结果传递给中央处理模块44。
所述试样检测装置43与拆解过程记录模块45双向连接，接收拆解过程记录模块45的拆解、检测和取样命令，按照拆解过程记录模块45预存的待排查互感器拆解排查步骤，对拆解过程拍照、对所取的试样进行检测，并将拍摄的照片和试样检测信息传递给拆解过程记录模块45；所述试样检测装置43包括照相机、电镜扫描仪、元素能谱分析仪和可控温试样浸泡装置，用于拍摄待排查互感器拆解过程、检测待排查互感器拆解过程中所取的试样。
所述拆解过程记录模块45与试样检测装置43双向连接、与缺陷诊断模块46单向连接；拆解过程记录模块45按照预存的待排查互感器拆解排查步骤，向试样检测装置43发送拆解、检测和取样命令，接收试样检测装置43获得的照片和试样检测信息，并与待排查互感器拆解步骤匹配对应后，将整合后的拆解信息传递给缺陷诊断模块46。
所述中央处理模块44与信息输入模块41、试验装置42及缺陷诊断模块46单向连接；中央处理模块44接收信息输入模块41、试验装置42传递的信息，并进行筛选和梳理，然后将待排查互感器筛选和梳理后的有效信息传递给缺陷诊断模块46。
所述缺陷诊断模块46与中央处理模块44、拆解过程记录模块45和信息输出模块47单向连接；缺陷诊断模块46接收中央处理模块44传递的待排查互感器筛选和梳理后的有效信息、接收拆解过程记录模块45整合后的拆解信息，分析诊断后给出待排查互感器的缺陷成因，并将其传递给信息输出模块47。
图2-图6给出了油浸正立式电流互感器的结构，由图2-图6可知，本发明中的油浸正立式电流互感器的结构和部件如下：
在依次拆除膨胀器外罩2，利用放油阀3排空待排查互感器本体绝缘油，拆除二次端子板5，拆除膨胀器8、上压圈6、下压圈7、一次端子9、一次换接端子10，拆除瓷套14和油箱13后，分离得到待排查互感器的器身。
即：待排查互感器的器身包括：支架18、一次导体19、一次绕组15、二次绕组20，及一次导体19、一次绕组15和二次绕组20与上述已拆除部件连接的引出线和端子、玻璃纤维绑扎带16等辅助材料。其中：一次导体19与一次端子9于一次端子连接位置11处利用金属引出线连接。二次绕组20的引出线，即二次绕组引出线4，连接于固定在油箱13外表面的二次端子板5之上。一次绕组15的引出线，即低压屏引出线22和高压屏引出线27，低压屏引出线22于二次端子板5固定，高压屏引出线27与一次导体19连接。
油浸正立式电流互感器一次绕组15的主电容屏和端屏28的数量，由油浸正立式电流互感器的一次额定电流决定。主电容屏由外之内的顺序为：低压屏21、各个中间屏25和高压屏26；相临的两主电容屏之间的多个端屏28用于改善一次绕组15的电场分布。其中：主电容屏和端屏28统称为一次绕组15的电容屏；相临两个电容屏之间按照设计要求叠包有一定厚度的高压电缆纸带。相邻的电容屏及其之间的高压电缆纸带，低压屏21外包覆的最外层高压电缆纸带29，高压屏26外包覆的最外内层高压电缆纸带30，构成了一次绕组主绝缘31。

Claims (4)

1.一种油浸正立式电流互感器的拆解及其缺陷排查方法，所述缺陷指的是油浸正立式电流互感器的设备本体存在的缺陷，将该设备本体存在缺陷的油浸正立式电流互感器记为待排查互感器，所述拆解及其缺陷排查方法对待排查互感器进行，即在待排查互感器拆解过程中进行缺陷排查；
其特征在于，包括以下拆解排查步骤：
步骤1，收集待排查互感器的结构信息，并将收集的结构信息录入油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中；
步骤2，开展待排查互感器拆解前的诊断试验，包括：
电气试验测试，用于测试待排查互感器的电气参量，并将测试结果录入油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中；
拧开油箱(13)上的放油阀(3)，利用取样软管连接放油阀(3)和小型真空储油容器，对绝缘油取样，取样后关闭放油阀(3)；
步骤3，拆解待排查互感器，并逐步排查缺陷，包括：
步骤3.1，检查密封状况，排空绝缘油；
拆除膨胀器外罩(2)，拧开压力释放装置(17)，在拧开压力释放装置(17)的瞬间根据有无气流声音判断膨胀器密封状况，并记录；
拧开油箱(13)上的放油阀(3)排油，当油箱(13)中的油余量为总油量的1/2～1/3时，利用取样软管连接放油阀(3)和小型真空储油容器，对绝缘油取样，取样完成后，排空待排查互感器本体中的油；
步骤3.2，分离出本体；
拆开二次端子板(5)，钳断连接在二次端子板(5)上的二次绕组引出线(4)和一次绕组(15)的低压屏引出线(22)；
拆除膨胀器(8)；
拆除上压圈(6)、下压圈(7)，分别排查上压圈(6)、下压圈(7)压接处密封胶垫的使用状态，拍照并记录；如果密封胶垫出现撕裂和/或鼓包和/或密封不严的现象，对该密封胶垫取样；
钳断一次端子连接位置(11)的金属引出线，分离一次导体(19)与一次端子(9)；
若所述待排查互感器为瓷套出线，拆除瓷套(14)；若所述待排查互感器为储油柜出线，拆除瓷套(14)的同时拆除储油柜；
分离出待排查互感器本体，具体的，利用天吊吊出待排查互感器器身，并拆除油箱(13)；
步骤3.3，拆解本体，逐步排查本体缺陷；
步骤3.3.1，拆除二次绕组(20)；
拆除支架(18)，切断玻璃纤维绑扎带(16)，分离出二次绕组(20)；
排查二次绕组(20)和二次绕组引出线(4)所叠包的高压电缆纸带是否存在烧蚀和/或碳化和/或析出X蜡的异常现象，拍照并记录；
步骤3.3.2，拆除低压屏(21)，测试低压屏(21)和高压屏(26)之间的介损和电容量；
检查一次绕组(15)外观是否发生形变；
排查一次绕组(15)所叠包的最外层高压电缆纸带(29)是否存在烧蚀和/或碳化和/或析出X蜡的异常现象，拍照并记录；
排查一次绕组(15)外表面引出的低压屏引出线(22)和高压屏引出线(27)引出位置处的高压电缆纸带，是否存在磨损和/或开裂和/或烧蚀和/或碳化的异常现象，拍照并记录；
将高压屏引出线(27)与一次导体(19)连接后，再接地，为介损和电容量测试做准备；
利用壁纸刀沿水平方向逐层划开并剥离一次绕组(15)叠包的最外层高压电缆纸带(29)，直至露出一次绕组(15)的低压屏(21)；
检查低压屏(21)的外观，排查构成低压屏(21)的铝箔纸与/或半导电纸是否存在裂纹和/或裂缝和/或烧蚀的异常现象、铝箔纸或铜编织带是否存在变色的异常现象，如果存在变色的异常现象，在变色和未变色位置分别取样；拍照并记录；
检查低压屏引出线(22)，排查低压屏引出线打结位置(23)和低压屏锡焊位置(24)是否存在烧蚀和/或碳化的异常现象，拍照并记录；
利用介损和电容量测试装置在外施电压为3kV和5kV的情况下，分别测试低压屏(21)与高压屏(26)之间的介损、低压屏(21)与高压屏(26)之间的电容量，并记录；
剥离低压屏(21)及焊接在低压屏(21)上的低压屏引出线(22)；
步骤3.3.3，逐个拆除中间屏(25)，测试每一个中间屏(25)与高压屏(26)之间的介损和电容量；
记高压屏(26)为0屏、记低压屏(21)为k+1屏,中间屏(25)的总数量为k个，k为正整数，将k个中间屏(25)中的任一个记为i屏，i＝1,2,...,k；将所述高压屏(26)、中间屏(25)和低压屏(21)统称为主电容屏，各主电容屏之间叠包多层高压电缆纸带；
剥离i屏外叠包的高压电缆纸带，具体的，利用壁纸刀沿水平方向逐层划开并剥离叠包于i屏之外的高压电缆纸带，排查所剥离的高压电缆纸带是否存在烧蚀和/或碳化和/或析出X蜡的异常现象，高压电缆纸带起始叠包位是否存在包扎空穴和/或形变的异常现象，拍照并记录；在该拆解排查过程中，在高压电缆纸带起始叠包位置，对高压电缆纸带粘接用白胶取样；
对i屏进行外观检查，排查构成i屏的铝箔纸与/或半导电纸是否存在裂纹和/或裂缝和/或烧蚀的异常现象，拍照并记录；
利用介损和电容量测试装置在外施电压为3kV和5kV的情况下，测试i屏与0屏之间的介损Tani/0和电容量Ci/0，并记录；将所述低压屏(21)与高压屏(26)之间的介损、低压屏(21)与高压屏(26)之间的电容量，记为介损Tank+1/0和电容量Ck+1/0；
剥离i屏，拆解至露出一次绕组(15)的高压屏(26)后，中间屏(25)的拆解排查过程结束；
步骤3.3.4，拆除高压屏(26)；
排查高压屏(26)外观和高压屏引出线(27)是否存在异常现象，排查方法与步骤3.3.2中对低压屏(21)和低压屏引出线(22)的排查方法相同，拍照并记录；
剥离高压屏(26)及焊接在高压屏(26)上的高压屏引出线(27)；
检查一次绕组(15)最内层高压电缆纸带(30)的叠包情况，排查是否存在过渡不平滑和/或突起的异常现象，拍照并记录；对一次绕组(15)叠包的最内层高压电缆纸带(30)取样；
利用壁纸刀水平逐层划开并剥离一次绕组(15)的最内层高压电缆纸带(30)；
步骤3.3.2、步骤3.3.3和步骤3.3.4为一次绕组(15)由外至内逐步逐层拆解排查的过程，拆解排查过程中待排查互感器放置在绝缘支架上；主电容屏剥离过程中核对相邻两个主电容屏之间的端屏(28)数量，并记录；
步骤3.4，测量一次导体(19)尺寸；
选取“U型”一次导体(19)两侧金属杆的上、中、下部位和“U型”底部部位，分别测试一次导体(19)的直径，并记录；
将步骤3中所有的记录均录入到油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中；
步骤4，计算并核对相邻主电容屏之间的实测屏间电容量；
步骤5，检测步骤2和步骤3中所取试样；
检测步骤2和步骤3.1中所取绝缘油的油样，具体的，利用油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中的油中溶解气体检测装置、油中水分含量检测仪和油耐压检测仪检测绝缘油的性能，并记录检测结果；
对最内层高压电缆纸带(30)的试样、铝箔纸或者铜编织袋的试样，分别利用油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中的电镜扫描仪和元素能谱分析仪进行检测，并记录检测结果；
将白胶、密封胶垫、铝箔纸或者铜编织袋的试样分别分开浸泡于油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中的可控温试样浸泡装置的新绝缘油试剂中，在60℃至65℃恒温环境中浸泡72h，于一周后检测浸泡试剂，并记录检测结果；
步骤5中所有的检测结果均录入油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中。
2.根据权利要求1所述的一种油浸正立式电流互感器的拆解及其缺陷排查方法，其特征在于，所述步骤2中的电气试验测试指的是利用油浸正立式电流互感器缺陷排查系统中的绝缘电阻测试仪、直流电阻测试仪、高压介损和电容量测试装置、局部放电测试装置对待排查互感器的电气参量进行测试。
3.根据权利要求1所述的一种油浸正立式电流互感器的拆解及其缺陷排查方法，其特征在于，所述的油浸正立式电流互感器缺陷排查系统包括信息输入模块(41)、试验装置(42)、试样检测装置(43)、中央处理模块(44)、拆解过程记录模块(45)、缺陷诊断模块(46)、信息输出模块(47)；
所述信息输入模块(41)与中央处理模块(44)、拆解过程记录模块(45)单向连接，将待排查互感器的结构信息、缺陷信息和历史试验数据传递给中央处理模块(44)，并将待排查互感器的结构信息传递给拆解过程记录模块(45)；
所述试验装置(42)至少包括：绝缘电阻测试仪、直流电阻测试仪、高压介损和电容量测试装置、局部放电测试装置、油中溶解气体检测装置、油中水分含量检测仪和油耐压检测仪，绝缘电阻测试仪、直流电阻测试仪、高压介损和电容量测试装置和局部放电测试装置用于测试待排查互感器的电气参量，油中溶解气体检测装置、油中水分含量检测仪和油耐压检测仪用于检测待排查互感器的绝缘油性能；所述试验装置(42)与中央处理模块(44)单向连接，用于将试验装置(42)的测试和检测结果传递给中央处理模块(44)；
所述试样检测装置(43)与拆解过程记录模块(45)双向连接，接收拆解过程记录模块(45)的拆解、检测和取样命令，按照拆解过程记录模块(45)预存的待排查互感器拆解排查步骤，对拆解过程拍照、对所取的试样进行检测，并将拍摄的照片和试样检测信息传递给拆解过程记录模块(45)；所述试样检测装置(43)包括照相机、电镜扫描仪、元素能谱分析仪和可控温试样浸泡装置，用于拍摄待排查互感器拆解过程、检测待排查互感器拆解过程中所取的试样；
所述拆解过程记录模块(45)与试样检测装置(43)双向连接、与缺陷诊断模块(46)单向连接；拆解过程记录模块(45)按照预存的待排查互感器拆解排查步骤，向试样检测装置(43)发送拆解、检测和取样命令，接收试样检测装置(43)获得的照片和试样检测信息，并与待排查互感器拆解步骤匹配对应后，将整合后的拆解信息传递给缺陷诊断模块(46)；
所述中央处理模块(44)与信息输入模块(41)、试验装置(42)、及缺陷诊断模块(46)单向连接；中央处理模块(44)接收信息输入模块(41)、试验装置(42)传递的信息，并进行筛选和梳理，然后将待排查互感器筛选和梳理后的有效信息传递给缺陷诊断模块(46)；
所述缺陷诊断模块(46)与中央处理模块(44)、拆解过程记录模块(45)和信息输出模块(47)单向连接；缺陷诊断模块(46)接收中央处理模块(44)传递的待排查互感器筛选和梳理后的有效信息、接收拆解过程记录模块(45)整合后的拆解信息，分析诊断后给出待排查互感器的缺陷成因，并将其传递给信息输出模块(47)。
4.根据权利要求1所述的一种油浸正立式电流互感器的拆解及其缺陷排查方法，其特征在于，所述步骤1中所述的结构信息，利用油浸正立式电流互感器的设备结构图纸获得，至少包括：
低压屏(21)和高压屏(26)的材质：铝箔纸与半导电纸，或铜编织带；
中间屏(25)的材质和总数量：铝箔纸与半导电纸，或铝箔纸；
相邻主电容屏之间的端屏(28)的数量；
相邻主电容屏之间的设计屏间电容量ci；
待排查互感器的总油量，即待排查互感器本体的绝缘油重量。
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