CN113619214A - 一种高转速柴油机的增压器隔热罩及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种高转速柴油机的增压器隔热罩，包括：内护层，所述内护层为纤维布；外护层，所述外护层为硅胶布；功能层，所述功能层为纳米微孔绝热棉；所述功能层设置在内护层和外护层之间。本发明提供的高转速柴油机的增压器隔热罩顺利通过了一周的耐久试验，降温可以从700℃达到40～69℃。本发明提供的增压器隔热罩在装船后使用效果很好，以前传统隔热罩容易出现的老化时间快，隔热效果不好的情况再也没有出现，得到了用户的好评。本发明还提供了一种高转速柴油机的增压器隔热罩的制备方法。

Description

一种高转速柴油机的增压器隔热罩及其制备方法
技术领域
本发明属于隔热材料技术领域，尤其涉及一种高转速柴油机的增压器隔热罩及其制备方法。
背景技术
现有技术中的发动机隔热罩玻璃纤采用未提纯的玻璃纤维作为隔热材料，外表用铝箔包裹；这种技术的弊端是降温效果不好、表面温度依然在100℃以上、包裹层较厚、容易老化，最终将700℃(增压器外壳温度)暴露在机舱、严重的甚至会引发火灾事故，危及人员安全和财产安全。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高转速柴油机的增压器隔热罩及其制备方法，本发明提供的高转速柴油机的增压器隔热罩具有较好的隔热效果。
本发明提供了一种高转速柴油机的增压器隔热罩，包括：
内护层，所述内护层为纤维布；
外护层，所述外护层为硅胶布；
功能层，所述功能层为纳米微孔绝热棉；
所述功能层设置在内护层和外护层之间。
优选的，所述内护层纤维布包括：
55～57％的二氧化硅；
14～16％的氧化铝；
16～18％的氧化钙；
9～10％的氧化硼；
0.5～1％的氧化钠；
1～3％的氧化镁。
优选的，所述内护层纤维布的厚度为0.5～1mm。
优选的，所述纳米微孔绝热棉的厚度为5mm～10mm。
优选的，所述纳米微孔绝热棉包括：
73～82wt％的二氧化硅；
3～6wt％的二氧化钛；
6～8wt％的氧化铝；
5～7wt％的氧化钙；
3～5wt％的氧化硼；
0.8～1wt％的氧化镁。
优选的，所述硅胶布的厚度为1mm～2mm。
本发明提供了一种上述技术方案所述的高转速柴油机的增压器隔热罩的制备方法，包括：
剪切、成型、包裹和缝合。
优选的，所述纤维布的制备方法包括：
将二氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化硼、氧化镁和氧化钠混合加热熔融，得到混合物；
将所述混合物进行拉丝和分丝后出料再进行收卷；
将收卷后的丝放置冷却、干燥进行组股编织；
将编织后的产物进行平压、剪切和收卷，得到纤维布。
优选的，所述纳米微孔绝热棉的制备方法包括：
将二氧化硅气凝胶、二氧化钛，氧化铝，氧化钙，氧化硼和氧化镁混合进行高温加热，得到加热产物；
将所述加热产物进行拉丝和分丝出料；
将出料后的产物进行冷却收卷后编织；
将编织后的产物进行切丝梳理铺层；
将铺层后的产物进行裁剪和缝合，得到纳米微孔绝热棉。
优选的，所述硅胶布的制备方法包括：
将甲基乙烯基硅橡胶进行加热融化，得到液体；
将所述液体涂覆在玻璃纤维布表面后收卷，得到硅胶布。
本发明提供的高转速柴油机的增压器隔热罩顺利通过了一周的耐久试验，降温可以从700℃达到40～69℃。本发明提供的增压器隔热罩在装船后使用效果很好，以前传统隔热罩容易出现的老化时间快，隔热效果不好的情况再也没有出现，得到了用户的好评。
附图说明
图1为本发明实施例提供的高转速柴油机的增压器隔热罩的结构示意图；
图2为本发明实施例制备的高转速柴油机的增压器隔热罩的图片。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员经改进或润饰的所有其它实例，都属于本发明保护的范围。应理解，本发明实施例仅用于说明本发明的技术效果，而非用于限制本发明的保护范围。实施例中，所用方法如无特别说明，均为常规方法。
本发明提供了一种高转速柴油机的增压器隔热罩，包括：
内护层，所述内护层为纤维布；
外护层，所述外护层为硅胶布；
功能层，所述功能层为纳米微孔绝热棉；
所述功能层设置在内护层和外护层之间。
在本发明中，所述纤维布优选包括：
55～57％的二氧化硅；
14～16％的氧化铝；
16～18％的氧化钙；
9～10％的氧化硼；
0.5～1％的氧化钠；
1～3％的氧化镁。
在本发明中，所述二氧化硅的质量含量优选为56％；所述氧化铝的质量含量优选为15％；所述氧化钙的质量含量优选为17％；所述氧化硼的质量含量优选为9.5％；所述氧化钠的质量含量优选为0.6～0.9％，更优选为0.7～0.8％；所述氧化镁的质量含量优选为2％。
在本发明中，所述纤维布的厚度优选为0.5mm～1mm，更优选为0.6～0.9mm，最优选为0.7～0.8mm。
在本发明中，所述内护层玻璃纤维布的制备方法优选包括：
将二氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化硼、氧化镁和氧化钠混合加热熔融，得到混合物；
将所述混合物进行拉丝和分丝后出料再进行收卷；
将收卷后的丝放置冷却、干燥进行组股编织；
将编织后的产物进行平压、剪切和收卷，得到纤维布。
在本发明中，所述二氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化硼、氧化镁和氧化钠的粒径独立的优选为0.3～0.5mm，更优选为0.4mm。
在本发明中，所述二氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化硼、氧化镁和氧化钠的质量比优选为(54％～56％)：(15～17％)：(17％～19％)：(8％～9％)：(1％～3％)：(0.4％～0.6％)，更优选为55％：16％：18％：8.5％：2％：0.5％。
在本发明中，所述加热熔融优选在反应釜中进行，所述加热熔融的温度优选为250℃～270℃，更优选为255～265℃，最优选为260℃。
在本发明中，所述导向抽丝为优选通过气流扩散板导向抽丝。
在本发明中，所述拉丝优选在拉丝机中进行；所述拉丝过程中拉丝机温度优选设定到95～105℃，更优选为98～102℃，最优选为100℃；从反应釜进入拉丝机的料控制速度为0.5m/s～1m/s，优选为0.6～0.9m/s，更优选为0.7～0.8m/s；空隙大小优选为0.15～0.25mm，更优选为0.18～0.22mm，最优选为0.2mm；拉丝后的丝直径优选为0.1～0.3mm，更优选为0.15～0.25mm，最优选为0.2mm。
在本发明中，所述分丝优选在分丝机中进行；所述分丝的温度优选为100～280℃，更优选为120～260℃，更优选为140～240℃，最优选为180～200℃。
在本发明中，所述收卷过程中优选进行冷却；所述收卷的温度优选为80～90℃，更优选为82～88℃，最优选为84～86℃。
在本发明中，所述放置冷却的温度优选为35～40℃，更优选为36～39℃，最优选为37～38℃。
在本发明中，所述干燥的温度优选为40～45℃，更优选为41～44℃，最优选为42～43℃。
在本发明中，所述组股编织过程中拉丝机过来的丝状物经过排列孔排列编制，将这些每股丝状物叠加在一起，形成纤维布。
在本发明中，所述平压过程中编制后的产品为大量累积成堆的丝状物，形状不规则，根据需要的厚度，进行压制调节。
在本发明中，所述剪切过程中进行裁剪，根据所需的大小进行裁剪。
在本发明中，所述收卷过程中将裁剪后的产品进行冷却后将隔热面规则的卷起来放置；所述冷却的温度优选为40～50℃，更优选为42～48℃，更优选为44～46℃，最优选为45℃。
在本发明中，所述纤维布的制备方法优选包括：
将二氧化硅，氧化铝，氧化钙，氧化硼，氧化镁，氧化钠混合放入反应釜，通过高温加热融化后，通过气流扩散板导向、拉丝机进行拉丝，随后通过分丝机进行出料，此时温度范围控制在100～280℃；出料的丝进行冷却收卷，温度设定在80～90℃；随后将丝放置冷却，干燥，组股编织，直径0.3～0.5mm；最后将编织后的产品进行平压，剪切，收卷。
在本发明中，所述纳米微孔绝热棉优选包括：
73～82wt％的二氧化硅；
3～6wt％的二氧化钛；
6～8wt％的氧化铝；
5～7wt％的氧化钙；
3～5wt％的氧化硼；
0.8～1wt％的氧化镁。
在本发明中，所述二氧化硅的质量含量优选为75～80％，更优选为76～78％；所述二氧化钛的质量含量优选为4～5％，更优选为4.5％；所述氧化铝的质量含量优选为6.5～7.5％，更优选为7％；所述氧化钙的质量含量优选为5.5～6.5％，更优选为6％；所述氧化硼的质量含量优选为3.5～4.5％，更优选为4％；所述氧化镁的质量含量优选为0.9％。
在本发明中，所述纳米微孔绝热棉的厚度优选为5～10mm，更优选为6～9mm，最优选为7～8mm。
在本发明中，所述纳米微孔绝热棉的制备方法优选包括：
将二氧化硅、二氧化钛，氧化铝，氧化钙，氧化硼和氧化镁混合进行高温加热，得到加热产物；
将所述加热产物进行拉丝和分丝出料；
将出料后的产物进行冷却收卷后编织；
将编织后的产物进行切丝梳理铺层；
将铺层后的产物进行裁剪和缝合，得到纳米微孔绝热棉。
在本发明中，所述二氧化硅优选为粉末颗粒状，所述颗粒的直径优选为0.25～0.35mm，更优选为0.28～0.32mm，最优选为0.3mm。
在本发明中，所述二氧化钛优选为颗粒状，所述颗粒的直径优选为0.2～0.33mm，更优选为0.22～2.8mm，最优选为0.24～0.26mm。
在本发明中，所述氧化钙，氧化镁、氧化铝和氧化硼优选为颗粒状，所述颗粒的直径优选为0.25mm以下，更优选为0.1～0.22mm，最优选为0.15mm。
在本发明中，所述二氧化硅，二氧化钛，氧化铝，氧化钙，氧化硼和氧化镁的用量比例与上述技术方案纳米微孔绝热棉中的成分含量一致，在此不再赘述。
在本发明中，所述高温加热优选为高温加热融化；所述高温加热优选在反应釜内进行；所述高温加热的温度优选为260～300℃，更优选为270～290℃，最优选为280℃。
在本发明中，所述拉丝之前优选通过气流扩散板导向。
在本发明中，所述拉丝优选在拉丝机中进行；所述拉丝过程中的温度优选为190～260℃，更优选为200～250℃，更优选为210～240℃，最优选为220～230℃。
在本发明中，所述分丝出料优选在分丝机中进行。
在本发明中，所述冷却收卷的温度优选为40～45℃，更优选为41～44℃，最优选为42～43℃。
在本发明中，所述切丝优选在铺网机中进行。
在本发明中，所述裁剪的尺寸优选为55～65mm，更优选为58～62mm，最优选为60mm。
在本发明中，所述缝合后的厚度优选为8～12mm，更优选为9～11mm，最优选为10mm。
在本发明中，所述纳米微孔绝热棉的制备方法更优选包括：
将二氧化硅，二氧化钛，氧化铝，氧化钙，氧化硼，氧化镁混合放入反应釜，通过高温加热融化后，通过气流扩散板导向、拉丝机进行拉丝，随后通过分丝机进行出料，此时温度范围控制在190～260℃；出料的丝进行冷却收卷，温度设定在40～45℃；随后将丝放置冷却，最后将编织后的产品进行切丝梳理铺层，将铺好的切丝按照60mm左右的规格进行裁剪，将多个单层的铺好的丝通过缝合达到规定的厚度10mm左右，最终得到纳米微孔绝热棉。
在本发明中，所述硅胶布的厚度优选为1～2mm，更优选为1.2～1.8mm，更优选为1.4～1.6mm，最优选为1.5mm。
在本发明中，所述硅胶布的制备方法优选包括：
将甲基乙烯基硅橡胶进行加热融化，得到液体；
将所述液体涂敷在玻璃纤维布表面后收卷，得到硅胶布。
在本发明中，所述甲基乙烯基硅橡胶优选被打碎成颗粒；所述颗粒的粒度优选为0.4～0.6mm，更优选为0.5mm。
在本发明中，所述加热熔融优选在气力混合罐中进行；所述加热熔融的温度优选为90～110℃，更优选为95～105℃，最优选为100℃。
在本发明中，所述甲基乙烯基硅橡胶和玻璃纤维布的质量比优选为1：(3～5)，更优选为1：(3.5～4.5)，最优选为1:4。
在本发明中，所述涂敷优选在过胶机中进行。在本发明中，所述涂敷过程中优选过胶高度大于1mm；所述涂敷后的厚度即液体和玻璃纤维布总的厚度优选为0.8～1.2mm，更优选为1mm；速度优选为1～2m/min，更优选为1.2～1.8m/min，最优选为1.4～1.6m/min。在本发明中，所述涂敷过程中优选检查硅橡胶液温度是否下降。
在本发明中，所述玻璃纤维布优选满足两边超过涂敷区域22mm，由于形状需要规整，不可能全部都涂敷液体，这样太浪费材料，所以留出22mm的空布位置进行裁剪。
在本发明中，所述收卷优选在收卷机中进行；优选通过收卷机检验厚度及外表进行收卷。
在本发明中，所述硅胶布的制备方法优选包括：
硅胶布由甲基乙烯基硅橡胶和玻璃纤维布为原料制成，比例为1：4；
将甲基乙烯基硅橡胶打碎成颗粒进入气力混合罐进行加热，融化至液体；然后流向过胶机准备涂敷在玻璃纤维布上面，选用的布料满足两边超过涂覆区域22mm，根据要求调整涂覆厚度，过胶高度大于1mm，速度1～2m/min，涂敷过程中注意检查硅橡胶液体的温度是否下降；涂覆好的硅胶布通过收卷机检验厚度及外表，并进行收卷。
在本发明中，所述高转速柴油机的增压器隔热罩的制备方法优选包括：
剪切、成型、包裹和缝合。
在本发明中，所述剪切为根据所需的形状将内护层纤维布，功能层纳米微孔绝热棉，外护层硅胶布进行裁剪。
在本发明中，所述成型为将剪切后的内护层纤维布，功能层纳米微孔绝热棉，外护层硅胶布进行修剪成所需的固定形状。
在本发明中，所述包裹为将成型后的纳米微孔绝热棉用成型后的内护层和外护层包裹起来，使纳米微孔绝热棉的一面与内护层接触，另一面与外护层接触。
在本发明中，所述缝合为将包裹后的功能层、内护层和外护层缝合在一起形成隔热罩产品。
本发明提供的高转速柴油机的增压器隔热罩在使用过程中内护层直接接触高温区，由于内护层很薄且有空隙，靠功能层直接隔热。
本发明提供的高转速柴油机的增压器隔热罩顺利通过了一周的耐久试验，降温可以从700℃达到40～69℃。本发明提供的增压器隔热罩在装船后使用效果很好，以前传统隔热罩容易出现的老化时间快，隔热效果不好的情况再也没有出现，得到了用户的好评。
实施例1
按照下述方法制备得到厚度为0.5mm的内护层：
将二氧化硅，氧化铝，氧化钙，氧化硼，氧化镁，氧化钠(粒度为直径小于0.3mm)混合放入反应釜，通过高温加热融化(270℃)后，通过气流扩散板导向、拉丝机进行拉丝，所述拉丝过程中拉丝机温度优选设定到100℃，从反应釜进入拉丝机的料控制速度为0.75m/s；空隙大小0.2mm；拉丝后的丝直径为0.2mm；随后通过分丝机进行出料，温度控制在190℃；出料的丝进行冷却收卷，温度设定在85℃；随后将丝放置冷却(60℃)，干燥(50℃)，组股编织；最后将编织后的产品进行平压，剪切，收卷(冷却至45℃)；所述内护层的成分为：
55％的二氧化硅；
15％的氧化铝；
17％的氧化钙；
9％的氧化硼；
1％的氧化钠；
3％的氧化镁。
按照下述方法制备得到厚度为10mm的功能层：
将二氧化硅，二氧化钛，氧化铝，氧化钙，氧化硼，氧化镁(粒度为直径小于0.3mm)混合放入反应釜，通过高温加热融化(270℃)后，通过气流扩散板导向、拉丝机进行拉丝(温度为230℃)，随后通过分丝机进行出料，此时温度控制在220℃；出料的丝进行冷却收卷，温度设定在43℃；随后将丝放置冷却编织，将编织后的产品进行切丝梳理铺层，将铺好的切丝按照60mm左右的规格进行裁剪，将多个单层的铺好的丝通过缝合达到规定的厚度10mm左右，得到纳米微孔绝热棉，成分为：
72wt％的二氧化硅
7wt％的二氧化钛；
8wt％的氧化铝；
6wt％的氧化钙；
6wt％的氧化硼；
1wt％的氧化镁。
按照下述方法制备得到厚度为1mm的外护层：
由甲基乙烯基硅橡胶和玻璃纤维布为原料制成，比例为1：4；将甲基乙烯基硅橡胶打碎成颗粒(粒度为直径小于0.5mm)进入气力混合罐进行加热(170℃)，融化至液体；然后流向过胶机准备涂敷在玻璃纤维布上面，选用的布料满足两边超过涂覆区域22mm，根据要求调整涂覆厚度，过胶高度大于1mm，速度1.5m/min，涂敷过程中注意检查硅橡胶液体的温度是否下降；涂覆好的硅胶布通过收卷机检验厚度及外表，并进行收卷。
将上述制备得到的内护层、功能层和外护层依次进行剪切、成型、包裹(将功能层包裹在内护层和外护层之间，功能层一面与内护层接触，另一面与外护层接触)和缝合，得到高转速柴油机的增压器隔热罩。
实施例2
按照下述方法制备得到厚度为0.5mm的内护层：
将二氧化硅，氧化铝，氧化钙，氧化硼，氧化镁，氧化钠(粒度为直径小于0.3mm)混合放入反应釜，通过高温加热融化(270℃)后，通过气流扩散板导向、拉丝机进行拉丝，所述拉丝过程中拉丝机温度优选设定到100℃，从反应釜进入拉丝机的料控制速度为0.75m/s；空隙大小0.2mm；拉丝后的丝直径为0.2mm；随后通过分丝机进行出料，温度控制在190℃；出料的丝进行冷却收卷，温度设定在85℃；随后将丝放置冷却(60℃)，干燥(50℃)，组股编织；最后将编织后的产品进行平压，剪切，收卷(冷却至45℃)；所述内护层的成分为：
55％的二氧化硅；
15％的氧化铝；
17％的氧化钙；
9％的氧化硼；
1％的氧化钠；
3％的氧化镁。
按照下述方法制备得到厚度为10mm的功能层：
将二氧化硅，二氧化钛，氧化铝，氧化钙，氧化硼，氧化镁(粒度为直径小于0.3mm)混合放入反应釜，通过高温加热融化(270℃)后，通过气流扩散板导向、拉丝机进行拉丝(温度为230℃)，随后通过分丝机进行出料，此时温度控制在220℃；出料的丝进行冷却收卷，温度设定在43℃；
随后将丝放置冷却编织，将编织后的产品进行切丝梳理铺层，将铺好的切丝按照60mm左右的规格进行裁剪，将多个单层的铺好的丝通过缝合达到规定的厚度10mm左右，得到纳米微孔绝热棉，成分为：
74wt％的二氧化硅
5wt％的二氧化钛；
8wt％的氧化铝；
6wt％的氧化钙；
6wt％的氧化硼；
1wt％的氧化镁。
按照下述方法制备得到厚度为1mm的外护层：
由甲基乙烯基硅橡胶和玻璃纤维布为原料制成，比例为1：4；将甲基乙烯基硅橡胶打碎成颗粒(粒度为直径小于0.5mm)进入气力混合罐进行加热(170℃)，融化至液体；然后流向过胶机准备涂敷在玻璃纤维布上面，选用的布料满足两边超过涂覆区域22mm，根据要求调整涂覆厚度，过胶高度大于1mm，速度1.5m/min，涂敷过程中注意检查硅橡胶液体的温度是否下降；涂覆好的硅胶布通过收卷机检验厚度及外表，并进行收卷。
将上述制备得到的内护层、功能层和外护层依次进行剪切、成型、包裹(将功能层包裹在内护层和外护层之间，功能层一面与内护层接触，另一面与外护层接触)和缝合，得到高转速柴油机的增压器隔热罩。
实施例3
按照下述方法制备得到厚度为0.5mm的内护层：
将二氧化硅，氧化铝，氧化钙，氧化硼，氧化镁，氧化钠(粒度为直径小于0.3mm)混合放入反应釜，通过高温加热融化(270℃)后，通过气流扩散板导向、拉丝机进行拉丝，所述拉丝过程中拉丝机温度优选设定到100℃，从反应釜进入拉丝机的料控制速度为0.75m/s；空隙大小0.2mm；拉丝后的丝直径为0.2mm；随后通过分丝机进行出料，温度控制在190℃；出料的丝进行冷却收卷，温度设定在85℃；随后将丝放置冷却(60℃)，干燥(50℃)，组股编织；最后将编织后的产品进行平压，剪切，收卷(冷却至45℃)；所述内护层的成分为：
55％的二氧化硅；
15％的氧化铝；
17％的氧化钙；
9％的氧化硼；
1％的氧化钠；
3％的氧化镁。
按照下述方法制备得到厚度为10mm的功能层：
将二氧化硅，二氧化钛，氧化铝，氧化钙，氧化硼，氧化镁(粒度为直径小于0.3mm)混合放入反应釜，通过高温加热融化(270℃)后，通过气流扩散板导向、拉丝机进行拉丝(温度为230℃)，随后通过分丝机进行出料，此时温度控制在220℃；出料的丝进行冷却收卷，温度设定在43℃；随后将丝放置冷却编织，将编织后的产品进行切丝梳理铺层，将铺好的切丝按照60mm左右的规格进行裁剪，将多个单层的铺好的丝通过缝合达到规定的厚度10mm左右，得到纳米微孔绝热棉，成分为：
73wt％的二氧化硅
6wt％的二氧化钛；
8wt％的氧化铝；
6wt％的氧化钙；
6wt％的氧化硼；
1wt％的氧化镁。
按照下述方法制备得到厚度为1mm的外护层：
由甲基乙烯基硅橡胶和玻璃纤维布为原料制成，比例为1：4；将甲基乙烯基硅橡胶打碎成颗粒(粒度为直径小于0.5mm)进入气力混合罐进行加热(170℃)，融化至液体；然后流向过胶机准备涂敷在玻璃纤维布上面，选用的布料满足两边超过涂覆区域22mm，根据要求调整涂覆厚度，过胶高度大于1mm，速度1.5m/min，涂敷过程中注意检查硅橡胶液体的温度是否下降；涂覆好的硅胶布通过收卷机检验厚度及外表，并进行收卷。
将上述制备得到的内护层、功能层和外护层依次进行剪切、成型、包裹(将功能层包裹在内护层和外护层之间，功能层一面与内护层接触，另一面与外护层接触)和缝合，得到高转速柴油机的增压器隔热罩。
性能检测
采用火焰枪灼烧本发明实施例制备的隔热罩的内护层，检测隔热罩的隔热效果，检测结果如下：
Figure BDA0003210637360000121
Figure BDA0003210637360000131
本发明提供的高转速柴油机的增压器隔热罩顺利通过了一周的耐久试验，降温可以从700℃达到40～60℃。本发明提供的增压器隔热罩在装船后使用效果很好，以前传统隔热罩容易出现的老化时间快，隔热效果不好的情况再也没有出现，得到了用户的好评。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种高转速柴油机的增压器隔热罩，包括：
内护层，所述内护层为纤维布；
外护层，所述外护层为硅胶布；
功能层，所述功能层为纳米微孔绝热棉；
所述功能层设置在内护层和外护层之间。
2.根据权利要求1所述的高转速柴油机的增压器隔热罩，其特征在于，所述内护层纤维布包括：
55～57％的二氧化硅；
14～16％的氧化铝；
16～18％的氧化钙；
9～10％的氧化硼；
0.5～1％的氧化钠；
1～3％的氧化镁。
3.根据权利要求1所述的高转速柴油机的增压器隔热罩，其特征在于，所述内护层纤维布的厚度为0.5～1mm。
4.根据权利要求1所述的高转速柴油机的增压器隔热罩，其特征在于，所述纳米微孔绝热棉的厚度为5mm～10mm。
5.根据权利要求1所述的高转速柴油机的增压器隔热罩，其特征在于，所述纳米微孔绝热棉包括：
73～82wt％的二氧化硅；
3～6wt％的二氧化钛；
6～8wt％的氧化铝；
5～7wt％的氧化钙；
3～5wt％的氧化硼；
0.8～1wt％的氧化镁。
6.根据权利要求1所述的高转速柴油机的增压器隔热罩，其特征在于，所述硅胶布的厚度为1mm～2mm。
7.一种权利要求1所述的高转速柴油机的增压器隔热罩的制备方法，包括：
剪切、成型、包裹和缝合。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述纤维布的制备方法包括：
将二氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化硼、氧化镁和氧化钠混合加热熔融，得到混合物；
将所述混合物进行拉丝和分丝后出料再进行收卷；
将收卷后的丝放置冷却、干燥进行组股编织；
将编织后的产物进行平压、剪切和收卷，得到纤维布。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述纳米微孔绝热棉的制备方法包括：
将二氧化硅、二氧化钛，氧化铝，氧化钙，氧化硼和氧化镁混合进行高温加热，得到加热产物；
将所述加热产物进行拉丝和分丝出料；
将出料后的产物进行冷却收卷后编织；
将编织后的产物进行切丝梳理铺层；
将铺层后的产物进行裁剪和缝合，得到纳米微孔绝热棉。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述硅胶布的制备方法包括：
将甲基乙烯基硅橡胶进行加热融化，得到液体；
将所述液体涂覆在玻璃纤维布表面后收卷，得到硅胶布。
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